Ein Dichtprofil für ein mit Schaum 3 ausgespritztes Gehäuse 4 einem oder mehreren Gehäuseteilen 1, 2, welche aneinander anliegen, zeichnet sich dadurch aus, dass Teilflächen 11, 21 der Gehäuseteile 1, 2 einander hintergreifen, so dass beim Schäumen kein Schaum 3 durch die Fuge der Gehäuseteile 1, 2 austreten kann.
Die Erfindung bezieht sich auf ein Dichtprofil für ein mit Schaum ausgespritztes Gehäuse.
Zu dämmende Gegenstände werden zum Teil in Gehäuse platziert und anschließend der Raum zwischen dem Gehäuse und dem zu dämmenden Gegenstand mit einem Schaum ausgespritzt. Hierbei ist darauf zu achten, dass kein Schaum zwischen den Fugen der Gehäuseteile austritt.
Bei ausgeschäumten Gehäusen gemäß dem Stand der Technik werden daher entweder die Fugen mittels Klebestreifen abgedichtet oder eine Folie zwischen das Gehäuse und den Schaum platziert. Die erstgenannte Lösung hat den Nachteil, dass sie zeitaufwendig und somit teuer ist. Die zweite Lösung hat den Nachteil, dass bei Falten in der Folie Hohlräume entstehen und auch keine stabilisierende Wirkung durch den Schaum entsteht, da die Folie lediglich an dem Gehäuse anliegt, nicht jedoch mit der Wand verklebt.
Ziel der Erfindung ist es, diese Nachteile zu vermeiden und ein gedämmtes Gehäuse zu schaffen, welches mit einfachem Arbeitsaufwand mit Schaum gefüllt werden kann, bei dem kein Schaum durch Fugen austritt und das zugleich einen steifen Aufbau besitzt.
Erfindungsgemäß wird dies durch ein Dichtprofil für Gehäuse gemäß dem unabhängigen Anspruch 1 dadurch erreicht, dass Gehäuseteile mit Hintergreifungen verbunden werden und anschließend das Gehäuse mit Schaum ausgespritzt wird. Die Hintergreifungen verhindern ein Austreten des Schaums durch die Fugen. Da der Schaum mit den Gehäuseteilen beim Aushärten verklebt, wird das Gehäuse auf diese Art zusätzlich versteift.
Gemäß den Merkmalen des Anspruchs 2 ergibt sich der Vorteil, dass durch die Spannung zwischen den Gehäuseteilen eine feste Verbindung besteht.
Durch die Merkmale des Anspruchs 3 wird eine feste Verbindung zwischen den Gehäuseteilen erreicht.
Gemäß den Merkmalen des Anspruchs 4 kann eine feste Verbindung zwischen den Gehäuseteilen ohne gesonderte Verbindungsmittel erreicht werden.
Durch die Merkmale des Anspruchs 5 wird erreicht, dass ein Austritt von Schaum durch Stoffschluss der Gehäuseteile verhindert wird.
Durch die Merkmale des Anspruchs 6 wird ein besonders vorteilhafter Einsatz eines erfindungsgemäßen Dichtprofils beschrieben.
Die Erfindung wird nun anhand der Zeichnungen näher erläutert. Dabei zeigt
Fig. 1 zeigt einen Warmwasserspeicher 5 in einem Gehäuse 4, das über mindestens zwei Gehäuseteile 1, 2 verfügt. Während in Fig. 1 das Gehäuse 4 offen und ohne Schaum ist, ist in Fig. 2 das selbe Gehäuse 4 geschlossen mit Schaum 3 zu sehen. Zwischen dem Warmwasserspeicher 5 und den Gehäuseteilen 1, 2 befindet sich ein wärmedämmender Schaum 3, welcher zusätzlich zur wärmedämmenden Funktion auch dem Gehäuse 4 und den darin befindlichen Teilen Stabilität gibt.
Erfindungsgemäß greifen die beiden Gehäuseteile 1, 2 entsprechend der Figuren Fig. 3 bis Fig. 7 in Teilbereichen 11, 21 hintergreifend ineinander ein. Die beiden Gehäuseteile 1, 2 werden derart zusammengefügt, dass die Lücke zwischen dem Gehäuseteil 1 von dem Gehäuseteil 2 geschlossen wird.
In Fig. 3 ist eine Variante des erfindungsgemäßen Dichtprofils zu sehen. Das Gehäuseteil 1 verfügt über eine Sicke 7 kurz vor einer Abschlußkante 9. Das Gehäuseteil 2 verfügt ebenfalls über eine Sicke 7 kurz vor einer Abschlußumkantung 8. Die beiden Gehäuseteile 1, 2 sind derart zusammengefügt, dass die Abschlußkante 9 des Gehäuseteils 1 linienförmig an die Sicke 7 des Gehäuseteils 2 anstößt. Gleichzeitig hintergreift die Abschlußumkantung 8 des Gehäuseteils 2 linienförmig in die Sicke 7 des Gehäuseteils 1. Nieten 6 halten die Gehäuseteile 1, 2 zusammen. Die Abschlußumkantung 8 und die Abschlußkante 9 verformen sich dabei elastisch und sorgen für eine Druckspannung im Berührungsbereich. Innerhalb des Gehäuses 4 befindet sich Dämmschaum 3. Durch die Linienberührung zwischen den beiden Gehäuseteilen 1, 2 kann kein Schaum 3 in die Umgebung entweichen. Minimale Mengen Schaum 3, welche beim Schäumen an der Abschlußkante 9 vorbeistreichen könnten, werden zwischen den Teilflächen 11, 12 abgefangen und können nicht über die Abschlußumkantung 8 nach außen gelangen.
