VERFAHREN UND VORRICHTUNG ZUR HERSTELLUNG EINES BESÄUMTEN METALLBANDES

Beschreibung

[0001] Die Erfindung betrifft das Stranggießen von Metallen und genauer das Gießen von Bändern geringer Dicke direkt aus Flüssigmetall.

[0002] Das Stranggießen von Metallbändern, insbesondere von Bändern aus Kohlenstoffstahl oder rostfreiem Stahl, mit einigen mm Dicke, vorzugsweise Banddicken von weniger als 10 mm, direkt aus Flüssigmetall ist heute in der Literatur gut bekannt.

[0003] Das Gießen eines Metallbandes erfolgt meistens auf einer Anlage zum sogenannten "Zweiwalzengießen". Solche Anlagen umfassen als Hauptelemente, die die Kokille bilden und in der sich das Band verfestigt, zwei Walzen mit im Wesentlichen horizontalen Achsen, die einander gegenüberliegend angeordnet sind und um ihre jeweiligen Achsen in entgegengesetzte Richtung drehangetrieben werden. Diese Walzen werden innen stark gekühlt, und ihre Mantelflächen definieren eine Gießform mit beweglichen Wänden, an denen die Verfestigung des Bandes in Form von zwei Strangschalen beginnt, die sich ausgehend von den Walzenoberflächen weiterentwickeln. Diese Strangschalen laufen im Wesentlichen auf Höhe des "kissing point" zusammen, d.h. der Zone, in der die Flächen der Walzen einander am nächsten und voneinander um einen Abstand entfernt sind, der der Dicke des gewünschten Bandes entspricht, um das Band zu bilden, das kontinuierlich aus der Gießform gezogen wird. Der Gießraum ist seitlich durch zwei feuerfeste Wände begrenzt, die gegen die flachen Enden der Walzen gelegt oder in einem sehr geringen Abstand zu diesen gehalten werden, um Metallleckagen zu vermeiden. Dieses Verfahren ist detaillierter beispielsweise in dem Dokument EP-A-0 698 433 beschrieben.

[0004] Es ist auch vorstellbar, dünne Metallbänder zu erzeugen, indem das Flüssigmetall auf die in Drehung befindliche Manteloberfläche einer einzigen gekühlten Gießwalze aufgebracht wird, auf der sich das Metall verfestigt. So kann ein Band mit einer im Allgemeinen geringeren Dicke als durch Gießen zwischen zwei Walzen erhalten werden. Aus der US-A 4,527,613 ist das Besäumen eines Metallbandes in diesem Dickenbereich auf einem Transportband noch vor der Durcherstarrung des Metallbandes mit mechanischen Mitteln oder einem Druckgasstrahl bekannt. Eine saubere Bandkanten ausbildung scheint damit jedoch nicht erzielbar.

[0005] Die durch diese Verfahren gegossenen Bänder sind im Allgemeinen dazu bestimmt, kaltgewalzt zu werden, um Bleche mit üblichen Dicken zu erhalten. Zuvor können sie auch einem Warmwalzen unterzogen werden, das dazu bestimmt ist, Gefügestrukturen zu verändern und Porositäten zu schließen, die sich im Kern des Bandes bei seiner

[0006] Verfestigung bilden können. Aus wirtschaftlicher Sicht ist es besonders vorteilhaft, dieses Warmwalzen mit einem auf dem Transportweg des soeben gegossenen Bandes aufgestellten Walzgerüstes durchzuführen.

[0007] Die auf diese Weise gegossenen Bänder müssen im Allgemeinen vor ihrem Kaltwalzen oder auch vorzugsweise vor ihrem ersten Aufwickeln nach dem Guss einer Bandkantenbesäumung auf eine Breite von ungefähr 15 mm unterzogen werden. Diese Bandkanten sind nämlich aus Strangschalenabschnitten gebildet, die sich unter anderen Bedingungen verfestigt haben als jene, die zur Verfestigung der zentraleren Teile des Bandes geführt haben, insbesondere aufgrund der Nähe der seitlichen Verschlusswände, die dazu neigen, das Metall stärker als normal abzukühlen. Mögliche Unterschiede zwischen den von den Walzen bewirkten Abkühlungen zwischen ihren Kanten und ihren zentraleren Teilen können ebenfalls vorkommen. Die Abkühlung kann an den Kanten stärker sein als in der Mitte und umgekehrt, je nach Ausführung der Walzen. Diese Unterschiede, die beim Verfestigungs- und Abkühlungsverfahren zwischen den Kanten und dem Rest des Bandes oft schlecht steuerbar sind, verursachen oft Unterschiede in den mechanischen Eigenschaften des Bandes entlang seiner Breite. Die unter diesen Bedingungen hergestellten Bleche können somit inhomogene Eigenschaften aufweisen, was zu vermeiden ist.

