VERFAHREN ZUM HERSTELLEN VON FORMSTEINEN, VORRICHTUNG UND FORMSTEINREIHE

Beschreibung

[0001] Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen von Formsteinen gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1. Weiterhin betrifft die Erfindung eine Vorrichtung, insbesondere Form zur Herstellung von Formsteinen gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 8 sowie eine Formsteinreihe gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 12.

[0002] Die Erfindung bezieht sich insbesondere auf die Herstellung von sogenannten Florwandsteinen. Dabei werden mehrere Formsteine zusammenhängend in einer Form hergestellt und nach dem Entformen im Bereich von Sollbruchstellen voneinander getrennt. Das Trennen der Formsteine erfolgt dabei in der Regel von Hand mit geeigneten Werkzeugen. Im Bereich der Sollbruchstellen weisen Seitenflächen der Formsteine eine Bruchfläche auf, die nach der Verlegung der Formsteine eine Sichtfläche bildet. Nachteilig an bekannten Verfahren ist der hohe Zeit- und Kraftaufwand der zum Trennen der Formsteine benötigt wird.

[0003] Aus der DE-A-2 608 871 sind Platteneinheiten zum Herstellen von Erdreichabdeckungen bekannt, die Querschnittsminderungen als Sollbruchstellen aufweisen. Mittels der Sollbruchstellen werden mehrere Pflastersteine zu einer lösbaren Platteneinheit aus mehreren Pflastersteinen verbunden.

[0004] Der Erfindung die Aufgabe zu Grunde bekannte Verfahren zur Herstellung von einzelnen Formsteinen aus einer Formsteinreihe weiterzuentwickeln. Aufgabe der Erfindung ist es weiterhin eine geeignete Form zur Herstellung derartiger Formsteine zur Verfügung zu stellen. Eine weitere Aufgabe der Erfindung besteht in der Weiterentwicklung bekannter Formsteinreihen, aus denen sich die Formsteine auf einfache Weise vereinzeln lassen.

[0005] Zur Lösung der eingangs genannten Aufgabe weist das erfindungsgemäße Verfahren die Maßnahmen des Anspruchs 1 auf. Durch diese Maßnahmen ist es überraschend einfach möglich die einzelnen Formsteine einer Formsteinreihe voneinander zu trennen. Durch den seitlichen Druck wird die Formsteinreihe entsprechenden Kräften ausgesetzt, die zum Zerbrechen der Formsteinreihe im Bereich der Sollbruchstellen und somit zur Trennung der Formsteine führen.

[0006] In einer bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens weisen die gedachten Achsen und insbesondere die Seitenflächen der Formsteine in Längsrichtung der jeweiligen Formsteinreihe voneinander abweichende Richtungen auf, insbesondere derart, dass diese einen etwa zickzackförmigen Verlauf aufweisen. Beispielsweise können die Längsachsen benachbarter Formsteine schräg bzw. abgewinkelt zueinander verlaufen. Auf diese Weise wird die Formsteinreihe mit vergleichsweise geringem Druck Zugkräften ausgesetzt, die zur Trennung der Formsteine voneinander führen, nämlich im Bereich der Sollbruchstellen. Denkbar ist weiterhin, dass innerhalb einer Formsteinreihe einige Formsteine zueinander parallele Achsen aufweisen und einige Formsteine schräg gerichtete Achsen aufweisen.

[0007] Gemäß einer Weiterentwicklung des erfindungsgemäßen Verfahrens werden mehrere Formsteinreihen zum Trennen der Sollbruchstellen derart angeordnet, dass die Formsteinreihen lediglich bereichsweise aneinander anliegen, insbesondere im Bereich von Sollbruchstellen, und dass die jeweils äußeren Formsteinreihen aufeinander zu bewegt werden. Durch den seitlichen Druck auf die Formsteinreihen werden diese gegeneinander gedrückt. Vorzugsweise werden hierzu die jeweils äußeren Formsteinreihen aufeinander zu bewegt.

[0008] Weiterhin dient zur Lösung der eingangs genannten Aufgabe eine Vorrichtung gemäß dem Anspruch 8. Diese Vorrichtung ist bevorzugt zum Einsatz im erfindungsgemäßen Verfahren geeignet. Die in dieser Vorrichtung hergestellten Formsteine beziehungsweise Formsteinreihen können nach der Fertigung gemäß dem erfindungsgemäßen Verfahren leicht und zuverlässig insbesondere maschinell voneinander getrennt werden.

[0009] Eine zur Lösung der eingangs genannten Aufgabe geeignete Formsteinreihe weist die Merkmale des Anspruchs 12 auf. Solche Formsteinreihen lassen sich im vorstehend beschriebenen erfindungsgemäßen Verfahren zur Bildung von einzelnen Formsteinen besonders einfach trennen. Jede Formsteinreihe weist vorzugsweise wenigstens zwei Formsteine auf.

