VERFAHREN UND VORRICHTUNG ZUR ERMITTLUNG DER RAUMGEOMETTRIE EINES GEBOGENEN STRANGPROFILS

Beschreibung

Technisches Gebiet

[0001] Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren sowie eine Vorrichtung zur Ermittlung der Raumgeometrie eines gebogenen Strangprofils, insbesondere eines Rohres, das im Bereich längs einer ersten geradlinigen Mittelachse (A) des Strangprofils in einer Zuführ- und Fixiereinheit gehalten und mittels einer Biegevorrichtung um einen vorgebbaren Biegewinkels α derart gebogen wird, dass sich an einer Seite eines durch die Biegung hervorgerufenen gebogenen Bereiches des Strangprofils der Bereich der ersten geradlinigen Mittelachse (A) und an der gegenüberliegenden Seite ein Bereich mit einer zweiten geradlinigen Mittelachse (B) anschließen (siehe z.B. DE-A-19712685).

Stand der Technik

[0002] Strangprofile im vorstehenden Sinne sind als Meterware vorliegende, stangenartig ausgeformte Elemente, die herstellungs- und materialbedingt längs ihrer Erstreckung über eine Mindeststeifigkeit verfügen und die zu Zwecken einer räumlichen Verformung einem plastischen Biegeprozess unterworfen werden können, durch den eine bleibende plastische Biegeverformung im Sinne einer verbleibenden Krümmung entsteht. Insbesondere betrifft dies Rohre oder Strangprofile aus Vollmaterial, die aus Metall bestehen und die es gilt in Abhängigkeit ihrer späteren Verwednung individuell zu verformen.

[0003] Die weiteren Ausführungen beziehen sich hauptsächlich auf Rohre als Hohlleitungen bestehend aus plastisch verformbaren Material, vorzugsweise Metall doch können die nachstehende Ausführungen auch auf Strangprofile anderer Geometrien und Formen übertragen werden, bei denen die Raumform verändernde Maßnahmen zu treffen sind.

[0004] Rohre finden bspw. in Gestalt von Rohrleitungssystemen für die Übertragung bzw. Leitung von gasförmigen oder flüssigen Medien und weisen je nach örtlichen Gegebenheiten längs ihrer Erstreckung Krümmungen bzw. Rohrbiegungen auf. Bspw. sei in diesem Zusammenhang auf das im Kfz-Bereich eingesetzte, aus Metall gefertigte Rohrleitungssystem hingewiesen, das mit Bremsflüssigkeit gefüllt für die Übertragung von Bremskräften dient. An ein derartiges Rohrleitungssystem werden hohe Anforderungen hinsichtlich Dichtheit und mechanische Stabilität gestellt, so dass die zumeist über mehrere Meter verlaufenden Rohrleitungen einstückig gefertigt sind, trotz dem Vorsehen einer Vielzahl von Biegungen und Krümmungen längs des jeweiligen Rohrleitungsverlauf, aufgrund der am Kfz sehr beschränkt herrschenden Platzbedingungen.

[0005] Derartige, im Rohrquerschnitt zumeist wenige mm bis cm messenden Rohre werden zur Bearbeitung in entsprechende Biegevorrichtungen eingebracht, in denen das zu biegende Rohr einseitig fixiert und mittels eines Biegekopfes lokal verformt wird. Diesbezügliche bekannte Biegevorrichtungen sind bspw. der DE 43 35 901 A1, DE 195 30 805 A1 sowie der CH 689 378 A5 beschrieben. Biegemaschinen lassen sich grundsätzlich in zwei Kategorien unterteilen, nämlich Biegemaschinen mit ortsfestem Biegekopf, bei dem das zu biegende Rohr einen zumeist aus zwei Biegebacken bestehenden ortsfesten Biegekopf über eine Zuführ- und Fixiereinheit zugeführt wird und durch Zusammenführen beider Biegebacken entsprechend plastisch verformt wird. Biegemaschinen der anderen Kategorie sehen einen bewegten Biegekopf vor, bei dem relativ zu einem fixierten Rohr ein translatorische und rotatorische Bewegungen durchführender Biegekopf bewegt wird, der an geeigneter Stelle gegen das Rohr zur Herstellung einer Krümmung lokal verpresst wird.

[0006] Zur Kontrolle und Qualitätsüberprüfung der Biegergebnisse, wird in an sich bekannter Weise das Rohr vollständig aus der Biegevorrichtung entnommen und als loses Einzelstück entsprechend überprüft. Zur Überprüfung kommen sowohl berührend, also taktil arbeitende Systeme als auch berührungslos arbeitende, vorrangig auf optischer Basis beruhende Messsysteme zum Einsatz. Taktile Messsysteme sind sog. Koordinatenmessmaschinen oder Gelenkmessarme, mittels derer die gebogene Rohroberfläche an einer Vielzahl von Oberflächenbereichen punktförmig abgetastet wird, wobei eine Anzahl von dreidimensionalen Koordinatenpunkten bezogen zu einem Bezugskoordinatensystem gewonnen wird, aus der durch nachfolgende mathematischer Aprpoximation eine vollständige Geometrie des gebogenen Rohres berechnet werden kann.

[0007] Alternativ dazu sehen berührungslos arbeitende Methoden vor, das gebogene Rohr mit Hilfe punkt- oder linienförmiger Triangulationsverfahren oder Photogrammetrieverfahren abzutasten, um ebenfalls mit mathematischen Auswertemethoden die Rohrgeometrie zu bestimmen.

[0008] Auch sind Verfahren zur Bestimmung der dreidimensionalen Rohrgeometrie bekannt, die mit Hilfe gabelförmiger Anordnungen unter Verwendung optischer Lichtschranken arbeiten, die längs zur Erstreckung des gebogenen Rohres bewegt werden und hierbei 3-D-Oberflächenpunkte erfasst werden, die wie bereits vorstehend erwähnt einem mathematischen Auswertealgorithmus zur Bestimmung der dreidimensionalen Raumgeometrie zugeführt werden.

