[0001] Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von
Gussstücken aus einer Legierung durch Spritzgießen nach dem Oberbegriff des Anspruchs
1. Sie hat auch eine Vorrichtung zur Durchführung dieses Verfahrens zum Gegenstand.
[0002] Ein derartiges Verfahren ist bereits bekannt (DE 199 07 118 C1). Dabei wird das eine
teilchenförmige metallische Material, z. B. eine Magnesiumlegierung, das die Hauptkomponente
bildet und dendritische Eigenschaften aufweist, der Materialzufuhröffnung am förderaufwärtigen
Ende der Schnecke einer Thixospritzgießmaschine zugeführt, während das andere metallische
Material, z. B. Zink oder eine AlZn-Legierung förderabwärts eingespeist wird. In dem
Schneckenextruder wird die Magnesiumlegierung über ihre Solidustemperatur erwärmt,
damit sie in der Speicherzone in einen thixotropen Zustand vorliegt. Wenn ein niedrig
schmelzendes Metall, wie Zink, dem Schneckenextruder vor der Speicherzone zugeführt
wird, schmilzt es, ohne sich mit der noch festen Magnesiumlegierung homogen vermischen
zu können. Zudem treten kaum beherrschbare Abdichtungsprobleme an der Stelle der Zinkeinspeisung
auf.
[0003] Die Herstellung von Gussstücken in großen Stückzahlen aus Legierungen erfolgt im
allgemeinen durch Druckguss. Die Legierung wird dazu in Form von Giessmasseln eingesetzt,
die durch konventionelle Schmelzmetallurgie aus den Legierungskomponenten erhalten
werden.
[0004] Für den Druckguss muss die gewünschte Legierung also zweimal aufgeschmolzen werden,
nämlich einmal zur Herstellung der Gießmasseln und zum anderen in der Druckgussanlage.
Bei einer Reihe von Legierungselementen ergeben sich zudem Probleme, durch die die
Einhaltung der nominalen Legierungszusammensetzung schwierig oder gar ausgeschlossen
ist. So ist durch das Abbrandproblem die Anwendbarkeit von Legierungselementen begrenzt,
die eine hohe Sauerstoffaffinität besitzen, z. B. Ca, Si, Hf, Y oder Cer. Gleiches
gilt für Legierungselemente, die durch ihren hohen Dampfdruck die Tendenz haben, abzudampfen,
z. B. Zn. Andere Legierungselemente sind nur begrenzt oder gar nicht im Basismetall
löslich, sodass sie aufschwimmen oder zu Boden sinken. So sind z. B. Zirkon, Titan
und Silizium in Magnesium kaum löslich und Eisen, Chrom, Molybdän, Vanadium, Beryllium
und Bor unlöslich. Andere Legierungselemente, auch lösliche, mit einem hohen Atomgewicht,
insbesondere solche mit einem um ein vielfaches höheren Atomgewicht als das des Basismetalls,
neigen zur Schwerkraftseigerung, z. B. Zn. Eine weitere Limitierung stellt beim Druckguss
die Eigenschaft mancher Legierungselemente, z. B. von Kalzium, dar, die Warmrissneigung
zu erhöhen.
[0005] Aufgabe der Erfindung ist es, ein einfach durchzuführendes Verfahren und eine Vorrichtung
zur Herstellung von Gussteilen aus den unterschiedlichsten Legierungen zur Verfügung
zu stellen.
[0006] Dies wird erfindungsgemäß durch das im Anspruch 1 gekennzeichnete Verfahren bzw.
die im Anspruch 11 gekennzeichnete Vorrichtung erreicht. In den Unteransprüchen sind
vorteilhafte Ausgestaltungen des erfindungsgemäßen Verfahrens und der erfindungsgemäßen
Vorrichtung wiedergegeben.
[0007] Für das erfindungsgemäße Verfahren kann eine handelsübliche Thixospritzgießmaschine
verwendet werden, bei der die Schnecke das Materialgemisch zu einer Speicherzone fördert,
in der die gebildete Legierung mit der Schnecke, die dazu axial hin- und herverschiebbar
ausgebildet ist, durch die Düse in das Spritzwerkzeug mit dem Formhohlraum ausgestoßen
wird. Das Gehäuse der Thixospritzgießmaschine wird durch eine Heizung, beispielsweise
Heizbänder, auf die erforderliche Temperatur erwärmt, um die metallischen Materialien
zumindest teilweise aufzuschmelzen.