[0010] Gemäß einer Weiterbildung der Erfindung sind an mindestens einem freien Ende einer Formsteinreihe Formsteine mit geringerer Länge, insbesondere Endsteine, angeordnet. Auch die Endsteine sind im Bereich einer Sollbruchstelle mit einem benachbarten Formstein verbunden, sodass beim Trennen der Formsteinreihe jeder Formstein (mit Ausnahme der Endsteine) zwei Sichtflächen mit einer gebrochenen Struktur aufweist.

[0011] Weitere Einzelheiten der Erfindung werden nachfolgend anhand eines in der Zeichnung dargestellten, bevorzugten Ausführungsbeispiels der Erfindung näher erläutert. In dieser zeigen:

Fig. 1:

eine Draufsicht auf mehrere Formsteinreihen,

Fig. 2:

eine vergrößerte Darstellung eines Teilbereichs der Fig. 1,

Fig.3:

eine schematische Darstellung einer Formsteinreihe in vergrößerte Maßstab und

Fig. 4:

eine schematische Darstellung einer Vorrichtung zur Fertigung von Formsteinen im Vertikalschnitt.

[0012] Das in den Figuren 1 bis 4 dargestellte Ausführungsbeispiel betrifft die Herstellung von so genannten Florwandsteinen. Derartige Steine werden beispielsweise zur Herstellung von teilweise begrünten Stützmauern oder dergleichen verwendet. Da die Steine nicht ausschließlich auf die Verwendung im Zusammenhang mit Florwänden eingeschränkt sind, wird im folgenden stellvertretend für andere Arten von Steinen der allgemeine Begriff Formstein 10 verwendet.

[0013] Im vorliegenden Ausführungsbeispiel besteht der gezeigte Formstein 10 aus einem im Grundriss im Wesentlichen rechteckigen Grundkörper 11 mit aufrechten Seitenflächen 12, 13, 14, 15 und horizontal gerichteter Oberseite 16 und Unterseite 17. Im Bereich der Seitenfläche 13 sind zwei im Grundriss trapezförmige Vorsprünge 18 angeordnet. Die gegenüberliegende Seitenfläche 15 weist vier im Grundriss ebenfalls trapezförmige, korrespondierende Rücksprünge 19 auf. Innerhalb einer verlegten Erdreichabdeckung oder Stützmauer dienen die Vorsprünge 18 und Rücksprünge 19 zur horizontalen und/oder vertikalen Verzahnung der Formsteine 10 untereinander. Dabei treten die Vorsprünge 18 eines Formsteins 10 in Rücksprünge 19 eines benachbarten Formsteins 10.

[0014] Die Formsteine 10 werden in einer Vorrichtung mit im Wesentlichen bekannten Teilen gemäß Fig. 4 hergestellt. Dabei ruht ein nach oben und unten offener Formrahmen 20 einer Form 37 auf einem Unterlagsbrett 21. Der Formrahmen 20 weist mehrere Formnester 22 auf, die durch aufrechte Formwände 23 des Formrahmens 20 begrenzt werden. In die Formnester 22 wird von oben Beton eingefüllt und dieser durch Rütteln verdichtet. Hierzu kann wie im gezeigten Ausführungsbeispiel das Unterlagsbrett 21 auf einem Rütteltisch 24 ruhen. Zur Begrenzung der Oberseite 16 der Formsteine 10 wird von oben in die Formnester 22 ein Stempel 25 abgesenkt. Eine Unterseite des Stempels 25 ist zur Ausbildung von Einschnürungen 29 im Bereich der Oberseite 16 der Formsteine 10 zudem profiliert. Um Einschnürungen 29 im Bereich der Unterseite 17 der Formsteine 10 auszubilden ist zwischen Formrahmen 20 und Unterlagsbrett 21 ein Ziehblech 26 angeordnet. Das Ziehblech 26 weist an seiner Oberseite nach oben vorstehende Stege 27 auf. Zur Ausbildung der Einschnürungen 29 wird das Ziehblech seitlich unter dem Formrahmen 20 weggezogen, wobei die Stege 27 die Einschnürungen 29 formen.