[0009] So ist in der DE 43 30 420 A1 eine Rohrbiegemaschine mit einem von einem Schlitten getragenen Biegekopf beschrieben, der eine erste zu einem Gehäuse des Biegekopfes stationäre Biegerolle und eine zweite an einem Biegearm angeordnete Biegerolle aufweist. Die Achsen der Biegerollen verlaufen parallel zueinander und senkrecht zur Achse des zu biegenden Rohres. Ferner sind zwei Antriebsmotoren vorgesehen, von denen einer zum Verfahren des Schlittens längs einer Führung und damit zum Verfahren des Biegekopfes längs des Rohres und ein zweiter Antriebsmotor zum Schwenken des Biegearms um die Achse der ersten Biegerolle dient. Im Getriebezug zwischen dem zweiten Antriebsmotor und dem Biegekopf ist ein Winkelmessgeber vorgesehen, über den der Biegewinkel (α) des Biegearms erfasst werden kann. Die jeweilige Stellung des Biegearms mit Biegerolle wird durch den Winkelmessgeber zu einer Schaltung übermittelt, wobei durch einen Soll-Ist-Wert-Vergleich der Biegewinkel bestimmt wird.

[0010] Durch die in dieser Druckschrift beschriebene Schaltung ist es somit lediglich möglich, den Ist-Wert der erfolgten Bewegung des Biegearms mit einem in die Steuerung einzugebenden Soll-Wert zu vergleichen. Die Rückfederung des Rohres, die sich nach Lösen der Spannvorrichtung vom Rohr ergibt, wird und kann mit dieser Vorrichtung jedoch nicht berücksichtigt, da der Biegewinkel nur im eingespannten Zustand des Rohres ermittelt wird.

[0011] Einen Schritt weiter geht hier die DE 197 46 219 A1, in der eine Biegemaschine zum Biegen von stangenförmigem Material beschrieben wird. Das stangenförmige Material, insbesondere ein Rohr, wird an einem Teilstück sowie an einem an dieses Teilstück anschließenden zu biegenden Rohrabschnitt gehalten. Anschließend wird der zu biegende Rohrabschnitt um einen vorgebbaren Winkel gebogen und die Rückfederung des gebogenen Rohres gemessen, so dass das Rohr gegebenenfalls nachgebogen werden kann. Nach dem Lösen der Spannvorrichtung erfolgt am gebogenen Rohrabschnitt die Messung der Rückfederung. Dies geschieht mittels eines Tastbolzens, der aussenseitig an der Rohrwand anliegt, und durch den die beim Auffedem erfolgende Bewegung des Rohrschenkels relativ zu dem in Position gehaltenen Biegewerkzeug auf einen Drehweggeber übertragen wird. Damit steht nach dem Öffnen der Spanneinrichtung bei unveränderter Lage der übrigen Maschinenelemente das Rückfedermaß zur Bewertung des Biegewinkels zur Verfügung.

[0012] In der US 5,992,210 ist eine Vorrichtung zur Biegung eines Endlosrohrstranges beschrieben. Die Vorrichtung verfügt über eine Zuführeinheit, jeweils eine Fixiereinheit für den zu biegenden sowie den nicht zu biegenden Rohrabschnitt und einen Schwenkarm, durch den der zu biegende Rohrabschnitt in die gewünschte Form gebracht wird. Nach dem Biegevorgang wird die Fixiereinrichtung, die sich am Schwenkarm befindet, gelöst und über Sensoren die hergestellte Form erfasst.

[0013] Allen bekannten Verfahren zur Bestimmung der dreidimensionalen Raumgeometrie eines gebogenen Strangprofiles, insbesondere eines gebogenen Rohres haftet jedoch der Nachteil an, dass die Bestimmung der Raumgeometrie nach erfolgter Biegung und vollständiger Loslösung des gebogenen Strangprofils aus der Biegevorrichtung erfolgt. Gilt es bspw. längs eines Rohres eine Anzahl unterschiedlicher Krümmungen einzuarbeiten, wobei die Biegevorgänge für die Erzeugung der einzelnen Krümmungen unmittelbar aufeinanderfolgend längs des Rohres durchgeführt werden, so kann mit den bisher bekannten Techniken lediglich das fertig gebogene Endprodukt in seiner Gesamtheit messtechnisch erfasst werden, nachdem das vollständig gebogene Rohr aus der Biegevorrichtung losgelöst ist. Stellt sich dabei heraus, dass eine der Anzahl eingearbeiteter Krümmungen fehlerhaft ist, bspw. weicht der tastächliche Biegewinkel vom erwünschten Soll-Biegewinkel ab, so ist das gesamte gebogene Rohr als Ausschussprodukt anzusehen. Handelt es sich bspw. um dünnwandige Rohrsysteme, wie sie bspw. als Bremsleitungen im Kfz-Bereich eingesetzt werden, um beim obigen Beispiel zu bleiben, so verfügen die bis zu über mehrere Meter reichenden, gebogenen Rohrleitungen nur über eine geringe Eigenstabilität, so dass sie ohne weitere Hilfsschablonen zum Abstützen des Eigengewichtes in ihrer tatsächliche gebogenen Raumform nicht vermessen werden können.

[0014] Genaue Kenntnisse jedoch über die exakte Raumform der durch den Biegevorgang erzeugten Krümmungen sowie Kenntnis über die gesamte tatsächliche räumliche Gestalt einer gebogenen Rorleitung, insbesondere bei Vorliegen einer Vielzahl längs einer Rohrleitung eingearbeiteter Krümmungen sind besonders wichtig für die Beurteilung einer Qualitätskontrolle insbesondere bei Rohrleitungen, die passgenau in entsprechende Gegenhalterungen eingefügt werden müssen.

Darstellung der Erfindung

[0015] Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren sowie eine Vorrichtung zur Ermittlung der Raumgeometrie eines gebogenen Strangprofils, das im Bereich längs einer ersten geradlinigen Mittelachse (A) des Strangprofils in einer Zufuhr- und Fixiereinheit gehalten und mittels einer Biegevorrichtung um einen vorgebbaren Biegewinkel α derart gebogen wird, dass sich an einer Seite eines durch die Biegung hervorgerufenen Bereiches des Strangprofils der Bereich der ersten geradlinigen Mittelachse (A) und an der gegenüberliegenden Seite ein Bereich mit einer zweiten geradlinigen Mittelachse (B) anschließen, derart anzugeben, dass bei Vorsehen einer Vielzahl längs des Rohres nacheinander durchzuführender Biegevorgänge jeder einzelne Biegewinkel exakt bestimmt werden soll. Überdies gilt es durch Messung weiterer die Raumgeometrie des gebogenen Rohres bestimmende Parameter zu messen, so dass nach erfolgtem einmaligen Biegevorgang sofort eine Aussage darüber getroffen werden kann, ob der Biegevorgang das erwünschte Biegeergebnis erzielt hat.