[0008] Die Bandkanten können auch eine unregelmäßige Form aufweisen, was bei den späteren Walzvorgängen zu Inhomogenitäten in den mechanischen Eigenschaften der Bleche führt, insbesondere aufgrund der lokalen Unterschiede im erhaltenen Reduktionsgrad. Wenn andererseits Flüssigmetallleckagen zwischen den Gießwalzen und den seitlichen Verschlusswänden entstehen, weisen die Bandkanten Unebenheiten auf, die vor dem Kaltwalzen beseitigt werden sollten, um eine Beeinträchtigung der Oberfläche der Walzzylinder zu vermeiden.

[0009] Aus all diesen Gründen wird ein Besäumen der Bandkanten zu einem gegebenen Zeitpunkt der Bearbeitung der Bänder mit Hilfe einer Schere oder jedes anderen Werkzeugs vorgenommen, das herkömmlicherweise bei Anlagen zur Bearbeitung von Bändern, die durch übliche Verfahren hergestellt wurden, verwendet wird.

[0010] Im Prinzip ist es vorteilhaft, das Besäumen der Bandkanten sobald als möglich vorzunehmen, beispielsweise vor dem Aufwickeln des Bandes, das auf dessen Guss folgt. Wenn in diesem Stadium die Kanten wesentlich wärmer als der Rest des Bandes sind, besteht jedoch die Gefahr, dass sie mechanische Eigenschaften aufweisen, die sie weniger dazu befähigen, von dem Band durch die Schere völlig getrennt zu werden, insbesondere wenn die Breite der warmen Zone nicht genau mit der Breite der Kanten, die beschnitten werden sollen, übereinstimmt. Dieses Problem kann verstärkt werden, wenn in einer Linie ein Warmwalzen des Bandes vor dem Besäumen seiner Kanten vorgenommen wird. Diesem Warmwalzen geht nämlich oft ein Schritt der Wiedererwärmung des Bandes in einem Induktionsofen voraus. Bei dieser Wiedererwärmung neigen die Feldlinien dazu, sich auf die Kanten der Bänder zu konzentrieren, was zu Temperaturen an den Kanten führt, die höher sind als die Temperaturen, die am restlichen Band vorherrschen. Diese Inhomogenität bleibt nach dem Warmwalzen bestehen und macht ein korrektes Besäumen der Bandkanten anschließend schwierig.

[0011] Ziel der Erfindung ist es, ein Verfahren und eine Vorrichtung vorzuschlagen, die es ermöglichen, ein zufriedenstellendes Besäumen der Bandkanten durchzuführen, auch wenn die Bandkanten zu Beginn eine höhere Temperatur aufweisen, als dies wünschenswert ist.

[0012] Zu diesem Zweck betrifft die Erfindung ein Verfahren zur Herstellung eines Metallbandes aus einem direkt aus Flüssigmetall gegossenen Band, bei dem ein Besäumen der Bandkanten vorgenommen wird, dadurch gekennzeichnet, dass die Bandkanten vor dem Besäumen auf gesteuerte Weise abgekühlt werden, um sie brüchiger als den Rest des Bandes zu machen.

[0013] Dieses Metall kann Stahl sein, und die Abkühlung der Bandkanten beginnt in diesem Fall bei einer Temperatur von 950 bis 1100 °C.

[0014] Vorzugsweise wird das Beschneiden der Bandkanten sofort nach deren gesteuertem Abkühlen vorgenommen.

[0015] Das Besäumen der Bandkanten kann vor einem Aufwickeln des Bandes vorgenommen werden.

[0016] Das gesteuerte Abkühlen der Bandkanten kann nach einem Warmwalzen des Bandes vorgenommen werden, dem selbst eine Wiedererwärmung des Bandes durch induktive Aufheizung vorausgeht.

[0017] Vorzugsweise erfolgt die gesteuerte Abkühlung der Bandkanten in-line mit dem Gießen des Bandes.