[0008] Die wenigstens zwei teilchenförmigen metallischen Materialien können zwei unterschiedliche
Legierungen oder eine Legierung und ein unlegiertes (reines) Metall oder zwei unlegierte
(reine) Metalle sein. Unter Metallen sind dabei auch Halbmetalle zu verstehen, wie
Bor oder Silizium.
[0009] Der teilweise geschmolzene Zustand, den die Legierung durch Erwärmung und Scherung
mit der Schnecke in der Speicherzone aufweist, kann dadurch erreicht werden, dass
die als metallisches Material verwendete Legierung auf eine Temperatur zwischen der
Solidus- und der Liquidustemperatur erwärmt wird, oder falls z. B. zwei unlegierte
gegenseitig unlösliche Metalle mit unterschiedlichen Schmelzpunkten verwendet werden,
dass nur das Metall mit dem niedrigeren Schmelzpunkt aufgeschmolzen wird. Erfindungsgemäß
können die wenigstens zwei metallischen Materialien auch völlig aufgeschmolzen werden,
d. h. die als metallisches Material eingesetzte Legierung kann auch über die Liquidustemperatur
erwärmt, bzw. wenn als metallisches Material reine unlegierte Metalle verwendet werden,
können die Metalle auch ganz aufgeschmolzen werden.
[0010] Die teilchenförmigen Materialien, die als Granulat oder Pulver eingesetzt werden,
werden erfindungsgemäß als Gemisch der Materialzufuhröffnung in dem Gehäuse des Schneckenextruders
am förderaufwärtigen Ende der Schnecke zugeführt.
[0011] Da z. B. durch eine unterschiedliche Teilchengröße und/oder eine unterschiedliche
Dichte der metallischen Materialien eine Entmischung im Vorratsbehälter eintreten
kann, werden separate Vorratsbehälter für die metallischen Materialien verwendet,
aus denen die metallischen Materialien der Materialzufuhröffnung im Gehäuse des Extruders
getrennt so zudosiert werden, dass sie sich erst an der Materialzufuhröffnung vermischen.
[0012] Das heißt, es ist nur eine Zufuhröffnung in dem Gehäuse des Schneckenextruders vorhanden,
über die die metallischen Materialien dem Extruder zugeführt werden.
[0013] Denn separate Zufuhröffnungen haben den Nachteil, dass die Materialien zeitlich versetzt
der Schnecke zugeführt werden, also das eine Material den rinnenförmigen Schneckengang
belegt, bevor das zweite Material zudosiert wird.
[0014] Durch die erfindungsgemäße gleichzeitige Zudosierung der Materialien an einer einzigen
Zuführöffnung wird das Gemisch sozusagen in situ erzeugt, sodass keine Entmischungsphänomene
auftreten können, ebenso wenig ein zeitlicher Versatz mit den daraus resultierenden
Vermischungsproblemen. Auf diese Weise lassen sich nach dem erfindungsgemäßen Verfahren
exakt reproduzierbare Legierungen herstellen.
[0015] Die wenigstens zwei metallischen teilchenförmigen Materialien weisen vorzugsweise
eine ähnliche Form und Größenverteilung auf. So sollte der mittlere Teilchendurchmesser
des einen Materials von dem des anderen nicht mehr als 1:5 bis 5:1 abweichen, um einer
Entmischung vorzubeugen.
[0016] Die Temperatur des Schneckenextruders an der Materialzufuhröffnung, d. h. des Gehäuses
und der Schnecke in diesem Bereich, wird bei Zufuhr von wenigstens zwei Legierungen
unter der Solidustemperatur der Legierungen, bei Zufuhr von wenigstens einer Legierung
und wenigstens einem Metall unter der Solidustemperatur der Legierung und unter der
Schmelztemperatur des Metalls und bei Zufuhr von wenigstens zwei Metallen unter der
Schmelztemperatur der Metalle gehalten. Damit wird das feste Gemisch homogen im Extruder
verteilt aufgeschmolzen.