[0016] Die Lösung der der Erfindung zugrundeliegenden Aufgabe ist im Anspruch 1 angegeben. Gegenstand des Anspruches 18 ist eine erfindungsgemäß weitergebildete Vorrichtung zum Biegen von Strangprofilen. Den Erfindungsgedanken vorteilhaft weiterbildende Merkmale sind Gegenstand der Unteransprüche sowie der Beschreibung unter Bezugnahme auf die Zeichnung zu entnehmen.

[0017] Zur Bestimmung des durch den Biegevorgang eines Strangprofils, bspw. eines Rohrs, erzeugten Biegewinkels ist es erforderlich, dass der Biegevorgang längs eines geradlinig verlaufenden Abschnittes des Rohres durchgeführt wird, so dass nach Durchführung des Biegevorganges ein gekrümmter Rohrbereich erhalten wird, an dem sich beidseitig geradlinig verlaufende Rohrabschnitte anschließen. Zur Vereinfachung der Darlegung des Sachverhaltes wird als Strangprofil ein Rohr verwendet, doch kann das Rohr auch durch weitere Alternativen ersetzt werden, bspw. durch Rundstangen aus Vollmaterial oder sonstige geometrisch geformte Strangprofile, wie Flachmaterialien, U- oder V-förmige Strangprofile, um nur einige zu nennen.

[0018] Zur Ermittlung des Biegewinkels α gilt es nun, die exakte Lage beider Mittelachsen der geradlinig verlaufenden Rohrabschnitte, die sich jeweils beidseitig an den gekrümmten Rohrabschnitt anschließen zu ermitteln.

[0019] Bedingt durch die räumlich definierte Anordnung zwischen der das Rohr zuführenden und fixierenden Zuführ- und Fixiereinheit sowie der Biegevorrichtung selbst, in die das Rohr im nicht gebogenen Zustand längs seiner geradlinig verlaufenden Mittelachse (A) hineingeführt wird, ist die räumliche Lage der Mittelachse (A) bezogen auf ein zugrundegelegtes Koordinatensystem als bekannt vorauszusetzen, diese wird im Übrigen auch durch den Biegevorgang nicht verändert. Nach erfolgtem Biegeprozess gilt es deshalb lediglich die räumliche Lage der geradlinig verlaufenden Mittelachse jenes geradlinigen Bereiches des Rohres zu ermitteln, das sich in Zuführrichtung an die Biegevorrichtung nachfolgend anschließt, also eben jener Bereich des geradlinigen Rohrs, der vor dem Biegevorgang die Biegevorrichtung überragt.

[0020] Zur Ermittlung der räumlichen Lage der diesbezüglichen Mittelachse (B) wird vorzugsweise ein berührungslos oder taktil arbeitender Messsensor eingesetzt, dessen räumliche Position bezogen zur Biegevorrichtung und/oder zur Zuführ- und Fixiereinheit bekannt ist. Der wesentliche Gesichtspunkt des erfindungsgemäßen Verfahrens besteht nun darin, dass die Durchführung der Ermittlung der räumlichen Lage der Mittelachse (B) nach Vollendung des Biegvorganges erfolgt, also nachdem das Rohr von der Biegevorrichtung freigegeben ist, so dass Material-bedingte Rückfedereffekte beim Messvorgang mit erfasst werden können, und während das Rohr in der Zuführ- und Fixiereinheit fixiert bzw. gehalten bleibt.

[0021] Das Rohr verbleibt demzufolge während der Vermessung in einer durch die Zuführ- und Fixiereinheit definiert festen Position. Erst hierduch ist es möglich, dass nach Vollendung des Messvorganges das Rohr ausgehend von der "eingefrorenen" Messposition kontrolliert in eine nachfolgende Biegeposition relativ zur Biegevorrichtung verbracht werden kann, so dass ein nachfolgender Biegevorgang unter festem Raumbezug zum vorhergehenden Biegevorgang am Rohr durchgeführt werden kann.

[0022] Stellt sich jedoch heraus, dass bei einem Biegevorgang der tatsächliche Biegewinkel unter Berücksichtigung der sich durch die Freigabe des gebogenen Rohres von der Biegevorrichtung einstellenden materialbedingten Rückfederung vom erwünschten Biegewinkel zu stark abweicht, so kann entweder der Biegevorgang mit gleichen oder geänderten Biegeparametern wiederholt oder das Rohr durch ein neues Rohr ersetzt werden.

[0023] Zur quantitativen sowie auch qualitativen Beurteilung des Biegeergebnisses wird der ermittelte Biegewinkel α mit einem vorgegebenen Soll-Biegewinkel α_soll verglichen. Stellt sich dabei heraus, dass Abweichungen auftreten, die über einen ebenfalls vorgegebenen Toleranzbereich hinausgehen, so wird ein Signal erzeugt, das für eine Reihe weiterer Maßnahmen Verwendung findet.

[0024] Wird ein derartiges Signal erhalten, so kann zunächst eine qualitative Aussage über die Biegequalität getroffen werden, wie bspw. Ausschuß, kein Ausschuß, noch vertretbar etc.. Für eine erforderliche Nachbearbeitung einer Biegung werden korrigierte Biegeparameter ermittelt, mit denen der Biegevorgang wiederholt wird, um das Biegeergebnis zu verbessern. Auch können die korrigierten Biegeparameter weiteren Biegevorgängen längs des Strangprofils zugrunde gelegt werden, zumal es durchaus vorkommen kann, dass sich die Materialeigenschaften längs des Strangprofils ändern, die auf diese Weise durch die aktualisierten Biegeparameter mit berücksichtigt werden können

[0025] In einer vorteilhaften Weiterbildung des erfindungsgemäßen Verfahrens wird vorgeschlagen, neben der Erfassung des Biegewinkels, wie vorstehend beschrieben, auch die Vorschublängen längs des Rohres zwischen zwei aufeinanderfolgenden Biegevorgängen zu erfassen, um genaue Kenntnisse über den gegenseitigen Abstand zweier gekrümmter Rohrbereiche zu erhalten. Zudem wird weiter vorgeschlagen den Drehwinkel mit einer geeigneten Drehwinkelmesseinrichtung zu messen, um den das Rohr längs seiner Mittelachse (A) während zweier Biegepositionen verdreht wird. Auf der Grundlage aller vorstehender Informationen den Biegewinkel, die Vorschublänge sowie den Drehwinkel betreffend für eine Vielzahl von Biegevorgängen an einer Rohrleitung kann die gesamte Raumform der gebogenen Rohrleitung erfasst und ermittelt werden.

