Die Erfindung bezieht sich auf ein Arbeitsverfahren zum XH-Walzen von parallelflanschigen Stahlprofilen (-Trägem) mit H-Profil im Tandembetrieb in einer Kompaktwalzgruppe, die aus einem ersten Universalgerüst, einem diesem nachgeordneten Stauchgerüst und einem folgenden, zweiten Universalgerüst besteht, wobei die Walzen der Gerüste geneigt, bzw. vertikal zu den Achsen der Walzen verlaufende Walzflächen aufweisen.

Als Rohmaterial für den Anstich in dieser Kompaktwalzgruppe wird entweder vorgewalztes Stranggußmaterial verwendet, wobei die Vorwalzungen auf einem konventionellen Breakdown-Gerüst oder aber in einer Vertikal-Horizontal-Reversierwalzgruppe bzw. einer Horizontal-Universal bzw. Vertikal-Horizontal-Universal-Reversierwalzgruppe erfolgen. Es können aber auch endabmessungsnahe stranggegossene Vorprofile dieser Kompaktwalzgruppe zugeführt werden.

Beim Walzen dieser H.-Profile nach diesem Arbeitsverfahren ergeben sich insb. bei schweren Trägem Nachteile eines großen und darüber hinaus in dem einen, gegenüber dem anderen Horizontalgerüst unterschiedlichen Verschleißes der Walzenflächen insb. der, der Horizontalwalzen. Dieser Verschleiß führt dazu, dass die Walzen häufig neu abgedreht werden müssen und damit zu einer erheblichen Erhöhung der Betriebskosten.

Erfahrungen haben dabei gezeigt, dass es zweckmäßig ist, den Verschleiß der Horizontalwalzen im ersten Universalgerüst und den Verschleiß der Horizontalwalzen im zweiten Universalgerüst möglichst gleich zu halten, um dieses Nachdrehen der beiden Horizontalwalzensätze zu einem möglichst kostengünstigen Zeitpunkt gleichzeitig durchzuführen, um beim Abstimmen der Ballenbreite der beiden Walzensätze zueinander einen unnötig großen Materialverlust zu vermeiden. Diese Abstimmung des Verschleißverhaltens hat sich aber in der Praxis als sehr schwierig erwiesen.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, den Verschleiß der Horizontalwalzen zu verringern, für beide Gerüste aufeinander abzustimmen und möglichst gleich zu halten.

Diese Aufgabe wird dadurch gelöst, dass bei Verwendung von Vertikalwalzen mit, zwischen 0 Grad und 10 Grad voneinander weg geneigten Walzflächen im ersten Universalgerüst und von Vertikalwalzen mit zylindrischen Walzflächen im zweiten Universalgerüst, die Seitenflächen der Horizontalwalzen, die mit den Walzenflächen der Vertikalwalzen das H-Kaliber bilden, Neigungen von 0,0 Grad bis 0,5 Grad aufweisen und in dem zweiten Universalgerüst jeweils eine Reduktion des Walzgutes zu bewirken, die 0 - 100% der im ersten Universalgerüst erzielten Abnahme beträgt.

Die äußere Ballenlänge der Horizontalwalzen des zweiten Universalgerüstes kann dabei vorteilhaft dem Kammerinnenmaß des zu walzenden H-Trägers entsprechen.

im Normalfall könnte man bei der Anwendung des Arbeitsverfahrens die Abnahmen von 100% der Abnahme im ersten Universalgerüst in den Folgestichen kaskadenförmig bis zum letzten Stich mit minimal 5% wählen. Es kann aber auch von Vorteil sein, aus Gründen der Temperaturverhältnisse einen Durchgang mit sehr geringer Abnahme in den beiden Universalgerüsten zu fahren, um dann die Abnahme in den Gerüsten anschließend wieder zu erhöhen.

Die Anwendung des erfindungsgemäßen Arbeitsverfahrens erlaubt es, für das notwendige Nachdrehen der Walzen beider Universaigerüste einen gleichzeitigen und damit kostengünstigen Zeitpunkt zu ermitteln und durch diese Abstimmung auch die Materialverluste und somit die gesamten Fertigungskosten zu senken.