[0017] Die Temperatur des Schneckenextruders kann von der Materialzufuhröffnung zur Düse
hin ansteigen. Sie kann jedoch vor der Speicherzone auch höher als in der Speicherzone
sein. So wird die Speicherzone vorzugsweise auf einer Temperatur gehalten, die der
optimalen Spritztemperatur entspricht, die jedoch auch niedriger als die Temperatur
zum Aufschmelzen liegen kann.
[0018] Im allgemeinen stellt ein metallisches Material die Hauptkomponente und das wenigstens
andere metallische Material die Nebenkomponente dar. Die Hauptkomponente kann Magnesium
oder eine Magnesiumlegierung sein, z. B. AZ91, AM60 oder AS41.
[0019] Das erste Material, aus der die Hauptkomponente gebildet wird, kann über ein Dosiereinrichtung,
vorzugsweise eine Dosierschnecke, der Materialzufuhröffnung aus einem Aufgabetrichter
oder dergleichen Vorratsbehälter zugeführt werden. Dem Vorratsbehälter kann dieses
Material beispielsweise mit einem Saugfördergerät zugeführt werden. Die Förderkennlinie
der Dosierschnecke, d. h. der Massenstrom dieses Materials in Abhängigkeit von der
Schneckendrehzahl muss zur Bestimmung der zuzudosierenden Menge ermittelt werden.
[0020] Bei dem zweiten Material, also der Nebenkomponente kann es sich z. B. um ein Reinelement
handeln. Das zweite Material kann gleichfalls aus einem Aufgabetrichter oder dergleichen
Vorratsbehälter über eine Dosiereinrichtung, vorzugsweise ein Schneckendosierer oder
ein Kammerdosierer, der Materialzuführöffnung zugeführt werden. Die Förderkennlinie
dieser zweiten Dosiereinrichtung muss gleichfalls ermittelt werden.
[0021] Durch ein Inertgas, das der Materialzufuhröffnung zugeführt wird, wird der Zutritt
von Luft in den Schneckenextruder verhindert. Dazu kann an der Materialzufuhröffnung
ein Ansatz vorgesehen sein, der mit einer Inertgaszuführung versehen ist, um den Ansatz
mit Inertgas zu füllen. Als Inertgas wird vorzugsweise Argon verwendet, da es eine
höhere Dichte als Luft aufweist und damit die Luft aus dem Ansatz verdrängt.
[0022] Der Ansatz kann dazu, bis auf die Inertgaszuführung und die Austrittsöffnungen der
Dosiereinrichtungen geschlossen ausgebildet sein.
[0023] Mit dem erfindungsgemäßen Verfahren können auch Legierungselemente zulegiert werden,
die beim herkömmlichen schmelzmetallurgischen Verfahren zu Abbrandproblemen aufgrund
der hohen Schmelztemperatur und/oder der hohen Sauerstoffaffinität führen, beispielsweise
Kalzium, Silizium, Hafnium, Yttrium und Cer. Die Sauerstoffaffinität des zulegierten
metallischen Materials kann größer als die von Magnesium sein. Die Sauerstoffaffinität
eines Metalls entspricht im allgemeinen dessen Normalpotenzial in der Spannungsreihe.
Erfindungsgemäß können ohne weiteres Legierungselemente mit einem Normalpotenzial
zulegiert werden, das negativer als -2 Volt ist, insbesondere Legierungselemente mit
einem Normalpotenzial, das negativer als das von Magnesium (-2,37 V) ist, beispielsweise
Kalzium, Hafnium, Yttrium oder Cer. Desgleichen können Legierungselemente mit einem
hohen Schmelzpunkt von mehr als 1000°C zulegiert werden, beispielsweise Silizium.
[0024] Ferner können erfindungsgemäß Legierungselemente zulegiert werden, die durch ihren
hohen Dampfdruck die Tendenz haben, abzudampfen, z. B. Natrium, Kalium, Zink. So hat
Zink z. B. einen Dampfdruck von etwa 100 mbar bei 620°C und etwa 1000 mbar bei 900°C.