[0026] Die Messung des Drehwinkels ist jedoch nicht unbedingt erforderlich, um das Maß einer möglichen Verdrehung zwischen zwei aufeinanderfolgenden Biegevorgängen zu ermitteln. Da, wie vorstehend beschrieben die räumliche Lage der Mittelachse B ermittelt wird kann aus dieser Information nicht nur der in der durch beide Mittelachsen A und B beschriebenen Ebene liegende Biegewinkel α ermittelt werden, sondern auch jener Winkel, um den das Rohr relativ zur Normalenebene zur Mittelachse A gebogen ist.

[0027] Ist der Biegevorgang längs eines Strangprofils abgeschlossen, so dass auf der Grundlage eines vorgegebenen Biegeplanes ein erwünschtes, durchaus mehrere Biegungen aufweisendes Strangprofil erhalten wird, so kann in der Zusammenschau aller gemessener und abgespeicherter Messdaten die tatsächliche Raumform des gebogenen Strangprofils mit einer Soll-Raumform gemäß Biegeplan verglichen werden. Dieser Vergleich dient in erster Linie der Produktqualitätsüberprüfung und Qualitätssicherung.

[0028] Eine den vorstehenden Biegevorgang erfindungsgemäß durchführende Biegevorrichtung zum Biegen eines Strangprofils mit einer Zuführ- und Fxiereinheit, durch die das Strangprofil als geradlinige Meterware zuführbar und fixierbar ist sowie mit einer der Zuführ- und Fixiereinheit in Zuführrichtung längs einer geradlinigen Mittelachse (A) des Strangprofils nachgeordneten Biegevorrichtung, mit einem aus wenigstens zwei Biegekörpem bestehenden Biegekopf, die während des Biegevorganges das zu biegende Strangprofil kraftbeaufschlagt lokal zumindest teilweise umschließen und in eine das Strangprofil freigebende, geöffnete Stellung überführbar sind, zeichnet sich dadurch aus, dass ein Messsensor mit einem festen Raumbezug zur Zuführ- und Fixiereinheit und/oder zur Biegevorrichtung vorgesehen ist, der die räumliche Lage einer geradlinigen Mittelachse (B) des Strangprofils im Bereich unmittelbar an der Biegevorrichtung in Zuführrichtung des Strangprofils anschließend erfasst. Ferner ist eine Speicher- und Auswerteeineit vorgesehen, in der Messwerte des Messsensors abspeicherbar und derart auswertbar sind, dass ein Winkel α, der sogenannte Biegewinkel, bestimmbar ist, der durch die Mittelachsen (A) und (B) eingeschlossen ist. Auf diese Weise kann gewährleistet werden, dass auch nach Vollendung des Biegvorganges Informationen über die tatsächliche Raumform des gebogenen Strangprofils erhalten werden, die einer weiteren Auswertung zugeführt werden können.

Kurze Beschreibung der Erfindung

[0029] Die Erfindung wird nachstehend ohne Beschränkung des allgemeinen Erfindungsgedankens anhand von Ausführungsbeispielen unter Bezugnahme auf die Zeichnung exemplarisch beschrieben. Es zeigt:

Fig. 1

schematisierte Darstellung einer erfindungsgemäß ausgebildeten Vorrichtung zur Erfassung der Raumgeometrie eines gebogenen Rohres.

Wege zur Ausführung der Erfindung, gewerbliche Verwendbarkeit

[0030] Figur 1 zeigt in schematisierter Weise eine Vorrichtung zum Biegen bzw. Krümmen eines Rohres 1 sowie zur Erfassung der Raumgeometrie des durch den Biegevorganges gebogenen Rohrverlaufes. Das als Meterware vorliegende Rohr 1 gelangt über eine Zuführeinheit 2, bestehend aus zwei Wälzrollen, in eine als Gegenhalter ausgebildete Fixiereinheit 3, durch die das Rohr 1 längs seiner geradlinigen Mittelachse A geschoben wird. Ferner ist eine Biegevorrichtung 4, bestehend aus einer inneren Biegebacke 41 und äußeren Biegebacke 42 vorgesehen, die zum Einbringen des Rohres 1 in eine geöffnete Stellung überführbar sind. In Figur 1 sind die Biegebacken 41 und 42 in der geschlossenen Stellung dargestellt. Der Biegevorgang des Rohres 1 mit Hilfe der Biegevorrichtung 4 erfolgt derart, dass die äußere Biegebacke 42 das Rohr im einem zu krümmenden Bereich 11 durch Rotationsbewegung (siehe Pfeildarstellung) gegen die innere Biegebacke 41 verformt. Hierbei wird ein geradliniger Rohrabschnitt 5, der vor dem Biegevorgang längs zur Mittelachse A orientiert ist, aus der ursprünglichen Mittelachse A geneigt und weist nach der Biegung eine geradlinige Mittelachse B auf. Der von den Mittelachsen A und B eingeschlossene Winkel α entspricht dem Biegewinkel, den es gilt nach vollendetem Biegevorgang exakt zu bestimmen.

[0031] Die Messung des Biegewinkels α erfolgt durch Bestimmung der räumlichen Lage der Mittelachse B, die sich an den aktuell gekrümmten Rohrabschnitt 5 anschließt. Die Bestimmung der Mittelachse B, die zugleich auch der Zytinderachse des Rohres im Bereich 5 entspricht, erfolgt mit Hilfe eines berührungslos arbeitenden Sensors 6, der fest an der äußeren Biegebacke 42 angebracht ist und somit einen festen Raumbezug zur Biegevorrichtung 4 besitzt. Selbstverständlich ist es auch möglich den Sensor 6 unabhängig von der Biegebacke 42 zu befestigen, doch muss bei einer entsprechenden Positionierung darauf geachtet werden, dass ein fester Raumbezug zwischen Sensor 6 und der Biegevorrichtung 4 oder der Fixiereinheit 3 erhalten bleibt.

