Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Steuerung einer Fertigungs- und Verpackungsanlage - Linie - mit jeweils justierbare Organe aufweisenden Fertigungseinheiten wie insbesondere (Zigaretten-)Herstellmaschine (Maker), Verpackungsmaschine (Packer), ggf. Folleneinschlagmaschine, ggf. Gebindepacker (Stangenpacker) und ggf. Kartonpacker (Kartonierer) zum Herstellen und insbesondere versandfertigen Verpacken von zunächst Produkten - Zigaretten und Zigarettenverpackungen - einer ersten Art und darauf von Produkten einer zweiten Art jeweils aus Ausgangsmaterialien wie insbesondere Zuschnitten wie Papier- oder Kartonzuschnitten. Folie und dergleichen.

Schließlich betrifft die Erfindung eine Fertigungs- und Verpackungsanlage - Linie - mit einer Steuervorrichtung und jeweils justierbare Organe aufweisenden Fertigungseinheiten, wie oben genannt, zum Herstellen und insbesondere versandfertigen Verpacken von zunächst Produkten - Zigaretten und Zigarettenverpackungen - einer ersten Art und darauf von Produkten einer zweiten Art jeweils aus Ausgangsmaterialien wie insbesondere Zuschnitten wie Papier- oder Kartonzuschnitten, Folie und dergleichen.

Aus der DE 199 14297 ist ein gattungsgemäßes Verfahren und eine korrespondierende Vorrichtung bekannt.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, die Fertigungs- und Verpackungsanlage sowie das Verfahren zur Steuerung einer solchen Anlage zu verbessern.

Die Aufgabe wird gelöst durch eine Fertigungs- und Verpackungsanlage mit den Merkmalen des Anspruchs 1 und ein Verfahren mit den Merkmalen des Anspruchs 18. Die Erfindung umfasst eine Fertigungs- und Verpackungsanlage - im folgenden zusammenfassend als "Linie" bezeichnet - mit einer Steuervorrichtung und jeweils justierbare Organe aufweisenden Fertigungseinheiten wie insbesondere (Zigaretten-)Herstellmaschine (Maker), Verpackungsmaschine (Packer), ggf. Folieneinschlagmaschine. ggf. Gebindepacker (Stangenpacker) und ggf. Kartonpacker (Kartonierer) zum Herstellen und insbesondere versandfertigen Verpacken von zunächst Produkten wie Zigaretten und Zigarettenverpackungen einer ersten Art und darauf von Produkten einer zweiten Art jeweils aus Ausgangsmaterialien wie insbesondere Zuschnitten wie Papier- oder Kartonzuschnitten, Folie und dergleichen. In einem Speicher der Steuervorrichtung ist zumindest ein mit Produkten der ersten Art assoziierter erster Satz von Parametern und ein mit Produkten der zweiten Art assoziierter zweiter Satz von Parametern auswählbar abgespeichert und bei Auswahl eines Parametersatzes der oder jeder Fertigungseinheit durch die Steuervorrichtung ist anhand der ausgewählten Parameter eine Stellgröße zur Justierung des oder jedes justierbaren Organs übermittelbar. Als justierbares Organ wird jede mit einer Stellgröße beaufschlagbare Komponente einer Funktionseinheit bezeichnet. Eine durch eine Position beschreibende Stellgröße in einer Relativstellung beeinflussbare Komponente ist ebenso ein justierbares Organ wie eine durch eine Solltemperatur beeinflussbare Heizung oder ein durch einen Schwellwert zur Vorgabe einer Ansprechschwelle beeinflussbarer optischer Sensor.