Fig. 4 zeigt ein Dichtprofil, das ohne gesonderte Verbindungsmittel auskommt. Die Gehäuseteile 1, 2 sind derart aufeinander abgestimmt, dass sie elastisch federnd ineinander eingreifen. Die beiden Teilflächen 11, 21 sind als Federn ausgestaltet, die über zueinander senkrechte Stützflächen 10, 12, an denen die Gehäuseteile 1, 2 aneinander anliegen, verfügen. Zusätzlich verfügt das Gehäuseteil 1 über eine Abwinklung 13 sowie das Gehäuseteil 2 über eine Abwinklung 14. Die Abwinklung 14 greift in die Abwinklung 13 ein, wobei der Winkel zwischen der Stützfläche 12 und der Abwinklung 14 kleiner ist als der Winkel zwischen der Stützfläche 12 und der Abwinklung 13. Hierdurch entsteht Formschluß durch die Stützflächen 10 und 12 sowie die Linienberührung zwischen den Abwinklungen 13 und 14. Durch die elastische Verformung der Gehäuseteile 1, 2 entsteht ferner Kraftschluss. Durch den Form- und Kraftschluss kann kein Schaum 3 aus dem Inneren des Gehäuses 4 nach außen gelangen. Für die Montage wird auf der einen Seite die Abwinkelung 14 des Gehäuseteils 2 (winkelig zur Darstellung in Fig. 4) in die Abwinkelung 13 des Gehäusteils 1 eingeführt und anschließend durch Drehen in die Position gemäß Figur 4 gebracht. Auf der anderen Seite erleichert eine Einrasthilfe 15 die elastische Verformung des Gehäuseteils 1, damit das Gehäuseteil 2 eingeführt werden kann.
Fig. 5 zeigt das Gehäuseteil 2 im Detail.
Fig. 6 zeigt ein ähnliches Dichtprofil, das jedoch im Vergleich zu Fig. 4 über keine Abwinklungen 13, 14 verfügt. Stattdessen drückt die Abschlußumkantung 8 des Gehäuseteils 1 linienförmig auf das Gehäuseteil 2.
Letztendlich ist in Fig. 7 ein Gehäuse 4 zu sehen, bei dem ein Gehäuseteil 1 im wesentlich rund gestaltet ist und in den Teilbereich 11, 21 am Ende Abwinklungen 13, 14 ineinander eingreifen. Die Spannung im Gehäuseteil 1 sorgt für den Kraftschluß entlang der linienförmigen Formschlusslinie.
Das Fertigungsverfahren sieht vor, dass vorwiegend Schäume auf Basis einer Polyol-Mischung (Hartschaumsystem) verwendet werden. Die Gehäuseteile 1, 2 werden zusammengesetzt, so dass sie über dichte Fugen (wie oben beschrieben) verfügen. Mit sehr kurzen sogenannten Schußzeiten (ca. 2-3sec.) wird das Schaumgemisch in die Form (Raum zwischen Gehäuse 4 und Warmwasserspeicher 5) durch Spritzen aus einer Düse eingebracht: Das Gemisch fängt sofort nach Verlassen der Düse an zu treiben bis der Raum völlig ausgefüllt ist. Hierbei wird das Gehäuse drucksicher in der Schaumform gehalten, so dass auch bei entstehenden Überdrücken die gewollten Mehrmengen an Hartschaumgemisch sicher verbracht werden können. Durch die Menge und den Druck läßt sich die Dichte des Schaums beeinflussen.
Bis das Schaumgemisch in der Reaktionsheftigkeit abnimmt und auszuhärten beginnt, vergeht etwa eine halbe Stunde.
Man unterscheidet zwischen offenzelligem und geschlossenzelligem Schaum. Die Zellstruktur des offenzelliger Schaum bricht nach dem Aushärten partiell auf und entläßt das Treibgas. Hier dringt anstelle des Treibgases die Umgebungsatmosphäre in die Zelle. Offenzelliger Schaum ist besonders geeignet bezüglich Recycling, weist eine geringe Dichte auf, hat jedoch keine hohe Stabilität, so dass offenzelliger Schaum nur bedingt als tragendes Material eingesetzt werden kann.
Der gesamte Schäumprozeß muss - um reproduzierbar gesteuert werden zu können - in allen Parametern (Zeiten, Verarbeitungstemperatur, etc.) überwacht werden und ist gegenüber Abweichungen sehr sensibel. Die Prozeßführung sollte demzufolge weitestgehend automatisiert ablaufen, da bei Abweichungen das gesamte eingeschäumte Produkt Ausschuß wird und der eingeschäumte Gegenstand erst nach manuellem "Schälen" wieder der Produktion zugeführt werden kann.