[0032] Der Sensor 6 ist ein auf der Triangulationstechnik basierender Lasersensor, der eine Kameraeinheit 61 sowie zwei als Linienlaser ausgebildete Lichtquellen 62 aufweist. Mit Hilfe einer nicht dargestellten Optik projiziert dieser Lichtschnittsensor 6 auf der Oberfläche des Rohres jeweils eine Linie pro Lichtquelle 62, die durch die Kameraeinheit 61 detektiert wird. Mit Hilfe des Lichtschnittsensors 6 werden entlang der Lichtlinien 3-D-Punkte auf der Rohroberfläche bestimmt, aus denen durch Zylinderapproximation die Zylindermittelachse, die sog. Mittelachse B, bestimmt wird. Die räumliche Lage der Mittelachse A kann als bekannt vorausgesetzt werden, zumal diese durch die Zuführ- und Fixiereinheit 2, 3 sowie die Biegevorrichtung 4 definiert ist. Aus den auf diese Weise ermittelten räumlichen Lagen der Mittelachsen A und B kann nun der Biegewinkel α zwischen beiden Achsen A und B bezogen auf das räumliche kartesische Koordinatensystem X-Y-Z bestimmt werden. Zudem ist es auch möglich aus den Informationen den Winkel zu ermitteln, unter dem die Mittelachse B, die Y- oder Z-Achse schneidet. Dies ist zugleich der Verdrehwinkel des Rohres um die Mittelachse.

[0033] In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform dient der Sensor 6 oder eine zusätzliche Messeinheit zur Erfassung der äußeren Raumform des Strangprofils, bspw. zum Feststellen von Abflachungen bei einem Rohr als Strangprofil. Derartige Abflachungen können sich im Wege des Biegevorganges einstellen, die es jeodch gilt gezielt zu vermeiden, bspw. durch Korrektur von Biegeparametem bei weiteren Biegevorgängen oder bei enstprechenden Nachkorrekturen.

[0034] Ferner ist es möglich unter Nutzung ebenfalls ermittelter Größen für Vorschub- V und Drehwinkel D des zugeführten ungebogenen Rohres 1 sowie dem messtechnisch erfassten Winkel α, schrittweise die dreidimensionale Geometrie eines aus einer Vielzahl einzelner geradliniger Rohrsegmenten und Krümmungen zusammengesetzten Rohres zu ermitteln. Dies erfolgt durch Addition aller Daten über die einzelnen Rohrabschnitte, sodass am Ende des Biegevorganges die vollständige dreidimensionale Raumform des gebogenen Rohres zur Verfügung steht.

[0035] Der Verlauf der neutralen Faser 7 innerhalb des Rohres 1, insbesondere im Bereich der Krümmungen 5, bei denen sich die neutrale Faser 7 von der Rohrmitte in Richtung des Innenradius verschiebt, wird bei der Bestimmung der Länge der geraden Abschnitte 5 in Form von Parametern berücksichtigt. Die Parameter werden in Abhängigkeit des Biegewinkels, Rohrdurchmessers, Rohrmaterial und Rohrwandstärke bestimmt.

[0036] Die in Figur 1 dargestellte Vorrichtung zur Bestimmung der geometrischen Form von Rohren während des Biegeprozesses in der Maschine ermöglicht eine unmittelbare Qualitätsbewertung der Form und Gestalt eines gebogenen Rohres. Insbesondere werden während des Biegeprozesses auftretende Biegewinkelfehler sofort erfasst. Ursache dieser Fehler ist insbesondere ein Rückfedern des gebogenen Rohres nach dem Biegevorgang welches unter anderem durch Schwankungen von Materialeigenschaften hervorgerufen wird.

Bezugszeichenliste

[0037] 

1

Rohr

2

Zuführeinrichtung

3

Fixiereinheit

4

Biegevorrichtung

41

innere Biegebacke

42

äußere Biegebacke

5

gerader Rohrabschnitt

6

Triangulationslasersensor

61

Kamera

62

Linienlaser

7

neutrale Faser

Ansprüche

1. Verfahren zur Ermittlung der Raumgeometrie eines gebogenen Strangprofils, das im Bereich längs einer ersten geradlinigen Mittelachse (A) des Strangprofils in einer Zuführ- und Fxiereinheit gehalten und mittels einer Biegevorrichtung um einen vorgebbaren Biegewinkels α derart gebogen wird, dass an einer Seite eines durch die Biegung hervorgerufenen gebogenen Bereiches des Strangprofils der Bereich der ersten geradlinigen Mittelachse (A) und an der gegenüberliegenden Seite ein Bereich mit einer zweiten geradlinigen Mittelachse (B) anschließen,
dadurch gekennzeichnet, dass die räumliche Lage der zweiten geradlinigen Mittelachse (B) relativ zur bekannten räumlichen Lage der ersten geradlinigen Mittelachse (A) des Strangprofils ermittelt wird, während das Strangprofil von der Zuführ- und Fixiereinheit raumfest gehalten und der gebogene Bereich des Strangprofils von der Biegevorrichtung freigegeben wird, und dass der Biegewinkel α durch Schnittbildung beider Achsen (A) und (B) ermittelt wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet, dass das Strangprofil längs zur Zuführ- und Fixiereinheit in ungebogener, geradliniger Form als Meterware zugeführt wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2,
dadurch gekennzeichnet, dass die Ermittlung der räumlichen Lage der zweiten geradlinigen Mittelachse (B) mit Hilfe eines berührungslosen Messverfahrens durchgeführt wird.

4. Verfahren nach Anspruch 3,
dadurch gekennzeichnet, dass als berührungsloses Messverfahren ein auf der Triangulation beruhendes 3-D-Lichtschnittvertahren angewendet wird, bei dem mehrere Raumpunkte auf der Oberfläche des Strangprofils im Bereich der geradlinigen Mittelachse (B) ermittelt werden und mittels mathematischer Approximation die räumliche Lage der Mittelachse (B) bestimmt wird.

5. Verfahren nach Anspruch 4,
dadurch gekennzeichnet, dass die mathematische Approximation auf der Minimierung der Summe kleinster Fehlerquadrate beruht.

6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5,
dadurch gekennzeichnet, dass der Biegewinkel α im Wege der Triangulation bestimmt wird.

7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6,
dadurch gekennzeichnet, dass der ermittelte Biegewinkel α mit einem Soll-Biegewinkel α_soll verglichen wird und bei Abweichung um einen Toleranzbereich ein Signal erzeugt wird.

8. Verfahren nach Anspruch 7,
dadurch gekennzeichnet, dass das Signal zur Korrektur von Biegeparametem, die den Biegevorgang durch die Biegevorrichtung steuern, verwendet wird.