[0015] Eine Besonderheit der in Fig. 4 gezeigten Vorrichtung besteht in der Anordnung der Formnester 22 im Formrahmen 20. Die Formnester 22 sind in einer Reihe im Formrahmen 20 angeordnet. Dabei sind benachbarte Formnester 22 jeweils im Bereich der Seitenflächen 12, 14 miteinander verbunden, so dass mehrere Formsteine 10 jeweils einer Reihe zusammenhängend als Formsteinreihe 28 gefertigt werden. Fig. 1 zeigt drei in einer derartigen Form gefertigte nebeneinanderliegende Formsteinreihen im Grundriss. Die Formnester 22 sind weiterhin derart ausgebildet, dass die Formsteinreihen 28 im Übergang von den Seitenflächen 13, 15 zu den Seitenflächen 12, 14 benachbarter Formsteine 10 Einschnürungen 29 aufweisen. Weitere Einschnürungen 29 sind zwischen den Oberseiten 16 und Unterseiten 17 benachbarter Formsteine 10 angeordnet. Durch die Einschnürungen 29 wird die Querschnittsfläche der Formsteinreihe 28 verringert und somit Sollbruchbruchstellen 30 zwischen den benachbarten Formsteinen 10 einer Formsteinreihe 28 gebildet. Die Sollbruchstellen 30 verlaufen jeweils zwischen zwei Einschnürungen 29 die sich an den Seitenflächen 13, 15 bzw. Oberseite 16 und Unterseite 17 gegenüberliegen. Die Einschnürungen 29 zwischen den Oberseiten 16 und Unterseiten 17 benachbarter Formsteine 10 werden einerseits durch eine entsprechende Profilierung des Stempels 25 und andererseits durch die Stege 27 am Ziehblech 26 geformt (Fig. 4). Die Einschnürungen 29 können dabei wie gezeigt einen dreieckigen bzw. kerbenartigen Querschnitt aufweisen. Bevorzugt sind die Einschnürungen 29 demnach umlaufend um die Querschnittsfläche der Formsteine 10 angeordnet.

[0016] Eine wesentliche Besonderheit der Erfindung besteht darin, dass die Formnester 22 bzw. die Formsteine 10 einer Formsteinreihe 28 in unterschiedlicher Relativposition zueinander angeordnet sind. Jeder Formstein 10 verfügt über eine gedachte Achse 31 in Längsrichtung der Formsteinreihe 28. Die Achse 31 verläuft im Grundriss parallel zu den gegenüberliegenden Seitenflächen 13, 15 in der Mitte der Formsteine 10. Bei antiparallelen Seitenflächen 13, 15 verläuft die Achse 31 im Grundriss als Winkelhalbierende zwischen den beiden Seiteflächen 13, 15. Die Formnester 22 bzw. die Formsteine 10 einer Formsteinreihe 28 sind derart ausgerichtet, dass deren Achse 31 abweichend zur Längsrichtung der Formsteinreihe 28 verläuft. Zur Verdeutlichung zeigt Fig. 3 schematisch einen Teil einer Formsteinreihe 28 in vergrößertem Maßstab. Die Achsen 31 der Formsteine 10 und entsprechend die Seitenflächen 13, 15 verlaufen dabei schräg zur Längsrichtung der Formsteinreihe 28, die durch die Längsachse 32 angedeutet ist. Dadurch weisen die Seitenflächen 13, 15 der Formsteine 10 einer Formsteinreihe 28 einen ungleichförmigen Verlauf in Längsrichtung der Formsteinreihe 28 auf. Der Winkel 33 zwischen den Achsen 31 benachbarter Formsteine 10 kann beispielsweise zwischen 179° und 140° betragen, insbesondere zwischen einer 179° und 170°. Im gezeigten Ausführungsbeispiel beträgt der Winkel 33 in etwa 177°. Die Achsen 31 benachbarter Formsteine 10 innerhalb einer Formsteinreihe 28 verlaufen dabei antiparallel. Die Achse 31 jedes zweiten Formsteins 10 einer Formsteinreihe verläuft unter dem gleichen Winkel 33 in die gleiche Richtung, sodass die Formsteinreihe 28 im Bereich der Seitenflächen 13, 15 der Formsteine 10 einen etwa zickzackförmigen Verlauf bzw. Kontur aufweist. Die Formsteine 10 sind dabei im Grundriss nicht genau rechteckig, sondern etwa parallelogrammförmig.

[0017] Vorzugsweise werden in einem Formrahmen 20 mehrere Formsteinreihen 28 in einem Arbeitsgang gefertigt. Die Anordnung der Formnester 22 einer Formsteinreihe 28 ist dabei abweichend von der Anordnung der Formnester 22 einer benachbarten Formsteinreihe 28, sodass die Formsteinreihen einen mindestens teilweise voneinander abweichenden Verlauf im Bereich der Seitenflächen 13, 15 in Längsrichtung derselben aufweisen. Fig. 2 zeigt einen Ausschnitt 38 gemäß Fig. 1 von drei nebeneinander liegenden Formsteinreihen 28 mit voneinander abweichendem Verlauf. Die Seitenflächen 13 eines Formsteins 10 verlaufen dabei zu benachbarten Seitenflächen 15 eines weiteren Formsteins 10 unter einem Winkel 34 von beispielsweise 1,4°, sodass diese Seitenflächen 13, 15 einen maximalen Abstand 35 von 5,5 mm aufweisen. Wie in Fig. 1 ersichtlich sind die Formsteinreihen 28 derart ausgebildet und angeordnet, dass diese einen jeweils gegenläufigen Verlauf zur benachbarten Formsteinreihe 28 aufweisen. Nach dem Einfüllen und Verdichten des Betons in die Formnester 22 wird der Formrahmen 20 sofort nach oben von den Formsteinreihen 28 abgezogen, sodass diese frei auf dem Unterlagsbrett 21 liegen, wie in Fig. 1 bzw. Fig. 3 dargestellt. Das Abziehen des Formrahmens 20 kann alternativ auch nach mindestens teilweisem Abbinden des Betons erfolgen.