Die Erfindung geht von der Erkenntnis aus, dass beim Wechsel von einem Produkt einer ersten Art zu einem Produkt einer zweiten Art einerseits unnötig viel Zeit verstreicht, weil aufwendige Justierungen an einzelnen oder sämtlichen Fertigungseinheiten vorzunehmen sind, passendes Ausgangsmaterial bereit zu stellen ist oder vorliegendes Ausgangsmaterial auf die Eignung zur Verwendung für ein Produkt der zweiten Art zu überprüfen ist, und anderseits nach dem Wechsel in erheblichem Umfang Fehlproduktionen auftreten, bis schließlich das Bedienpersonal im Betrieb der Linie sämtliche Fertigungseinheiten korrekt auf das zu fertigende Produkt eingestellt hat. Daher ist zu jedem Produkt ein Parametersatz vorgesehen. Zum Wechsel von Produkten einer ersten Art zu Produkten einer zweiten Art wird der entsprechende Parametersatz z.B. an einer Bedienstation mit Ein- und Ausgabefunktionalität wie Bildschirm und Tastatur ausgewählt. Anhand der ausgewählten Parameter erfolgt dann automatisch eine geeignete Justierung des oder jedes justierbaren Organs des oder jeder Fertigungseinheit und/oder eine Überprüfung oder Bereitstellung des Ausgangsmaterials bzw. von Ausgangsmaterial.

Der Vorteil der Erfindung besteht darin, dass nach dieser Justierung und/oder der Überprüfung oder Bereitstellung von Ausgangsmaterial das Herstellen und insbesondere versandfertige Verpacken des Produkts der zweiten Art unmittelbar beginnen kann, so dass Stillstandszeiten verringert werden. Ferner sind die einzelnen Fertigungseinheiten optimal auf das Produkt der zweiten Art eingestellt, so dass eventuelle Fehlproduktionen verhindert werden. Zweckmäßige Weiterbildungen der Linie, des Verfahrens und der Steuervorrichtung sind Gegenstand jeweils nachgeordneter Ansprüche.

Nachfolgend wird ein bevorzugtes Ausführungsbeispiel der Erfindung anhand der Zeichnung näher erläutert.

FIG 1

eine Fertigungs- und Verpackungsanlage für Zigaretten im schematischen Grundriss,

FIG 2

eine Ansicht eines Packers,

FIG 3

Zuschnitte,

FIG 4

eine Bobine mit an unterschiedlichen Positionen vorgesehenen Transpondern und zugeordneten Lesern,

FIG 5

eine Ansicht einer Folieneinschlagmaschine,

FIG 6

einen zentralen Bereich der Folieneinschlagmaschine,

FIG 7

als Detail der Folieneinschlagmaschine einen Banderolenapparat,

FIG 8

Zigarettenpackungen mit aufliegenden Banderolen,

FIG 9a, 9b

eine schematische Darstellung der bei einem Wechsel von einem Produkt einer ersten Art zu einem Produkt einer zweiten Art verwendeten Daten, deren untereinander bestehende Zusammenhänge und deren Verwendung zur Justierung justierbarer Organe und

FIG 10

einen produktartbezogenen Parametersatz.

Das in den Zeichnungen dargestellte Ausführungsbeispiel betrifft eine Fertigungs- und Verpackungsanlage für Zigaretten, also eine sogenannte Linie. Diese umfasst Fertigungseinheiten, nämlich beispielsweise eine Zigarettenherstellmaschine, nämlich einem Maker 10, eine an diesen anschließende Verpackungsmaschine, also einem Packer 11, eine nachfolgende Folieneinschlagmaschine 12, eine Verpackungsmaschine zum Herstellen von Gebinden aus mehreren Zigarettenpackungen 48, also einen Stangenpacker 13 und einen Kartonierer 14, der die Packungsgebinde, also Zigarettenstangen, in einen Versandkarton verpackt. Die vom Maker 10 gefertigten Zigaretten werden von einem Zigarettenförderer 15 mit einem zugeordneten Zigarettenspeicher 16 dem Packer 11, z.B. einen Hinge-Lid-Packer zum Fertigen von Klappschachteln, zugeführt. Dem Packer 11 ist ein Zuschnittspeicher 17 zugeordnet, also eine Einrichtung zur Aufnahme eines größeren Vorrats an vorgefertigten Zuschnitten für die Klappschachtel, der Förderorgane zur Zuführung von Zuschnittstapeln zum Packer 11 aufweist. Die durch den Packer 11 gefertigten (Zigaretten-)Packungen 48 werden über einen Packungsförderer 18 der Folieneinschlagmaschine 12 zugeführt. Diese hat die Aufgabe, die Zigarettenpackungen 48 in einen äußeren Folien- oder Kunststoffzuschnitt einzuhüllen. Aus den fertiggestellten Zigarettenpackungen 48 werden Packungsgruppen gebildet, die im Bereich des Stangenpackers 13 mit einer Gebindeumhüllung versehen werden und somit eine Zigarettenstange aus üblicherweise zehn Zigarettenpackungen 48 ergeben. Diese Zigarettenstangen werden durch einen Stangenförderer 19 dem Kartonierer 14 zugeführt. Dieser übergibt fertige Versandkartons 20 mit einer Mehrzahl von Zigarettenstangen an einen Abförderer 21. Im Bereich des Packungsförderers 18 zwischen Packer 11 und Folieneinschlagmaschine 12 befindet sich ein Packungsspeicher 22 für die Aufnahme einer größeren Anzahl von Zigarettenpackungen 48 (ohne Außenumhüllung).