9. Verfahren nach Anspruch 8,
dadurch gekennzeichnet, dass die korrigierten Biegeparamter für einen nachfolgenden Biegevorgang am bereits gebogenen Bereich des Strangprofils zur Nachkorrektur verwendet werden.

10. Verfahren nach Anspruch 7 oder 8,
dadurch gekennzeichnet, dass die korrigierten Biegeparameter für weitere Biegevorgänge längs des Strangprofils zur Verfügung gestellt werden.

11. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10,
dadurch gekennzeichnet, dass nach Durchführung der Ermittlung der Biegewinkels α das Strangprofil längs der Zuführ- und Fixiereinheit verschoben und/oder verdreht wird,
dass ein weiterer Biegevorgang an einer weiteren Stelle im Bereich längs der ersten geradlinigen Mittelachse (A) des Strangprofils vergleichbar mit dem ersten Biegevorgang durchgeführt wird, und
dass ein durch den weiteren Biegevorgang erhaltener Biegewinkel α' in gleicher Weise gemäß Anspruch 1 ermittelt wird.

12. Verfahren nach Anspruch 11,
dadurch gekennzeichnet, dass eine Vielzahl von Biegevorgängen mit jeweiligen Ermittlungen zugehöriger Biegewinkel nacheinander durchgeführt wird.

13. Verfahren nach Anspruch 11 oder 12,
dadurch gekennzeichnet, dass der Vorschub des Strangprofils längs der Zuführ- und Fixiereinheit zwischen zwei aufeinanderfolgenden Biegevorgängen erfasst wird.

14. Verfahren nach einem der Ansprüche 11 bis 13,
dadurch gekennzeichnet, dass der Drehwinkel, um den das Strangprofil zwischen zwei aufeinanderfolgenden Biegevorgängen verdreht wird, erfasst wird.

15. Verfahren nach Anspruch 14,
dadurch gekennzeichnet, dass nach Durchführung einer Vielzahl von Biegevorgängen die gesamte Raumgeometrie des gebogenen Strangprofils unter Zugrundelegung aller erfassten Daten, nämlich Biegewinkel, Vorschublängen und/oder Drehwinkel ermittelt wird.

16. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 15,
dadurch gekennzeichnet, dass das Strangprofil in seiner Querschnittsform erfasst wird.

17. Verfahren nach Anspruch 15,
dadurch gekennzeichnet, dass die messtechnisch erfasste Raumgeometrie des gebogenen Strangprofils mit einer vorgegebenen Soll-Raumgeometrie verglichen wird, und
dass auf Grundlage des Vergleiches eine Qualitätsbestimmung durchgeführt wird:

18. Vorrichtung zum Biegen eines Strangprofils mit einer Zuführ- und Fxiereinheit, durch die das Strangprofil als geradlinige Meterware zuführbar und fixierbar ist sowie mit einer der Zuführ- und Fixiereinheit in Zuführrichtung längs einer geradlinigen Mittelachse (A) des Strangprofils nachgeordneten Biegevorrichtung, mit einem aus wenigstens zwei Biegekörpern bestehenden Biegekopf, die während des Biegevorganges das zu biegende Strangprofil kraftbeaufschlagt lokal zumindest teilweise umschließen und in eine das Strangprofil freigebende, geöffnete Stellung überführbar sind,
dadurch gekennzeichnet, dass ein Messsensor mit einem festen Raumbezug zur Zuführ- und Fixiereinheit und/oder zur Biegevorrichtung vorgesehen ist, der die räumliche Lage einer geradlinigen Mittelachse (B) des Strangprofils im Bereich unmittelbar an der Biegevorrichtung in Zuführrichtung des Strangprofils anschließend erfasst, und
dass eine Speicher- und Auswerteeineit vorgesehen ist, in der Messwerte des Messsensors abspeicherbar und derart auswertbar sind, dass ein Winkel α, der sogenannte Biegewinkel, bestimmbar ist, der durch die Mittelachsen (A) und (B) eingeschlossen ist.

19. Vorrichtung nach Anspruch 18,
dadurch gekennzeichnet, dass der Messsensor mit der Zuführ- und Fxiereinheit oder der Biegevorrichtung verbunden ist.

20. Vorrichtung nach Anspruch 18 oder 19,
dadurch gekennzeichnet, dass der Messsensor ein optischer Messsensor ist.

21. Vorrichtung nach Anspruch 20,
dadurch gekennzeichnet, dass der optische Messsensor wenigstens zwei Lichtquellen und wenigstens einen lichtempfindlichen Serisor aufweist.

22. Vorrichtung nach Anspruch 21,
dadurch gekennzeichnet, dass der lichtempfindliche Sensor ein 3-dimensional auflösender Sensor ist.

23. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 20 bis 22,
dadurch gekennzeichnet, dass der optische Messsensor ein Lasertriangulationssensor ist.

24. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 18 bis 23,
dadurch gekennzeichnet, dass eine Wegstreckenmesseinheit im Bereich der geradlinigen Mittelachse (A) vorgesehen ist, die einen Längenvorschub des Strangprofils relativ zur Zuführ- und Fixiereinheit erfasst.

25. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 18 bis 24,
dadurch gekennzeichnet, dass eine Drehwinkelmesseinheit im Bereich der geradlinigen Mittelachse (A) vorgesehen ist, die einen Drehwinkel erfasst, um den das Strangprofils relativ zur geradlinigen Mittelachse (A) verdreht wird.

26. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 18 bis 25,
dadurch gekennzeichnet, dass in der Speicher- und Auswerteeineit Messwerte der Wegstrecken- sowie der Drehwinkelmesseinheit abspeicherbar und derart auswertbar ist, dass in Kenntnis des Biegewinkels α die vollständige Raumgeometrie des Strangprofils ermittelbar ist.

27. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 18 bis 26,
dadurch gekennzeichnet, dass das Strangprofil als Rohr oder als Flachmaterial ausgebildet ist.

Claims

1. Method for determining the spatial geometry of a bent extrusion profile which is held in the region along a first straight-line central axis (A) of the extrusion profile in a feeding and fixing unit and is bent by means of a bending device through a predeterminable bending angle α such that on one side of a bent region of the extrusion profile brought about by the bending, the region of the first straight-line central axis (A) and on the opposing side a region with a second straight-line central axis (B) adjoin, characterised in that the spatial position of the second straight-line central axis (B) relative to the known spatial position of the first straight-line central axis (A) of the extrusion profile is determined, whilst the extrusion profile is held in a spatially fixed manner by the feeding and fixing unit and the bent region of the extrusion profile is released by the bending device, and that the bending angle α is determined by forming the intersection of the two axes (A) and (B).