[0018] Die Erfindung betrifft auch eine Anlage zur Bearbeitung dünner Metallbänder, die von einer Anlage zum Gießen von dünnen Bändern direkt aus Flüssigmetall kommen, und die eine Anlage zum Besäumen der Bandkanten umfasst, dadurch gekennzeichnet, dass eine Anlage zum gesteuerten ausschließlichen oder bevorzugten Abkühlen der Bandkanten des Bandes einer Anlage zum Besäumen der Bandkanten voransgeht.

[0019] Die Anlage zum gesteuerten Abkühlen der Bandkanten des Bandes kann auf derselben Bearbeitungstraße wie die Gießanlage für dünne Bänder angeordnet sein.

[0020] Die Anlage zum gesteuerten Abkühlen der Kanten kann Rampen mit Spritzdüsen umfassen, die jeweils einen Kühlfluidstrahl auf eine Seite einer Bandkante richten.

[0021] Die Rampen können über und unter dem Band angeordnet sein, und die Spritzdüsen richten die Strahlen auf die Außenseite des Bandes.

[0022] Die Rampen können seitlich des Bandes angeordnet sein, die Spritzdüsen richten die Strahlen auf die Schmalseite des Bandes, und die Anlage zum gesteuerten Abkühlen der Kanten umfasst auch Sperren, die in gleitendem Kontakt mit der Bandoberfläche stehen und jeweils einen Abschnitt der Breite der Bandkanten begrenzen, welcher den Wirkbereich des Kühlfluids darstellt.

[0023] Wie erklärt wurde, besteht die Erfindung darin, die Kanten des Bandes vor deren Beschneiden stark abzukühlen. Dieses Abkühlen erfolgt durch Aufspritzen eines Fluids auf eine Breite, die der Breite des zu beschneidenden Bereichs entspricht.

[0024] Die Erfindung wird durch Studie der nachfolgenden, die Erfindung nicht einschränkenden Beschreibung besser verständlich, welche sich auf die folgenden beiliegenden Figuren bezieht, wobei:

• Figur 1 schematisch in Perspektive (Figur 1 a) eine Stranggießanlage für dünne Bänder zeigt, die mit einer Vorrichtung zum Besäumen der Bandkanten versehen ist, vor der eine Anlage zum Abkühlen der Bandkanten (Figur 1b) angeordnet ist;
• Figur 2 eine Variante der Anlage zum Abkühlen der Bandkanten zeigt.

[0025] Das Beispiel einer Gießanlage für Bänder aus Metall, insbesondere aus Stahl, das in Figur 1a dargestellt ist, umfasst herkömmlicherweise zwei Gießwalzen 1, 1', die innen gekühlt und in entgegengesetzte Richtung um ihre Achsen in horizontaler Stellung drehangetrieben werden. Seitliche Verschlusswände 2, 2', die zwischen die flachen Stirnseiten 3, 3' der Walzen 1, 1' angelegt werden, begrenzen mit den Seitenwänden der Walzen 1, 1' einen Gießraum, in den kontinuierlich Flüssigstahl durch nicht dargestellte Mittel wie beispielsweise durch ein feuerfestes Rohr, das mit einem Verteiler verbunden ist, gegossen wird. Auf diese Weise werden die Verfestigung und die Entnahme entlang der Pfeile 5 eines Bandes 6 mit einer Dicke von im Allgemeinen 1 bis 10 mm erzielt.

[0026] In dem dargestellten Beispiel durchläuft das Band 6 auf bekannte Weise einen Induktionsofen 7, der dazu bestimmt ist, es vor seinem Eintritt in ein Warmwalzgerüst 8, das die Dicke des Bandes 6 beispielsweise um 10% oder mehr verringert, wieder zu erwärmen.

[0027] Erfindungsgemäß werden die Bandkanten 9, 9' des Bandes 6 sodann einem starken gesteuerten Abkühlen unterzogen, während sich der Rest des Bandes 6 weiterhin natürlich oder unter der Einwirkung einer wesentlich gemäßigter gesteuerten Abkühlung abkühlt.

[0028] Unter "Bandkanten" 9, 9' des Bandes 6 sind Abschnitte zu verstehen, die sich jeweils von einem der Ränder des Bandes 6 auf einer Breite erstrecken, die 25 mm erreichen kann, und die sodann in einem Schritt, der dem Kaltwalzen des Bandes 6 vorausgeht, beschnitten bzw. besäumt werden.