[0018] Nach eventuellem weiteren Abbinden des Betons werden die Formsteinreihen 28 vom Unterlagsbrett 21 abgenommen. Eine Besonderheit besteht dabei darin, dass die Formsteinreihen 28 längs der außenliegenden Seitenflächen 13, 15 der äußeren Formsteinreihen 28 erfasst werden, beispielsweise durch mechanische Greiforgane. Beim Erfassen werden die Formsteinreihen 28 seitlich - quer zur Längsrichtung der Formsteinreihen 28 - gegeneinander gedrückt, wobei diese durch den unterschiedlichen Verlauf in Längsrichtung nur teilweise aneinander anliegen. Vorzugsweise sind die Formsteinreihen 28 dazu derart ausgebildet, dass diese untereinander nur im Bereich einiger Sollbruchstellen 30 aneinander anliegen, insbesondere im Bereich jeder zweiten Sollbruchstelle 30, wie im gezeigten Ausführungsbeispiel. Beim Erfassen werden die Formsteinreihen 28 somit quer zu Längsrichtung derselben auf Biegung beansprucht. Bei entsprechend hohem seitlichem Druck zerbrechen die Formsteinreihen 29 im Bereich der Sollbruchstellen 30, so dass die Formsteine 10 der Formsteinreihen 28 voneinander getrennt werden. Dabei ergibt sich im Bereich der Seitenflächen 12, 14 der Formsteine 10 eine gebrochene Oberfläche, die in etwa an einen Naturstein erinnert. Die Formsteine 10 können bei der späteren Verlegung derart angeordnet werden, dass die Seitenflächen 12, 14 im Bereich einer Sichtfläche beispielsweise einer Wand oder Erdreichabdeckung positioniert sind.

[0019] Die Anzahl der in einem Arbeitsgang in einem Formrahmen 20 herstellbaren Formsteine 10 ist im Wesentlichen nur durch die Abmessungen bekannter Vorrichtungen zum Herstellen von Formsteinen 10 begrenzt. Im gezeigten Ausführungsbeispiel beträgt die Länge einer Formsteinreihe 28 etwa 1,10 m. Eine Formsteinreihe 28 umfasst dabei jeweils vier Formsteine 10, sowie zwei Endsteine 36. Die Endsteine 36 sind jeweils an einem freien Ende der Formsteinreihe 28 angeordnet und haben eine geringere Länge als die Formsteine 10, beispielsweise 80 mm. Durch die Anordnung der Endsteine 36 weisen auch die beiden äußeren Formsteine 10 einer Formsteinreihe 28 im Bereich beider Seitenflächen 12, 14 nach dem Trennen eine gebrochene Oberfläche auf. Insofern es auf die Ausbildung der gebrochenen Oberfläche nicht ankommt, kann auch auf die Endsteine 36 verzichtet werden. Alternativ kann eine Formsteinreihe 28 auch aus lediglich zwei Formsteinen 10 bestehen, wobei in diesem Fall auch auf die Endsteine 36 verzichtet wird, so dass aus einer Formsteinreihe 28 zwei Formsteine 10 mit jeweils einer einzigen gebrochenen Sichtfläche gewonnen werden können.

[0020] Wie bereits vorstehend erwähnt können mehrere Formsteinreihen 28 in einem Arbeitsgang in einem Formrahmen 20 hergestellt werden, wobei die Formsteinreihen 28 im Bereich der Seitenflächen 13, 15 einen voneinander abweichenden Verlauf in Längsrichtung derselben aufweisen, so dass sie beim Trennen der Sollbruchstellen 30 nur bereichsweise aneinander anliegen. Das Trennen der Formsteine 10 kann wie vorstehend beschrieben direkt nach dem Entschalen erfolgen. Zum Trennen der Formsteine 10 können aber auch mehrere Formsteinreihen 28 nach dem Entschalen nebeneinander gelegt werden, beispielsweise am Verarbeitungsort, i.e. der Baustelle. Denkbar ist dabei, dass unterschiedliche ausgestaltete Formrahmen 20 benutzt werden, damit die Formsteinreihen 28 einen voneinander abweichenden Verlauf aufweisen. Vorzugsweise wird jedoch derart verfahren, dass die Formsteinreihen 28 in identischen Formrahmen 20 gefertigt werden und dass die Formsteinreihen 28 zum Trennen abwechselnd mit Oberseite 16 bzw. Unterseite 17 nach oben weisend nebeneinander verlegt werden, oder dass die Formsteinreihen 28 mit jeweils um 180° zueinander gedrehter Relativlage angeordnet sind. Weiterhin denkbar ist es, dass die Formsteinreihen 28 jeweils mit der Oberseite 16 nach oben weisend nebeneinander verlegt werden, wobei jedoch die Formsteinreihen 28 seitlich zueinander versetzt angeordnet werden. Auf diese Weise ist gewährleistet, dass die Formsteinreihen 28 zum Trennen der Sollbruchstellen 30 zwischen den Formsteinen 10 lediglich bereichsweise im Bereich der Seitenflächen 13, 15 aneinander anliegen.