2. Method according to claim 1, characterised in that the extrusion profile is fed longitudinally to the feeding and fixing unit in an unbent, straight-line form as continuous-length goods.

3. Method according to claim 1 or 2, characterised in that determination of the spatial position of the second straight-line central axis (B) is carried out with the aid of a contactless measuring method.

4. Method according to claim 3, characterised in that, as the contactless measuring method, a 3-D light-section method based on triangulation is applied, whereby a plurality of spatial points on the surface of the extrusion profile are detected in the region of the straight-line central axis (B) and, by means of mathematical approximation, the spatial position of the central axis (B) is determined.

5. Method according to claim 4, characterised in that the mathematical approximation is based on minimising the sum of least squares of the errors.

6. Method according to one of the claims 1 to 5, characterised in that the bending angle α is determined by means of triangulation.

7. Method according to one of the claims 1 to 6, characterised in that the bending angle α determined is compared with an expected bending angle α_target and, in the event of a deviation around a tolerance region, a signal is generated.

8. Method according to claim 7, characterised in that the signal for correcting bending parameters which control the bending process by the bending device is used.

9. Method according to claim 8, characterised in that the corrected bending parameters for a subsequent bending procedure on the previously bent region of the extrusion profile are used for after-correction.

10. Method according to claim 7 or 8, characterised in that the corrected bending parameters are made available for further bending procedures along the extrusion profile.

11. Method according to one of the claims 1 to 10, characterised in that after carrying out the determination of the bending angle α, the extrusion profile is displaced along the feeding and fixing unit and/or rotated, that a further bending procedure at a further point in the region along the first straight-line central axis (A) of the extrusion profile is carried out in comparable manner to the first bending procedure, and that a bending angle α' obtained through the further bending procedure is determined in the same manner according to claim 1.

12. Method according to claim 11, characterised in that a plurality of bending procedures with respective determination of the associated bending angles is carried out one after the other.

13. Method according to claim 11 or 12, characterised in that advancing of the extrusion profile along the feeding and fixing unit is detected between two sequential bending procedures.

14. Method according to one of the claims 11 to 13, characterised in that the rotation angle through which the extrusion profile is rotated between two sequential bending procedures is recorded.

15. Method according to claim 14, characterised in that after carrying out of a plurality of bending procedures, the overall spatial geometry of the bent extrusion profile is determined, based upon all the recorded data, namely the bending angles, advance lengths and/or rotation angles.

16. Method according to one of the claims 1 to 15, characterised in that the cross-sectional form of the extrusion profile is recorded.

17. Method according to claim 15, characterised in that the spatial geometry of the bent extrusion profile determined using measuring technology is compared with a given target spatial geometry, and that based on the comparison, a quality assessment is carried out.

18. Device for bending an extrusion profile having a feeding and fixing unit by which the extrusion profile is feedable and fixable as straight continuous-length goods and having a bending device arranged downstream of the feeding and fixing unit in the feeding direction along a straight-line central axis (A) of the extrusion profile, having a bending head comprising at least two bending bodies which, during the bending process, locally at least partially surround the extrusion profile to be bent applying a force and may be transferred into an open position releasing the extrusion profile, characterised in that a measuring sensor with a fixed spatial relation to the feeding and fixing unit and/or to the bending device is provided, which records the spatial position of a straight-line central axis (B) of the extrusion profile in the region directly following the bending device in the feeding direction of the extrusion profile, and that a storage and evaluation unit is provided in which measurement values of the measuring sensor are storable and evaluable such that an angle α, known as the bending angle, which is enclosed by the central axes (A) and (B) is determinable.

19. Device according to claim 18, characterised in that the measuring sensor is linked to the feeding and fixing unit or the bending device.

20. Device according to claim 18 or 19, characterised in that the measuring sensor is an optical measuring sensor.

21. Device according to claim 20, characterised in that the optical measuring sensor has at least two light sources and at least one light-sensitive sensor.

22. Device according to claim 21, characterised in that the light-sensitive sensor is a 3-dimensionally resolving sensor.

23. Device according to one of the claims 20 to 22, characterised in that the optical measuring sensor is a laser triangulation sensor.

24. Device according to one of the claims 18 to 23, characterised in that a travel measuring unit is provided in the region of the straight-line central axis (A), which records a length advance of the extrusion profile relative to the feeding and fixing unit.

25. Device according to one of the claims 18 to 24, characterised in that a rotation angle measuring unit is provided in the region of the straight-line central axis (A), which records a rotation angle through which the extrusion profile is rotated relative to the straight-line central axis (A).

26. Device according to one of the claims 18 to 25, characterised in that in the storage and evaluation unit, measurement values from the travel measuring unit and from the rotation angle measuring unit are storable and evaluable such that given a knowledge of the bending angle α, the complete spatial geometry of the extrusion profile may be determined.

27. Device according to one of the claims 18 to 26, characterised in that the extrusion profile is designed as a tube or as flat material.

Revendications

1. Procédé pour déterminer la géométrie spatiale d'un profil extrudé courbé, qui est maintenu le long d'un premier axe central (A) rectiligne dans la région du profil extrudé dans une unité d'alimentation et de fixage et courbé au moyen d'un dispositif de courbage autour d'un angle de pliage α prédéfini, de sorte que, d'un côté d'une région courbée provoquée par la courbure du profil extrudé, la région du premier axe central (A) rectiligne et, du côté opposé, une région avec un deuxième axe central (B) rectiligne se rejoignent, caractérisé en ce que la position spatiale du deuxième axe central (B) rectiligne est déterminée par rapport à la position spatiale connue du premier axe central (A) rectiligne du profil extrudé, pendant que le profil extrudé est maintenu de façon stable par l'unité d'alimentation et de fixage et que la région courbée du profil extrudé est libérée par le dispositif de courbage, et en ce que l'angle de pliage α est déterminé par le croisement des deux axes (A) et (B).

2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le profil extrudé est amené comme marchandise au mètre dans le sens de la longueur à l'unité d'alimentation et de fixage sous une forme rectiligne non courbée.

3. Procédé selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que la détermination de la position spatiale du deuxième axe central (B) rectiligne est exécutée à l'aide d'un procédé de mesure sans contact.