[0029] In dem dargestellten Beispiel erfolgt dieses Besäumen sofort nach dem gesteuerten Abkühlen und vor einem Aufwickeln des Bandes 6.

[0030] In dem Beispiel der Figur 1 wird die Anlage zum gesteuerten Abkühlen von Rampen 10, 10', 10" gebildet, die Spritzdüsen umfassen, die jeweils einen Strahl 11 eines Kühlfluids auf das Band 6 richten. Dieses Fluid kann auf bekannte Weise Wasser, ein Wasser-Luft-Gemisch, Luft, flüssiger Stickstoff usw. sein, sofern es in ausreichender Menge aufgespritzt wird, um die gewünschte Abkühlwirkung an den Bandkanten 9, 9' des Bandes 6 zu erzielen. Die Rampen 10, 10', 10" sind vorzugsweise über und unter jeder Bandkante 9, 9' vorhanden, um beide Seiten jeder Kante abzukühlen. Streng genommen ist, um eine gleiche Abkühlung auf beiden Seiten jeder Bandkante zu erzielen, die Tatsache zu berücksichtigen, dass das Kühlfluid auf der Oberseite über den Eintreffbereich des Strahls 11, der von einer gegebenen Spritzdüse kommt, ablaufen kann, während ein solches Ablaufen auf der Unterseite des Bandes 6 wesentlich begrenzter ist. Wenn eine genau symmetrische Abkühlung der Bandkanten 9, 9' auf beiden Seiten des Bandes 6 erzielt werden soll, muss somit dieses Phänomen ausgeglichen werden, indem beispielsweise mehr Kühlfluid auf die Unterseite des Bandes gespritzt wird. Dieses Phänomen ist im herkömmlichen Strangguss bekannt, und der Fachmann kann mit Hilfe seiner normalen Kenntnisse und der mathematischen Modelle für das Abkühlen des Bandes, die er für den besonderen Fall seiner Gießanlage zur Verfügung hat, Abhilfe schaffen.

[0031] In dem in Figur 1 dargestellten Beispiel spritzen die Rampen 10, 10', 10" Fluidstrahlen 11, die außen auf das Band 6 gerichtet sind. Auf diese Weise läuft das Fluid nicht zu dem zentralen Bereich des Bandes 6 ab, dessen Abkühlung somit natürlich fortgesetzt wird. Auf diese Weise wird die Wirkung der Abkühlung an den Bandkanten 9, 9', die durch punktierte Linien 12, 12' begrenzt sind, eingeschränkt. Diese Einschränkung der Lokalisierung der Abkühlwirkung kann ergänzt werden, indem der gesamte oder ein Teil des zentralen Bereichs des Bandes 6, der nicht abgekühlt werden soll, mit einer oder mehreren Kappen abgedeckt wird, wobei diese Kappe(n) in einem geringen Abstand zur Oberfläche des Bandes 6 gehalten werden.

[0032] Bei der in Figur 2 dargestellten Variante sind die Rampen 10, 10' an der Seite und nicht über oder unter dem Band 6 angeordnet und spritzen ihre Strahlen 11 des Kühlfluids auf die Schmalseite des Bandes 6. Es wird ein Ablaufen des Fluids zum zentralen Bereich des Bandes vermieden, indem in gleitendem Kontakt mit der Oberfläche desselben eine Sperre 13, 13' angeordnet ist, die den Wirkbereich des Kühlfluids stark auf einen Abschnitt 14, 14' der Länge der Bandkanten 9, 9' begrenzt. Diese Lösung bietet im Vergleich mit der vorhergehenden den Vorteil, dass die Oberfläche des zentralen Bereichs weiter frei bleibt, wodurch seine Beobachtung einfacher ist. Ferner befinden sich die Rampen 10, 10' somit in einem Abstand zu der von dem Band 6 ausgehenden Strahlung, und es sind somit keine komplexen Mittel zum Schutz oder Abkühlen erforderlich, um deren Beeinträchtigung zu vermeiden.