[0021] Alternativ ist es auch denkbar, dass die Achsen 31 der Formsteine 10 parallel zur Längsachse 32 und in einem Abstand zu dieser verlaufen. Dabei weisen die Achsen 31 benachbarter Formsteine 10 der jeweiligen Formsteinreihe 28 jeweils einen anderen Abstand zur Längsachse 32 auf, vorzugsweise liegen sie auf einer anderen Seite der Längsachse 32. Denkbar ist auch weiterhin, dass Achsen 31 einiger Formsteine 10 einer Formsteinreihe 28 parallel zur Längsachse 32 ausgerichtet sind und einige Achsen 31 anderer Formsteine 10 einer Formsteinreihe 28 schräg zur Längsachse 32 gerichtet verlaufen.

[0022] Alternativ kann auch beispielsweise lediglich eine Formsteinreihe 28 in einem Formrahmen 20 hergestellt werden. Dabei werden die Formsteine 10 dieser Formsteinreihe 28 durch Druck auf gegenüberliegende Seiten der einzelnen Formsteinreihe 28 getrennt. Dies kann auch vor Ort auf der Baustelle geschehen.

[0023] Das vorstehend beschriebene Verfahren zum Herstellen von Formsteinen 10 ist wie eingangs erwähnt nicht auf die Verwendung im Zusammenhang mit der Herstellung von Florwandsteinen beschränkt. Grundsätzlich können auf diese Weise Formsteine 10 für jeden anderen Einsatzzweck hergestellt werden. Gleiches gilt für die vorstehend beschriebene Vorrichtung bzw. Form 37. Die beschriebene Anordnung und Ausrichtung der Formnester 22 ist auch unabhängig von der Grundrissform der Formsteine 10 einsetzbar.

Ansprüche

1. Verfahren zum Herstellen von Formsteinen (10), wobei mehrere Formsteine (10) in einer Form (37) derart hergestellt werden, dass die Formsteine (10) in mindestens einer Formsteinreihe (28) in der Form (37) angeordnet werden und jeweils benachbarte Formsteine (10) einer Formsteinreihe (28) untereinander im Bereich mindestens einer Sollbruchstelle (30) verbunden sind, wobei die Formsteine (10) einer Formsteinreihe (28) der Form (37) zusammenhängend entnommen werden und im Bereich der Sollbruchstellen (30) voneinander getrennt werden, dadurch gekennzeichnet, dass benachbarte Formsteine (10) einer oder jeder Formsteinreihe (28) derart in der Form (37) hergestellt werden, dass gedachte Achsen (31) der Formsteine (10) in Längsrichtung der jeweiligen Formsteinreihe (28) mindestens teilweise von der Längsachse (32) der jeweiligen Formsteinreihe (28) abweichen und dass zum Trennen der Sollbruchstellen (30) seitlicher Druck auf die oder jede Formsteinreihe (28) ausgeübt wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Achsen (31) und insbesondere die Seitenwände (13, 15) mindestens einiger Formsteine (10) in Längsrichtung der jeweiligen Formsteinreihe (28) voneinander abweichende Richtungen aufweisen, insbesondere derart, dass diese einen etwa zickzackförmigen Verlauf aufweisen.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass mehrere Formsteinreihen (28) zum Trennen der Sollbruchstellen (30) zwischen den Formsteinen (10) der Formsteinreihen (28) derart nebeneinander angeordnet werden, dass die Formsteinreihen (28) lediglich bereichsweise aneinander anliegen, insbesondere im Bereich der Sollbruchstellen (30), und dass die jeweils äußeren Formsteinreihen (28) aufeinander zubewegt werden.

4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Formsteinreihen (28) quer zur Längserstreckung derselben gegeneinander gedrückt werden.

5. Verfahren nach Anspruch 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Formsteinreihen (28) vorzugsweise etwa parallel derart angeordnet werden, dass diese im Bereich mindestens einiger Sollbruchstellen (30) aneinander anliegen, vorzugsweise im Bereich jeder zweiten Sollbruchstelle.

6. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass mehrere Formsteinreihen (28) in einer Form (37) hergestellt werden, wobei die Formsteinreihen (28) nach dem mindestens teilweisen Abbinden derselben auf einem Unterlagsbrett (21) ruhen und beim Abnehmen vom Unterlagsbrett (21) seitlich gegeneinander gedrückt werden.

7. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass eine einzelne Formsteinreihe (28) der Form (37) entnommen wird und die Sollbruchstellen (30) zwischen den Formsteinen (10) der Formsteinreihe (28) durch seitlichen Druck auf die Seitenflächen (13, 15) der Formsteine (10) aufgetrennt werden.