Erfindungsgemäß können also ohne weiteres Legierungselemente mit einem Dampfdruck
von mehr als 10 mbar bei 600°C oder von mehr als 100 mbar bei 900°C eingesetzt werden.
So kann das zulegierte metallische Material bei einer Temperatur, bei der sich die
Hauptkomponente im teilflüssigen oder flüssigen Zustand befindet, einen höheren Dampfdruck
als Magnesium aufweisen. Auch ist es erfindungsgemäß möglich, Legierungselemente zu
verwenden, die nur begrenzt oder gar nicht in dem Basismetall löslich sind, sodass
sie aufschwimmen oder zu Boden sinken. So können Magnesium als Basismetall z. B. Zirkon,
Titan und Silizium zulegiert werden, die bis zu einer in der Schmelzmetallurgie üblichen
Temperatur von 1000°C eine Löslichkeit von deutlich weniger als 10 Gew.% in geschmolzenem
Magnesium besitzen, ferner Eisen, Chrom, Molybdän, Vanadium, Beryllium und Bor, die
in Magnesium unlöslich sind.
[0025] Ferner können erfindungsgemäß Legierungselemente, auch lösliche, mit einem hohen
Atomgewicht, insbesondere solche mit einem um ein vielfaches höheren Atomgewicht als
das Basismetall verwendet werden, ohne dass eine Schwerkraftseigerung auftritt. Je
nach Zahl der durch metallographische Untersuchung feststellbaren Phasen bzw. Gefügebestandteile
können erfindungsgemäß einphasige (homogene) oder mehrphasige Legierungen entstehen.
[0026] Da erfindungsgemäß die Legierung mit einer niedrigeren Temperatur dem Werkzeug zugeführt
werden kann als beim Druckguss, wird die Warmrissneigung und die Tendenz der Legierung
zu kleben, die insbesondere durch bestimmte Legierungselemente, wie z. B. Kalzium,
hervorgerufen wird, herabgesetzt.
[0027] Wenn Magnesium oder eine Magnesiumlegierung als Hauptkomponente verwendet wird, können
damit erfindungsgemäß Legierungen auf Magnesiumbasis ohne die in der Schmelzmetallurgie
bestehenden Limitierungen mit folgenden Legierungselementen als Nebenkomponenten hergestellt
werden: Alkali- und Erdalkalimetalle, z. B. Natrium, Kalium, Lithium, Strontium, Beryllium
und Kalzium, Elemente der Gruppe 2B des Periodensystems, wie Zink, der Gruppe 3, wie
Bor, der Gruppe 3A, wie Yttrium oder die Lantaniden, wie Cer, der Gruppe 4, wie Silizium,
der Gruppe 4A, wie Titan, Zirkon oder Hafnium, der Gruppe 5A, wie Vanadium, der Gruppe
6A, wie Chrom oder Molybdän, sowie Eisenmetalle, insbesondere Eisen.
[0028] Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren bildet im allgemeinen das eine metallische Material
die Hauptkomponente, während das wenigstens eine andere metallische Material die Nebenkomponente
bildet. Der Gewichtsanteil der Hauptkomponente beträgt mindestens 50 %, vorzugsweise
80 % und mehr der hergestellten Legierung.
[0029] Die Maximaltemperatur des Schneckenextruders wird so eingestellt, dass sie bei einer
Legierung als Hauptkomponente oberhalb der Solidustemperatur, insbesondere zwischen
der Solidus- und der Liquidustemperatur der Legierung liegt und bei einem reinen Metall
als Hauptkomponente oberhalb des Schmelzpunkts des Metalls.
[0030] Vorzugsweise weist die Hauptkomponente eine Solidustemperatur oder einen Schmelzpunkt
auf, der unterhalb der Solidustemperatur oder dem Schmelzpunkt der wenigstens einen
Nebenkomponente liegt.