[0033] Nach der Anlage zum Abkühlen der Kanten, die soeben beschrieben wurde, durchläuft das Band eine Anlage zum Besäumen der Bandkanten, die durch Kreissägen 15, 15' dargestellt sind und bevorzugt von Kreismesserscheren gebildet sind, wobei natürlich jede bekannte Vorrichtung, die diese Funktion am ablaufenden Band 6 gewährleisten kann, verwendet werden kann. Solche Vorrichtungen sind allgemein bekannt und werden insbesondere in Walzstraßen verwendet. Sodann wird das Band 6 in Form eines Bundes 16 um einen in Drehung befindlichen Haspeldorn 17 aufgewickelt. Die gewickelte Bund kann sodann zu der Anlage befördert werden, die die Weiterbehandlung des Bandes 6 gewährleistet, beispielsweise ein Kaltwalzen, ein Ausglühen-Beizen, das einem Kaltwalzen vorausgeht, usw.

[0034] Durch das beschleunigte Abkühlen der Bandkanten 9, 9' soll diesen eine metallurgische Struktur verliehen werden, die eine deutliche Veränderung im Vergleich mit der Struktur des Restes des Bandes 6 darstellt, wobei diese Veränderung in Richtung einer größeren Kohäsion des Metalls geht. Die Anlage zum Besäumen der Bandkanten benötigt mehr Aufwand, um ein Schneiden auf diesem Niveau durchzuführen, als wenn die mechanischen Eigenschaften des Bandes 6 über seine gesamte Breite im Wesentlichen homogen wären. Dieser Mehraufwand führt jedoch zu einem sauberen Schnitt, der kein späteres Entgraten erfordert.

[0035] Die erfindungsgemäße Anlage zum Abkühlen der Bandanten eines dünnen Bandes, das durch Stranggießen hergestellt wurde, ist nicht unbedingt in-line mit der Gießanlage angeordnet. Sie kann an jeder Stelle der Herstellungskette angeordnet sein, an der die Temperatur des Bandes größer als 950°C ist, so dass die gewünschte metallurgische Wirkung für diese Abkühlung erzielt wird. Es ist überdies nicht immer erforderlich, dass die Anlage 15, 15' zum Beschneiden der Bandkanten 9, 9' sofort auf die erfindungsgemäße Anlage zum Abkühlen folgt, außer wenn dieses Abkühlen insofern nicht wirksam war, als die Gefahr besteht, dass der Bruch der Bandkanten 9, 9' spontan während der Bearbeitung des Bandes 6 vor dem Beschneiden der Bandkanten 9, 9' auftreten kann. Ein solcher unkontrollierbarer spontaner Bruch kann Gefahren für das Personal und die Ausrüstung mit sich bringen, wenn er an einer Stelle auftritt, die nicht dazu vorgesehen ist, die geschnittenen Bandkanten 9, 9' aufzunehmen. Ein weiterer Vorteil der direkten Aneinanderreihung des Abkühlens und Beschneidens besteht darin, dass die Bandkanten 9, 9' somit nicht die Zeit haben, unter der Einwirkung der Wärme, die vom Rest des Bandes 6 kommt, wieder Temperatur anzunehmen. Ein solches erneutes Annehmen von Temperatur wäre in der Lage, die Kanten 9, 9' zu einer metallurgischen Struktur und mechanischen Eigenschaften zurückzuführen, die dem Rest des Bandes 6 ähnlicher sind, wodurch die Wirkung des Abkühlens der Kanten und der Schnittqualität verringert würde.

[0036] Als Variante kann der Schritt des Abkühlens der Bandanten 9, 9' mit einem Schritt des gesteuerten Abkühlens des gesamten Bandes 6 aus metallurgischen Gründen zusammenfallen. Während dieses Schritts ist nun eine wesentlich stärkere Abkühlung an den Bandkanten 9, 9' als am Rest des Bandes 6 vorzunehmen, um die Erfindung einzusetzen. Es erfolgt somit auf diese Weise nicht mehr eine ausschließliche Abkühlung, sondern nur eine bevorzugte Abkühlung der Bandkanten 9, 9'.

[0037] Der soeben beschriebene Fall ergibt sich bei einem zwischen Walzen gegossenen Band 6, jedoch es versteht sich, dass die Erfindung auch dann anwendbar ist, wenn das dünne Band 6 durch ein anderes Verfahren gegossen wurde. Das erfindungsgemäße Verfahren ist auch auf andere Metalle als Stahl anwendbar, wenn diese in der Lage sind, direkt zu einem dünnen Band gegossen zu werden, wie beispielsweise Aluminium, Kupfer und ihre Legierungen.

