Die Erfindung betrifft ein Federelement aus elastischem Werkstoff, insbesondere aus Kunststoff (z. B. Polyurethan), zur Aufnahme kinetischer Energie.
Neben den klassischen Federn aus Stahl (wie Schraubenfedern, Reibungsfedern) und den hydraulischen Federn (Stoßdämpfer) werden Federn aus Kunststoff zur Aufnahme hoher kinetischer Energien immer beliebter. Ein gewisser Nachteil von Federn aus Kunststoff liegt darin, dass sich ihre Eigenschaften bei größeren Temperaturschwankungen verändern. Dieser Nachteil wird jedoch durch geringeres Gewicht, vorhandene Dämpfungseigenschaft, einfache Herstellung und sauberes Handhabung (kein Rost, kein Einfetten) ausgeglichen. Durch eine Drucks- und Biegebeanspruchung wird eine optimale Materialausnutzung erreicht. Federn aus Gummi haben prinzipiell ähnliche Eigenschaften wie jene aus synthetisch hergestelltem Material, jedoch ist deren Leistungsvermögen erheblich geringer. Federn aus geschäumtem Material benötigen ein großes Bauvolumen, Federn aus massivem Material nur geringen Platz.
Die bekanntesten Federn aus massivem Material sind Rohrfedern Polyurethan (Z. B. Vulkollan der Firma Bayer AG) und Federn aus Copolymeren Polyester. Die relativ dickwandigen Rohrfedern (auch z. B. bekannt aus dem DE-Patent 11 47 255) werden nur bis zu 40% ihrer Ausgangshöhe belastet, um das Material nicht zu überdehnen, wobei mit zunehmender Einfederung die Kraft stetig ansteigt. Die Federn aus Copolymeren Polyester - bekannt aus DE 28 44 486 C2 (= US 4,198,037) und DE 35 33 435 C2 (= US 4,566,678) - müssen erst aufwendig auf 60 bis 90 % ihrer Ausgangshöhe vorgedrückt werden, weil das Material von Natur aus keine großen Federeigenschaften besitzt. Für dieses sogenannte Strecken der Fasern muß eine Presse vorgehalten werden, außerdem geht durch das Vordrücken einiges der ursprünglichen Bauhöhe verloren. Gleiches gilt auch für Federn nach DE 197 00 629 A1 (= US 5,791,637), die von der Form und Herstellung her aufwendiger sind. Aus der US 3,864,785 ist ein Federelement mit den Merkmalen des Oberbegriffs von Patentanspruch 1 bekannt.
Bei vielen Anwendungen wird eine kurze Bauform der Feder mit hoher Arbeitsaufnahme und niedriger Gegenkraft bei hoher Dämpfung und guter Wiederholgenauigkeit gefordert, besonders als preiswerten Ersatz für wenig beanspruchte (weniger als eine Belastung pro Stunde) Hydraulikdämpfer. Man kann dies bei den bekannten Kunststofffedern durch Überbelasten erreichen. Der Nachteil wäre aber eine erhebliche Reduzierung der Lebensdauer und ein starkes Setzen der Feder. Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, ein kompaktes Federelement mit dämpfenden Eigenschaften zu erreichen, das die zuvor genannten Forderungen erfüllt und zugleich die vorgenannten Nachteile vermeidet.
Diese Aufgabe wird durch das im ersten Patentanspruch beschriebene erfindungsgemäße Federelement gelöst. Einem Merkmal von Anspruch 1 zufolge ist ein Rohrstück aus vorzugsweise massivem Polyurethan - einem von Natur aus federnden Werkstoff mit genügend hoher Dämpfung-mit einer Grundplatte aus bevorzugt gleichem Werkstoff fest verbunden. Das Rohrstück hat eine Wanddicke entsprechend einem Verhältnis Außendurchmesser zu Innendurchmeser von < 2 und eine Bauhöhe im Bereich des 0,7- bis 1,3-fachen des Außendurchmessers. Vorzugsweise enthält die Grundplatte mittig eine Bohrung zur einfachen Befestigung des Federelementes mit Hilfe eines Verbindungsmittels (Schraube) an einer horizontalen oder senkrechten Fläche eines vor Überlastung zu schützenden Bauteiles.
Bei dem so gestalteten und befestigten Federelement kann die Stirnfläche am offenen Ende des Rohrstückes mittels einer Gegenfläche durch eine Kraft beaufschlagt werden. Das Federelement kann auf 60% seiner ursprünglichen Bauhöhe zusammengedrückt werden, ohne dass der Werkstoff überdehnt wird. Hierbei durchläuft das Federelement drei Phasen, die nachfolgend anhand der Fig. 3 und 5 erläutert werden:
Bei Wegnahme der Kraft stellt sich - ohne Stezerscheinungen - die ursprüngliche Form und Höhe des Federelementes wieder ein. Nach Einhaltung einer Ruhephase, die im übrigen alle Elastomerfedern benötigen, ist der ggf. alle obigen Phasen umfassende Belastungsvorgang mit gleichen Werten reproduzierbar.
Vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung sind in den Unteransprüchen angegeben.
Im weiteren wird die Erfindung anhand von Ausführungsbeispielen näher beschrieben, die in der Zeichnung prinzipartig dargestellt sind. Es zeigen
Das Federelement ist aus einem Rohrstück 1 und einer damit fest verbundenen Grundplatte 2 gebildet, die jeweils bevorzugt aus Polyurethan bestehen. Die Gesamthöhe des Federelementes ist mit Hg bezeichnet, die Bauhöhe des Rohrstückes 1 mit He. Die Wanddicke des Rohrstückes 1 entspricht einem Verhältnis Außendurchmesser Da zu Innendurchmesser Di von > 2. Die Bauhöhe He des Rohrstückes 1 liegt im Bereich des 0,7- bis 1,3-fachen des Außendurchmessers Da. Eine äußere umlaufende Nut 3 im Übergangsbereich von Rohrstück 1 und Grundplatte 2 verlagert die radiale Ausbauchung des Rohrstückes zur Mitte hin und begünstigt damit das gewünschte Verformungsverhalten.
Da das Rohrstück 1 nicht immer genau zentrisch belastet wird, sollte das Federelement zumindest auf einem Teilabschnitt geführt werden, um ein seitliches Wegdrücken zu vermeiden. Man kann dazu den Kopf einer zugleich der Befestigung des Federelementes dienenden Zylinderschraube 4 verwenden, die eine Bohrung mit Durchmesser Db in der Grundplatte 2 durchgreift. Der Kopfdurchmesser der Zylinderschraube 4 ist gleich dem Innendurchmesser Di des Rohrstückes 1. Die Höhe des Schraubenkopfes ergibt die Führungshöhe Hf. Gemäß der in Fig. 4 gezeigten Alternative ist der Einsatz einer separaten Führungshülse 5 möglich. Letztere hat den Vorteil, daß eine kleinere Befestigungsschraube 4 verwendet werden kann, die ihrerseits als Endanschlag das Federelement vor einer Überlastung schützt, die einem Federelement in der Regel nicht ohne weiteres anzusehen ist.
Vorteilhaft ist es, die Befestigungsschraube 4 derart in die Führungshülse 5 einzulassen, dass die Führungshülse 5 den Schraubenkopf überragt (siehe Fig. 4). So kann bei einer Belastung bis hin auf den Schraubenkopf als Anschlag die Führungshülse 5 noch Kräfte auf die ja auch aus Federwerkstoff bestehende Grundplatte 2 weiterleiten, wodurch ein zusätzlicher Überlastungsschutz mit sanftem Kraftanstieg auf z. B. den letzten 2 bis 3 mm des Federweges erreicht wird.
Eine Abschrägung 6 oder Abstufung der Führungshülse 5 im oberen Bereich dient der Führung der umgestülpten kraftbeaufschlagten Fläche des Rohrstückes 1, verhindert Materialquetschungen und erhöht somit die Lebensdauer des Federelementes.
Bei dem in Fig. 6 gezeigten Federelement ist eine zusätzliche Prallplatte 7 mit einem Führungsansatz 8 vorgesehen, der in das Rohrstück 1 hineinragt und mit der Befestigungsschraube 4 zusammenwirkt. Eine zwischen der Prallplatte 7 und dem Führungsansatz 8 angeordnete nutförmige Ausnehmung 9 ermöglicht das gewollte Umstülpen des Rohrstückes 1 an dessen offenem Ende. Dieses Federelement ist vor allem für Beanspruchungsfälle geeignet, bei denen die Kräfte nicht in axialer Richtung des Rohrstückes 1 auftreten. Derartige Schrägstöße sind z. B. aufzunehmen, wenn das Federelement im Sinne eines Puffers an Fahrzeugen verwendet wird.
Wie in Fig. 7 dargestellt ist, kann das Federelement auf einer Stange 10 mit einer oberen Führungsplatte 11 dergestalt geführt sein, das ein Ansatz 12 mit konischer Außenfläche an der Krafteinleitungsseite in das Rohrstück 1 hineinragt, wobei der maximale Durchmesser des Ansatzes 12 mit dem Innendurchmesser Di des Rohrstückes 1 übereinstimmt. Der Ansatz 12 dient als Hubbegrenzung und verhindert eine Überdehnung des Federelements. Eine nur in der linken Hälfte der Fig. 7 gezeigte Gestaltungsmöglichkeit besteht darin, die Führungsplatte 11 mit einem Innenkonus 13 auszubilden. Dadurch ist eine gelenkige Einspannstelle geschaffen. Unterhalb der Führungsplatte 11 können mehrere Federelemente nebeneinander angeordnet sein.