8. Vorrichtung, insbesondere Form (37), zur Herstellung von Formsteinen (10), mit einem Formrahmen (20), der auf einem Unterlagsbrett (21) ruht und der unten und oben offene Formnester (22) aufweist, die durch Formwände (23) des Formrahmens (20) begrenzt sind, wobei mehrere Formnester (22) in mindestens einer Reihe angeordnet sind, dadurch gekennzeichnet, dass benachbarte Formnester (22) einer Reihe miteinander verbunden sind, derart, dass die in der Form (37) herstellbaren Formsteine (10) einer Reihe untereinander zu einer Formsteinreihe (28) verbunden sind und dass die Formnester (22) derart angeordnet sind, dass gedachte Achsen (31) und insbesondere Seitenflächen (13, 15) benachbarter Formsteine (10) in Längsrichtung der jeweiligen Formsteinreihe (28) mindestens teilweise abweichend von einer Längsachse (32) der jeweiligen Formsteinreihe (28) verlaufen.

9. Vorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass Achsen (31) benachbarter Formsteine (10) in unterschiedlichen Richtungen in Bezug auf die Längsachse (32) der jeweiligen Formsteinreihe (28) verlaufen

10. Vorrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass ein Winkel (33) zwischen den Achsen (31) benachbarter Formsteine (10) einer Formsteinreihe (28) zwischen 179° und 140° beträgt, insbesondere zwischen 179° und 170° vorzugsweise etwa 177°.

11. Vorrichtung nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Achsen (31) jedes zweiten Formsteins (10) einer Formsteinreihe (28) übereinstimmend ausgerichtet sind und die Achsen (31) der übrigen Formsteine (10) der Formsteinreihe (28) einen anderen Verlauf, vorzugsweise auch einen untereinander gleichen Verlauf, aufweisen.

12. Formsteinreihe (28) aus Formsteinen (10) mit mindestens vier aufrechten Seitenwänden (12, 13, 14, 15) und im Wesentlichen horizontal gerichteter Oberseite (16) und Unterseite (17), wobei die Formsteinreihe (28) aus mehreren Formsteinen (10) gebildet ist und wobei benachbarte Formsteine (10) einer Formsteinreihe (28) im Bereich von Sollbruchstellen (30) miteinander verbunden sind, dadurch gekennzeichnet, dass gedachte Achsen (31) und insbesondere Seitenflächen (13, 15) mindestens einiger benachbarter Formsteine (10) in Längsrichtung der jeweiligen Formsteinreihe (28) mindestens teilweise von einer Längsachse (32) der jeweiligen Formsteinreihe (28) abweichen, derart, dass die Sollbruchstellen (30) durch Ausüben von seitlichem Druck auf die Formsteinreihe (28) trennbar sind.

13. Formsteinreihe (28) nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass Achsen (31) und insbesondere Seitenflächen (13, 15) benachbarter Formsteine (10) leicht schräg in Bezug auf die Längsachse (32) der jeweiligen Formsteinreihe (28) verlaufen.

14. Formsteinreihe (28) nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Sollbruchstellen (30) im Bereich mindestens einer Sichtseite mindestens einiger Formsteine (10) angeordnet sind.

15. Formsteinreihe (28) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass jede Formsteinreihe (28) wenigstens zwei Formsteine (10) aufweist.

16. Formsteinreihe (28) nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass an mindestens einem freien Ende einer Formsteinreihe (28) ein Formstein geringerer Länge angeordnet ist, insbesondere ein Endstein (36).

Claims

1. A method of producing moulded blocks (10), in which a plurality of moulded blocks (10) are produced in a mould (37) in such a way that the moulded blocks (10) are arranged in the mould (37) in at least one moulded block row (28) and respective adjacent moulded blocks (10) of a moulded block row (28) are interconnected in the region of at least one predetermined breaking point (30), the moulded blocks (10) of a moulded block row (28) being removed from the mould (37) as a continuous unit and separated from one another in the region of the predetermined breaking points (30), characterized in that adjacent moulded blocks (10) of one or of each moulded block row (28) are produced in the mould (37) in such a way that imaginary axes of the moulded blocks (10) deviate at least partially from the longitudinal axis (32) of the respective moulded block row (28) in the longitudinal direction of the respective moulded block row (28), and in that, in order to sever the predetermined breaking points (30), lateral pressure is exerted on the or each moulded block row (28).

2. The method according to Claim 1, characterized in that the axes (31) and, in particular, the side walls (13, 15) of at least some moulded blocks (10) have directions which deviate from one another in the longitudinal direction of the respective moulded block row (28), in particular such that they have an approximately zigzag-shaped course.

3. The method according to Claim 1 or 2, characterized in that, in order to sever the predetermined breaking points (30) between the moulded blocks (10) of the moulded block rows (28), a plurality of moulded block rows (28) are arranged next to one another in such a way that the moulded block rows (28) lie against one another only in certain regions, in particular in the region of the predetermined breaking points (30), and in that the respective outer moulded block rows (28) are moved toward one another.

4. The method according to Claim 3, characterized in that the moulded block rows (28) are pressed against one another transversely with respect to the longitudinal extent of said rows.