Ansprüche

1. Verfahren zur Herstellung eines Metallbandes aus einem Band (6), das direkt aus Flüssigmetall (4) gegossen und bei dem ein Besäumen der Bandkanten (9, 9') vorgenommen wird, dadurch gekennzeichnet, dass die Bandkanten (9, 9') vor dem Besäumen auf gesteuerte Weise abgekühlt werden, um sie brüchiger als den Rest des Bandes (6) zu machen.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Metall Stahl ist und das Abkühlen der Bandkanten (9, 9') bei einer Temperatur von 950 bis 1100°C beginnt.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass das Besäumen der Bandkanten (9, 9') sofort nach deren gesteuerten Abkühlen vorgenommen wird.

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass das Besäumen der Bandkanten (9, 9') vor einem Aufwickeln des Bandes (6) vorgenommen wird.

5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass das gesteuerte Abkühlen der Bandkanten (9, 9') nach einem Warmwalzen des Bandes (6) vorgenommen wird, dem ein Wiedererwärmen des Bandes (6) durch induktive Aufheizung vorausgeht.

6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass das gesteuerte Abkühlen der Bandkanten (9, 9') in-line mit dem Gießen des Bandes (6) erfolgt.

7. Anlage zur Bearbeitung eines dünnen Metallbandes (6), das von einer Anlage zum Gießen von dünnen Bändern direkt aus Flüssigmetall kommt, und die eine Anlage (15, 15') zum Besäumen der Bandkanten (9, 9') umfasst, dadurch gekennzeichnet, dass eine Anlage zum ausschließlichen oder bevorzugten gesteuerten Abkühlen der Bandkanten (9, 9') des Bandes (6) einer Anlage (15, 15') zum Besäumen der Bandkanten (9, 9') vorausgeht.

8. Anlage nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Anlage zum gesteuerten Abkühlen der Bandkanten (9, 9') des Bandes (6) auf derselben Bearbeitungsstraße wie die Gießanlage für dünne Bänder angeordnet ist.

9. Anlage nach einem der Ansprüche 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Anlage zum gesteuerten Abkühlen der Bandkanten (9, 9') Rampen (10, 10', 10") mit Spritzdüsen umfasst, die jeweils einen Strahl (11) eines Kühlfluids auf eine Seite einer Bandkante (9, 9') des Bandes (6) richten.

10. Anlage nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Rampen (10, 10', 10") über und unter dem Band (6) angeordnet sind, und dass die Spritzdüsen die Strahlen (11) auf die Außenseite des Bandes (6) richten.

11. Anlage nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Rampen (10, 10', 10") seitlich des Bandes (6) angeordnet sind, dass die Spritzdüsen die Strahlen (11) auf die Schmalseiten des Bandes (6) richten und dass die Anlage zum gesteuerten Abkühlen der Bandkanten (9, 9') auch Sperren (13, 13') umfasst, die mit der Oberfläche des Bandes (6) in gleitendem Kontakt stehen und jeweils einen Abschnitt (14, 14') der Breite der Bandkanten (9, 9') des Bandes (6) begrenzen, der den Wirkbereich des Kühlfluids darstellt.

Claims

1. Process for producing a metal strip from a strip (6) which is cast directly from liquid metal (4) and the strip edges (9, 9') of which are trimmed, characterized in that the strip edges (9, 9') are cooled in a controlled way, in order to make them more brittle than the remainder of the strip (6), before being trimmed.

2. Process according to Claim 1, characterized in that the metal is steel and the cooling of the strip edges (9, 9') begins at a temperature of from 950 to 1100°C.

3. Process according to Claim 1 or 2, characterized in that the strip edges (9, 9') are trimmed immediately after the controlled cooling thereof.

4. Process according to one of Claims 1 to 3, characterized in that the strip edges (9, 9') are trimmed before the strip (6) is coiled.

5. Process according to one of Claims 1 to 4, characterized in that the controlled cooling of the strip edges (9, 9') is carried out after hot-rolling of the strip (6), which is preceded by reheating of the strip (6) by inductive heating.

6. Process according to one of Claims 1 to 5, characterized in that the controlled cooling of the strip edges (9, 9') is carried out in-line with the casting of the strip (6).

7. Installation for processing a thin metal strip (6) which comes from an installation for casting thin strips directly from liquid metal, and which comprises an installation (15, 15') for trimming the strip edges (9, 9'), characterized in that an installation for the exclusive or preferential controlled cooling of the strip edges (9, 9') of the strip (6) precedes an installation (15, 15') for trimming the strip edges (9, 9').