[0031] Wenn die Nebenkomponente in der Hauptkomponente löslich ist, wird erfindungsgemäß
der Schneckenextruder auf eine Temperatur oberhalb der Solidustemperatur bzw. der
Schmelztemperatur der Hauptkomponente erwärmt und damit die Nebenkomponente in der
Hauptkomponente gelöst. Aufgrund der starken Durchmischung im Schneckenextruder kann
erfindungsgemäß auch mit einer hochschmelzenden Nebenkomponente bei einer relativ
niedrigen Betriebstemperatur des Schneckenextruders eine homogene, einphasige Schmelze
erhalten werden.
[0032] So kann z. B. bei einer Temperatur des Schneckenextruders von 600 bis 620°C mit einer
Magnesiumlegierung als Hauptkomponente und Kalzium als Nebenkomponente nach dem erfindungsgemäßen
Verfahren eine Magnesiumlegierung mit Kalzium erhalten werden, obgleich der Schmelzpunkt
von Kalzium 840°C beträgt. Damit ist zudem ein sehr hoher Gehalt des Kalziums in einer
Magnesiumlegierung von z. B. 10 Gew.% oder mehr herstellbar.
[0033] Die nachstehenden Beispiele dienen der weiteren Erläuterung der Erfindung.
Beispiel 1
[0034] Der Materialzufuhröffnung eines Schneckenextruders werden mit einer Dosierschnecke
jeweils 95 Gewichtsteile einer Magnesiumlegierung AM60, als Granulat der Qualität
TIX06 und 5 Gewichtsteile Zink als kugelförmiges Granulat mit einer Teilchengröße
von < 2 mm zudosiert. Die Temperatur des Gehäuses des Extruders wurde förderabwärtig
von der Zufuhröffnung auf maximal 620° eingestellt. Es wurde eine homogene einphasige
Schmelze erhalten, d. h. das Zink hatte sich in der Flüssigphase der überwiegend aufgeschmolzenen
Magnesiumlegierung homogen gelöst.
Beispiel 2
[0035] Das Beispiel 1 wurde wiederholt, außer dass 90 Gewichtsteile der Magnesiumlegierung
und 10 Gewichtsteile Zink verwendet wurden. Es wurde ebenfalls eine homogene einphasige
Legierung erhalten.
Beispiel 3
[0036] Das Beispiel 1 wurde wiederholt, außer dass 97 Gewichtsteile der Magnesiumlegierung
und 3 Gewichtsteile Kalzium verwendet wurden. Es wurde eine homogene einphasige Legierung
erhalten, die sich durch hohe Kriechfestigkeit auszeichnet.
[0037] Nachstehend ist eine Ausführungsform der erfindungsgemäßen Vorrichtung anhand der
Zeichnung beispielhaft näher erläutert, deren einzige Figur schematisch eine teilweise
geschnittene Ansicht eines Schneckenextruders zum Thixospritzgießen zeigt.
[0038] Der Schneckenextruder weist danach in einem Gehäuse 1 eine Schnecke 2 auf, die durch
eine Antriebseinheit 3 angetrieben wird. Ferner ist ein Druckspeicher 4 vorgesehen,
durch den die Schnecke 2 mit einem nicht dargestellten Kolben axial hin- und hergeschoben
werden kann. In der Zeichnung ist die Schnecke 2 in der Position nach dem Ausstoßen
der Legierung aus der Speicherzone dargestellt. Wenn die Schnecke zurückgezogen ist,
entsteht zwischen ihr und der Düse 5 die Speicherzone, in der sich die Legierung sammelt,
die über die Düse 5 in den Formenhohlraum 6 des Werkzeugs 7 ausgestoßen wird, um das
nicht dargestellte Gussstück zu bilden.
[0039] Das Gehäuse 1 weist an dem förderaufwärtigen Ende der Schecke 2 eine Materialzuführöffnung
8 auf, die mit einem stutzenförmigen Ansatz 9 versehen ist, der an seinem von der
Zufuhröffnung 8 abgewandten Ende verschlossen ist.
[0040] An den Ansatz 9 sind zwei Dosierschnecken 10, 11, angeschlossen. Mit der einen Dosierschnecke
10 wird von einem Aufgabetrichter 12 das metallische Material A der Materialzuführöffnung
8 zudosiert. Mit einem Saugfördergerät 13 wird es dem Aufgabetrichter 12 zugeführt.