4. Procédé selon la revendication 3, caractérisé en ce qu'un procédé de coupe optique en 3D reposant sur la triangulation est utilisé comme procédé de mesure sans contact, dans lequel plusieurs points d'espace sont déterminés dans la région de l'axe central (B) rectiligne sur la surface du profil extrudé et la position spatiale de l'axe central (B) est déterminée à l'aide d'une approximation mathématique.

5. Procédé selon la revendication 4, caractérisé en ce que l'approximation mathématique repose sur la minimalisation de la somme du plus petit carré d'erreurs.

6. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que l'angle de pliage α est déterminé au moyen de la triangulation.

7. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que l'angle de pliage α déterminé est comparé à un angle de pliage théorique α_théorique et en ce qu'un signal est généré en cas d'écart avec la zone de tolérance.

8. Procédé selon la revendication 7, caractérisé en ce que le signal est utilisé pour corriger des paramètres de courbure qui commandent l'opération de courbage par le dispositif de courbage.

9. Procédé selon la revendication 8, caractérisé en ce que les paramètres de courbage corrigés sont utilisés pour une opération de courbage ultérieure au niveau de la région déjà courbée du profil extrudé pour une correction ultérieure.

10. Procédé selon la revendication 7 ou 8, caractérisé en ce que les paramètres de courbage corrigés sont mis à disposition d'autres opérations de courbage le long du profil extrudé.

11. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 10, caractérisé en ce que le profil extrudé est déplacé et/ou tourné le long de l'unité d'alimentation et de fixage après l'exécution de la détermination de l'angle de pliage α,
   en ce qu'une autre opération de courbage analogue à la première opération de courbage est exécutée au niveau d'une autre position dans la région le long du premier axe central (A) rectiligne du profil extrudé, et
   en ce qu'un angle de pliage α' obtenu par l'autre opération de courbage est déterminé de la même façon que dans la revendication 1.

12. Procédé selon la revendication 11, caractérisé en ce qu'un grand nombre d'opérations de courbage sont exécutées les unes après les autres avec déterminations respectives des angles de pliage correspondant.

13. Procédé selon la revendication 11 ou 12, caractérisé en ce que l'avancement du profil extrudé le long de l'unité d'alimentation et de fixage est entre deux opérations de courbage successives, est saisi.

14. Procédé selon l'une quelconque des revendications 11 à 13, caractérisé en ce que l'angle de rotation, autour duquel le profil extrudé est pivoté entre deux opérations de courbage successives, est saisi.

15. Procédé selon la revendication 14, caractérisé en ce que la géométrie spatiale complète du profil extrudé courbé est déterminée, après l'exécution d'un grand nombre d'opérations de courbage, à partir de toutes les données saisies, à savoir l'angle de pliage, les longueurs d'avancement et/ou l'angle de rotation.

16. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 15, caractérisé en ce que le profil extrudé est saisi dans sa forme transversale.

17. Procédé selon la revendication 15, caractérisé en ce que la géométrie spatiale du profil extrudé courbé saisie par une technique de mesure est comparée à une géométrie spatiale théorique prédéfinie, et
   en ce qu'une détermination de la qualité est réalisée en fonction de la comparaison.

18. Dispositif pour courber un profil extrudé avec une unité d'alimentation et de fixage, par laquelle le profil extrudé peut être alimenté et fixé comme marchandise au mètre rectiligne, ainsi qu'avec un dispositif de courbage subordonné à l'unité d'alimentation et de fixage dans le sens de l'alimentation le long d'un axe central (A) rectiligne du profil extrudé, avec une tête de courbage composée d'au moins deux corps de courbage, qui, pendant l'opération de courbage, englobent le profil extrudé à courber alimenté en énergie localement au moins partiellement et peuvent être amenés en une position ouverte libérant le profil extrudé,
   caractérisé en ce qu'un capteur de mesure avec un revêtement spatial fixe est prévu pour l'unité d'alimentation et de fixage et/ou le dispositif de courbage, capteur qui saisit ensuite la position spatiale d'un axe central (B) rectiligne du profil extrudé dans la région indirectement au niveau du dispositif de courbage dans le sens d'alimentation du profil extrudé, et
   en ce qu'une unité d'enregistrement et d'analyse est prévue, dans laquelle des valeurs de mesure du capteur de mesure peuvent être enregistrées et analysées, de sorte qu'un angle α, c'est-à-dire l'angle de pliage, peut être déterminé, angle qui est compris entre les axes centraux (A) et (B).

19. Dispositif selon la revendication 18, caractérisé en ce que le capteur de mesure est relié à l'unité d'alimentation et de fixage ou au dispositif de courbage.

20. Dispositif selon la revendication 18 ou 19, caractérisé en ce que le capteur de mesure est un capteur de mesure optique.

21. Dispositif selon la revendication 20, caractérisé en ce que le capteur de mesure optique comporte au moins deux sources lumineuses et au moins un capteur sensible à la lumière.

22. Dispositif selon la revendication 21, caractérisé en ce que le capteur sensible à la lumière est un capteur à résolution tridimensionnel.

23. Dispositif selon l'une quelconque des revendications 20 à 22, caractérisé en ce que le capteur de mesure optique est un capteur à triangulation laser.

24. Dispositif selon l'une quelconque des revendications 18 à 23, caractérisé en ce qu'une unité de mesure de la distance parcourue est prévue dans la région de l'axe central (A) rectiligne, unité qui saisit un avancement en longueur du profil extrudé par rapport à l'unité d'alimentation et de fixage.

25. Dispositif selon l'une quelconque des revendications 18 à 24, caractérisé en ce qu'une unité de mesure de l'angle de rotation est prévue dans la région de l'axe central (A) rectiligne, unité qui saisit un angle de rotation autour duquel le profil extrudé pivote par rapport à l'axe central (A) rectiligne.

26. Dispositif selon l'une quelconque des revendications 18 à 25, caractérisé en ce que, dans l'unité d'enregistrement et d'analyse, des valeurs de mesure de l'unité de mesure de la distance parcourue et de l'angle de rotation peuvent être enregistrées et analysées, de sorte que la géométrie spatiale complète du profil extrudé peut être déterminée lorsque l'angle de pliage α est connu.

27. Dispositif selon l'une quelconque des revendications 18 à 26, caractérisé en ce que le profil extrudé est formé comme matériau tubulaire ou plat.

Zeichnung