5. The method according to Claim 3 or 4, characterized in that the moulded block rows (28) are preferably arranged approximately parallel in such a way that they lie against one another in the region of at least some predetermined breaking points (30), preferably in the region of every second predetermined breaking point.

6. The method according to one of the previous Claims, characterized in that a plurality of moulded block rows (28) are produced in a mould (37), the moulded block rows (28) resting on a support board (21) after the at least partial setting of said rows and being pressed laterally against one another on removal from the support board (21).

7. The method according to Claim 1 or 2, characterized in that an individual moulded block row (28) is removed from the mould (37) and the predetermined breaking points (30) between the moulded blocks (10) of the moulded block row (28) are severed by means of lateral pressure on the side faces (13, 15) of the moulded blocks (10).

8. A device, in particular mould (37), for the production of moulded blocks (10), comprising a mould frame (20), which rests on a support board (21) and which has, at the bottom and top, open mould cavities (22) which are delimited by mould walls (23) of the mould frame (20), a plurality of mould cavities (22) being arranged in at least one row, characterized in that adjacent mould cavities (22) of a row are connected to one another, such that the moulded blocks (10) of a row which can be produced in the mould (37) are interconnected to form a moulded block row (28), and in that the mould cavities (22) are arranged in such a way that imaginary axes (31) and, in particular, side faces (13, 15) of adjacent moulded blocks (10) run in an at least partially deviating manner from a longitudinal axis (32) of the respective moulded block row (28) in the longitudinal direction of the respective moulded block row (28).

9. The device according to Claim 8, characterized in that axes (31) of adjacent moulded blocks (10) run in different directions in relation to the longitudinal axis (32) of the respective moulded block row (28).

10. The device according to Claim 9, characterized in that an angle (33) between the axes (31) of adjacent moulded blocks (10) of a moulded block row (28) is between 179° and 140°, in particular between 179° and 170°, preferably about 177°.

11. The device according to one of the previous Claims, characterized in that the axes (31) of every second moulded block (10) of a moulded block row (28) are aligned in concordance with one another and the axes (31) of the remaining moulded blocks (10) of the moulded block row (28) have a different course, preferably also a mutually identical course.

12. A moulded block row (28) of moulded blocks (10) comprising at least four upright side walls (12, 13, 14, 15) and substantially horizontally oriented top surface (16) and bottom surface (17), the moulded block row (28) being formed from a plurality of moulded blocks (10) and with adjacent moulded blocks (10) of a moulded block row (28) being connected to one another in the region of predetermined breaking points (30), characterized in that imaginary axes (31) and, in particular, side faces (13, 15) of at least some adjacent moulded blocks (10) deviate at least partially from a longitudinal axis (32) of the respective moulded block row (28) in the longitudinal direction of the respective moulded block row (28) such that the predetermined breaking points (30) can be severed when lateral pressure is exerted on the moulded block row (28).

13. The moulded block row (28) according to Claim 12, characterized in that axes (31) and, in particular, side faces (13, 15) of adjacent moulded blocks (10) run slightly oblique in relation to the longitudinal axis (32) of the respective moulded block row (28).

14. The moulded block row (28) according to one of the previous Claims, characterized in that the predetermined breaking points (30) are arranged in the region of at least one exposed side of at least some moulded blocks (10).

15. The moulded block row (28) according to one of the previous Claims, characterized in that each moulded block row (28) has at least two moulded blocks (10).

16. The moulded block row (28) according to one of the previous Claims, characterized in that a moulded block of shorter length, in particular an end block (36), is arranged at least at one free end of a moulded block row (28).

Revendications

1. Procédé de fabrication de parpaings (10), plusieurs parpaings (10) étant fabriqués dans un moule (37) de telle sorte que les parpaings (10) soient disposés dans le moule (37) dans au moins une rangée de parpaings (28) et que des parpaings (10) adjacents respectifs d'une rangée de parpaings (28) soient connectés les uns avec les autres dans la région d'au moins une zone destinée à la rupture (30), les parpaings (10) d'une rangée de parpaings (28) étant enlevés ensemble du moule (37) et étant séparés les uns des autres dans la région des zones destinées à la rupture (30), caractérisé en ce que des parpaings (10) adjacents d'une ou de chaque rangée de parpaings (28) sont fabriqués dans le moule (37) de telle sorte que des axes imaginaires (31) des parpaings (10) dans la direction longitudinale de chaque rangée de parpaings (28) s'écartent au moins en partie de l'axe longitudinal (32) de chaque rangée de parpaings (28) et en ce que pour la séparation des zones destinées à la rupture (30), on exerce une pression latérale sur la ou chaque rangée de parpaings (28) .

2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que les axes (31) et notamment les parois latérales (13, 15) d'au moins quelques parpaings (10) dans la direction longitudinale de la rangée de parpaings respective (28) présentent des directions s'écartant les unes des autres, notamment de telle sorte qu'elles présentent une orientation approximativement en zigzag.