8. Installation according to Claim 7, characterized in that the installation for the controlled cooling of the strip edges (9, 9') of the strip (6) is arranged on the same processing line as the casting installation for thin strips.

9. Installation according to one of Claims 7 or 8, characterized in that the installation for the controlled cooling of the strip edges (9, 9') comprises ramps (10, 10', 10'') with spray nozzles which each direct a jet (11) of a cooling fluid onto one side of a strip edge (9, 9') of the strip (6).

10. Installation according to Claim 9, characterized in that the ramps (10, 10', 10'') are arranged above and below the strip (6), and in that the spray nozzles direct the jets (11) onto the outer side of the strip (6).

11. Installation according to Claim 9, characterized in that the ramps (10, 10', 10") are arranged at the sides of the strip (6), in that the spray nozzles direct the jets (11) onto the narrow sides of the strip (6), and in that the installation for the controlled cooling of the strip edges (9, 9') also comprises barriers (13, 13') which are in sliding contact with the surface of the strip (6) and each delimit a section (14, 14') of the width of the strip edges (9, 9') of the strip (6) which constitutes the area of action of the cooling fluid.

Revendications

1. Procédé de fabrication d'un feuillard métallique à partir d'un feuillard (6) qui est coulé directement à partir de métal liquide (4) et dans lequel un dressage des bords (9, 9') du feuillard est réalisé, caractérisé en ce que les bords (9, 9') du feuillard sont refroidis de manière contrôlée avant le dressage pour les rendre plus fragiles que le reste du feuillard (6).

2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le métal est l'acier et en ce que le refroidissement des bords (9, 9') du feuillard commence à une température de 950 à 1 100°C.

3. Procédé selon les revendications 1 ou 2, caractérisé en ce que le dressage des bords' (9, 9') du feuillard est réalisé immédiatement après leur refroidissement contrôlé.

4. Procédé selon l'une des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que le dressage des bords (9, 9') du feuillard est réalisé avant le bobinage du feuillard (6).

5. Procédé selon l'une des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que le refroidissement contrôlé des borts (9, 9') du feuillard est réalisé après un laminage à chaud du feuillard (6) précédé par un réchauffement du feuillard (6) par chauffage à induction.

6. Procédé selon l'une des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que le refroidissement contrôlé des bords (9, 9') du feuillard s'effectue en ligne avec la coulée continue du feuillard (6).

7. Installation de traitement d'un mince feuillard métallique (6) obtenu directement à partir de métal liquide dans une installation de coulée continue de feuillards minces, qui comporte une installation (15, 15') de dressage des bords (9, 9') du feuillard, caractérisée en ce qu'une installation de refroidissement exclusif ou de préférence contrôlé des bords (9, 9') du feuillard (6) précède une installation (15, 15') de dressage des bords (9, 9') du feuillard.

8. Installation selon la revendication 7, caractérisée en ce que l'installation de refroidissement contrôlé des bords (9, 9') du feuillard (6) est disposée sur la même ligne de traitement que l'installation de coulée continue de feuillards minces.

9. Installation selon l'une des revendications 7 ou 8, caractérisée en ce que l'installation de refroidissement contrôlé des bords (9, 9') du feuillard présente des rampes (10, 10', 10'') de gicleurs de projection qui orientent tous un jet (11) de fluide de refroidissement sur un côté d'un bord (9, 9') du feuillard (6).

10. Installation selon la revendication 9, caractérisée en ce que les rampes (10, 10', 10'') sont disposées au-dessus et en dessous du feuillard (6) et en ce que les gicleurs de projection orientent les jets (11) sur le côté extérieur du feuillard (6).

11. Installation selon la revendication 9, caractérisée en ce que les rampes (10, 10', 10'') sont disposées sur le côté du feuillard (6), en ce que le gicleur de projection oriente les jets (11) sur les chants du feuillard (6) et en ce que l'installation de refroidissement contrôlé des bords (9, 9') du feuillard comporte également des barrières (13, 13') qui sont en contact coulissant avec la surface du feuillard (6) et qui délimitent toutes deux une partie (14, 14') de la largeur des bords (9, 9') du feuillard (6) qui constitue la zone d'action du fluide de refroidissement.

Zeichnung