Die beschriebenen Fertigungseinheiten müssen mit Material versorgt werden. Dem Maker 10 ist Tabak in ausreichender Menge zuzuführen, außerdem Zigarettenpapier in Gestalt von gewickelten Bahnen, nämlich Bobinen. Des Weiteren ist dem Maker 10 ebenfalls in Gestalt von Bobinen gewickeltes Filteransetzpapier zuzuführen, damit die gefertigten Zigaretten im Bereich einer Filteransetzmaschine 23 mit dem entsprechenden Material versorgt werden können. Den anderen Fertigungseinheiten ist Verpackungsmaterial ebenfalls in gewickelten Bahnen, also als Bobinen, zuzustellen. Dies gilt für die Fertigung eines bei Zigarettenpackungen 48 des Typs Klappschachtel üblichen Kragens weiterhin für eine Innenumhüllung, einen sogenannten Innerliner der Zigarettengruppe und für die Außenumhüllung aus Folie oder Zellglas. Für sämtliches Material ist ein zentrales Lager 24 vorgesehen, in dem die Bobinen 25 der unterschiedlichen Materialien beispielsweise auf Paletten gelagert sind. Eine geeignete Fördervorrichtung, beispielsweise ein gemeinsamer Materialförderer 26, ist entlang einer Förderbahn 27 zwischen dem Lager 24 und den einzelnen Fertigungseinheiten verfahrbar für die Zustellung des Bobinen-Materials nach Bedarf. Bei dem gezeigten Beispiel kann das Lager 24 so aufgebaut sein, dass Filteransetzpapier 28, Kragenmaterial 29, Innerlinermaterial 30, Folienmaterial 31 und Zigarettenpapier 32 im Bereich der Förderbahn 27 zur Übernahme durch den Materialförderer 26 positioniert sind, und zwar jeweils in günstiger Relativstellung zu der zugeordneten Fertigungseinheit.

Der Ablauf der Fertigung der Zigaretten bis zur Herstellung der fertigen mit Zigarettenstangen gefüllten Versandkartons 20 erfolgt unter Kontrolle einer Steuervorrichtung 33, welche mit jeder Fertigungseinheit, speziell mit jeweils einer der oder jeder Fertigungseinheit lokal zugeordneten Maschinensteuerung 35, beispielsweise über einen Bus, insbesondere einen Feldbus 34 oder ein lokales Netzwerk, insbesondere ein PC-Netzwerk, kommunikativ verbunden ist. Über den Feldbus 34 tauscht die Steuervorrichtung 33 mit jeweils einer oder jeder Fertigungseinheit Daten aus und übermittelt dabei z.B. Stellgrößen an die jeweilige Fertigungseinheit oder empfängt fertigungsbezogene Daten. Die Steuervorrichtung 33 ist z.B. ein Prozessrechner oder eine Zentraleinheit einer speicherprogrammierbaren Steuerung. In einem nicht dargestellten Speicher der Steuervorrichtung 33 sind in einer geeigneten Datenstruktur Codes für sämtliche bei der Fertigung und Verpackung der Zigaretten verwendeten Materialien gespeichert. Gleichfalls ist in diesem Speicher eine Zuweisung eines Materials zu jeweils mindestens einer Fertigungseinheit anhand des Codes hinterlegt.