Mit der anderen Dosierschnecke 11 wird das metallische Material B von einem Aufgabetrichter
14 der Materialzuführöffnung 8 zudosiert.
[0041] Unterhalb der beiden Eintrittsöffnungen 15, 16 der Dosierschnecken 10, 11 weist der
Ansatz 9 eine Inertgaszuführung 17 auf. Mit Heizbändern 18, die förderabseits von
der Materialzuführöffnung 8 an dem Gehäuse 1 und der Düse 5 angeordnet sind, wird
der Extruder erwärmt.
1. Verfahren zur Herstellung von Gussstücken aus einer Legierung durch Spritzgießen,
bei dem wenigstens zwei teilchenförmige metallische Materialien unterschiedlicher
Zusammensetzung, die aus wenigstens zwei Legierungen oder wenigstens einer Legierung
und wenigstens einem reinen Metall oder wenigstens zwei reinen Metallen bestehen,
einem Schneckenextruder mit einem mit einer Heizung und am förderaufwärtigen Ende
der Schnecke mit einer Materialzufuhröffnung versehenen Gehäuse zugeführt, im Schneckenextruder
zumindest teilweise aufgeschmolzen und aus einer Speicherzone über eine Düse ausgestoßen
werden, dadurch gekennzeichnet, dass die teilchenförmigen metallischen Materialien unterschiedlicher Zusammensetzung von
separaten Vorratsbehältern der einen Materialzufuhröffnung im Gehäuse des Extruders
getrennt so zudosiert werden, dass sie sich erst an der Materialzufuhröffnung vermischen
und die Temperatur des Schneckenextruders an der Materialzufuhröffnung unter dem Schmelzpunkt
des wenigstens einen Metalls oder der wenigstens zwei Metalle oder unter der Solidustemperatur
der wenigstens einen Legierung oder der wenigstens zwei Legierungen gehalten wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass ein metallisches Material die Hauptkomponente und das wenigstens ein anderes metallisches
Material die Nebenkomponente bildet.
3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass im flüssigen Zustand bis 1000 °C die Nebenkomponente in der Hauptkomponente keine
Löslichkeit besitzt.
4. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass im flüssigen Zustand bis 1000 °C die Nebenkomponente in der Hauptkomponente eine
Löslichkeit von maximal 10 Gew.-% aufweist.
5. Verfahren nach Anspruch 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Hauptkomponente Magnesium oder eine Magnesiumlegierung ist
6. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens ein metallisches Material eine höhere Sauerstoffaffinität als Magnesium
aufweist.
7. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens ein metallisches Material bei einer Temperatur, bei der sich die Hauptkomponente
im teilflüssigen oder flüssigen Zustand befindet, einen höheren Dampfdruck als Magnesium
aufweist.
8. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens eines der metallischen Materialien ein Metall ist oder enthält, dessen
Atomgewicht mindestens doppelt so groß, wie das der Hauptkomponente der Legierung
ist.
9. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass an der Materialzufuhröffnung ein Inertgas zugeführt wird.
10. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass als Inertgas Argon verwendet wird.
11. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach einem der vorstehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, dass an der einen Materialzufuhröffnung (8) im Gehäuse (1) des Extruders ein Ansatz (9)
vorgesehen ist, dem die wenigstens zwei metallischen Materialien (A, B) über jeweils
eine Dosiereinrichtung zugeführt werden.
12. Vorrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens eine Dosiereinrichtung durch eine Dosierschnecke (10, 11) gebildet wird.
13. Vorrichtung nach Anspruch 9 oder 10, dadurch gekennzeichnet, dass der Ansatz (9) mit einer Inertgaszuführung (17) versehen ist.
14. Vorrichtung nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Inertgaszuführung (17) an dem Ansatz (9) unterhalb der Eintrittsöffnung (14,
15) der Dosierschnecke (10, 11) angeordnet ist.
15. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 9 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass der Ansatz (9) geschlossen ausgebildet ist.
16. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 9 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Heizung (18), mit der das Gehäuse (1) versehen ist, förderabwärts der Materialzuführöffnung
(8) angeordnet ist.