3. Procédé selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que plusieurs rangées de parpaings (28) sont disposées les unes à côté des autres pour la séparation des zones destinées à la rupture (30) entre les parpaings (10) des rangées de parpaings (28) de telle sorte que les rangées de parpaings (28) s'appliquent les unes contre les autres uniquement par endroits, notamment dans la région des zones destinées à la rupture (30), et en ce que les rangées de parpaings extérieures respectives (28) sont déplacées l'une vers l'autre.

4. Procédé selon la revendication 3, caractérisé en ce que les rangées de parpaings (28) sont pressées les unes contre les autres transversalement à leur étendue longitudinale.

5. Procédé selon la revendication 3 ou 4, caractérisé en ce que les rangées de parpaings (28) sont disposées de préférence approximativement parallèlement de telle sorte qu'elles s'appliquent les unes contre les autres dans la région d'au moins quelques zones destinées à la rupture (30), de préférence dans la région d'une sur deux zone destinée à la rupture.

6. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que plusieurs rangées de parpaings (28) sont fabriquées dans un moule (37), les rangées de parpaings (28) reposant après leur liaison au moins partielle sur une planche de support (21) et étant pressées latéralement les unes contre les autres lors de l'enlèvement de la planche de support (21).

7. Procédé selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce qu'une rangée unique de parpaings (28) est enlevée du moule (37) et les zones destinées à la rupture (30) entre les parpaings (10) de la rangée de parpaings (28) sont séparées par pression latérale sur les surfaces latérales (13, 15) des parpaings (10).

8. Dispositif, en particulier moule (37), pour la fabrication de parpaings (10), comprenant un cadre de moule (20) qui repose sur une planche de support (21) et qui présente des cavités de moule ouvertes en bas et en haut (22), qui sont limitées par des parois de moule (23) du cadre de moule (20), plusieurs cavités de moule (22) étant disposées dans au moins une rangée, caractérisé en ce que des cavités de moule adjacentes (22) d'une rangée sont connectées les unes aux autres de telle sorte que les parpaings (10) pouvant être fabriqués dans le moule (37) d'une rangée soient connectés les uns avec les autres pour former une rangée de parpaings (28) et en ce que les cavités de moule (22) sont disposées de telle sorte que des axes imaginaires (31) et en particulier des surfaces latérales (13, 15) de parpaings adjacents dans la direction longitudinale de chaque rangée de parpaings (28) s'étendent au moins en partie en s'écartant d'un axe longitudinal (32) de chaque rangée de parpaings (28).

9. Dispositif selon la revendication 8, caractérisé en ce que des axes (31) de parpaings (10) adjacents s'étendent dans des directions différentes par rapport à l'axe longitudinal (32) de la rangée de parpaings respective (28).

10. Dispositif selon la revendication 9, caractérisé en ce qu'un angle (33) entre les axes (31) de parpaings (10) adjacents d'une rangée de parpaings (28) est compris entre 179° et 140°, en particulier entre 179° et 170°, de préférence vaut environ 177°.

11. Dispositif selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que les axes (31) d'un parpaing (10) sur deux d'une rangée de parpaings (28) sont orientés de manière coïncidente, et les axes (31) des autres parpaings (10) de la rangée de parpaings (28) présentent une autre orientation, de préférence également une orientation identique entre eux.

12. Rangée de parpaings (28) constituée de parpaings (10), comprenant au moins quatre parois latérales verticales (12, 13, 14, 15) et un côté supérieur (16) et un côté inférieur (17) sensiblement horizontaux, la rangée de parpaings (28) se composant de plusieurs parpaings (10) et des parpaings (10) adjacents d'une rangée de parpaings (28) étant connectés les uns aux autres dans la région de zones destinées à la rupture (30), caractérisée en ce que des axes imaginaires (31) et en particulier des surfaces latérales (13, 15) d'au moins quelques parpaings (10) adjacents dans la direction longitudinale de chaque rangée de parpaings (28) s'écartent au moins en partie d'un axe longitudinal (32) de chaque rangée de parpaings (28) de telle sorte que les zones destinées à la rupture (30) puissent être sectionnées en exerçant une pression latérale sur la rangée de parpaings (28).

13. Rangée de parpaings (28) selon la revendication 12, caractérisée en ce que des axes (31) et en particulier des surfaces latérales (13, 15) de parpaings (10) adjacents s'étendent légèrement en biais par rapport à l'axe longitudinal (32) de la rangée de parpaings respective (28).

14. Rangée de parpaings (28) selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce que les zones destinées à la rupture (30) sont disposées dans la région d'au moins un côté visible d'au moins quelques parpaings (10).

15. Rangée de parpaings (28) selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce que chaque rangée de parpaings (28) présente au moins deux parpaings (10).

16. Rangée de parpaings (28) selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce qu'un parpaing de plus faible longueur est disposé au niveau d'au moins une extrémité libre d'une rangée de parpaings (28), notamment un parpaing de bout (36).

Zeichnung