FIG 2 zeigt eine Ansicht des Packers 11 (vgl. Ansicht II in FIG 1). Der Packer 11 verarbeitet durch Falten und Verkleben Zuschnitte 37, 38 wie Papier- oder Kartonzuschnitte zu Zigarettenschachteln. Daneben verarbeitet der Packer 11 auf Bobinen 25 vorgehaltene Ausgangsmaterialien wie z.B. Papier- oder Kartonbahnen. Ein erster und ein zweiter Zuschnitt 37, 38 aus (dünnem) Karton zur Herstellung einer Zigarettenschachtel ist in FIG 3 dargestellt. Jeder Zuschnitt zeichnet sich durch charakteristische Schnitt- (dicke Linien) und Faltkanten (dünne Linien) aus. Zur Fixierung eines gefalteten Zuschnitts 37, 38 sowie zur Fixierung eines sogenannten Innen- oder Folienblocks, d. h. des eingeschlagenen oder ummantelten Zigarettenblocks und eines Kragens sind Leimstellen 39 vorgesehen. Die Gesamtheit aller Leimstellen 39 wird als Leimbild bezeichnet. Je nach Zigarettenart kommen ggf. unterschiedliche Zigarettenschachteln zu deren Aufnahme in Betracht. Die Zigarettenschachteln unterscheiden sich in der Art des zugrundeliegenden Zuschnitts 37, 38 sowie im jeweils aufgebrachten Leimbild. Erster und zweiter Zuschnitt 37, 38 unterscheiden sich durch einen langen Deckelinnenlappen 40 bzw. einen kurzen Deckelinnenlappen 41 sowie in Bezug auf das Leimbild im Bereich des jeweiligen Deckelinnenlappens 40,41.

Zum Falten jeweils eines Zuschnittes 37, 38 weist der Packer 11 (FIG 1) nicht näher dargestellte justierbare Organe, wie z.B. an sich bekannte Faltorgane, auf, die je nach zu verarbeitendem Zuschnitt 37, 38 geeignet justiert werden. Daneben weist der Packer 11 gleichfalls nicht näher dargestellte, an sich bekannte Leimdüsen zum Aufbringen der Leimstellen 39 auf dem jeweiligen Zuschnitt 37, 38 auf. Auch die oder jede Leimdüse ist ein justierbares Organ, wobei die Justierung z.B. in einer Relativbewegung einzelner Leimdüsen zum Erreichen einer vorgegebenen Leimstelle 39 oder in einer Aktivierung oder Deaktivierung einzelner Leimdüsen in einer nach Art einer Matrix zusammengefassten Vielzahl von Leimdüsen besteht.

FIG 4 zeigt in einer Schnittdarstellung längs der Schnittlinie IV-IV (FIG 2) die Bobine 25 und einen Teil des Gehäuses des Packers 11. Die Bobine 25 ist auf einem mittels einer Achse 42 drehbar gelagerten Teller 43 mit einem zentralen Zapfen 44 angeordnet. Die Bobine 25 enthält in ihrem Innern einen Bobinenkern 45, um den das jeweilige Ausgangsmaterial gewickelt ist. An der Bobine 25 ist ein Transponder 46 zur Identifizierung des jeweiligen Ausgangsmaterials anhand einer darin gespeicherten Materialkennung vorgesehen. Der Transponder 46 wirkt mit einem Leser 47 zusammen. Der Transponder 46 ist z.B. an oder in einem Fuß des Bobinenkerns 45 angeordnet und wirkt mit einem ortsfest am Gehäuse des Packers 11 in entsprechender Position parallel zur Drehachse der Bobine 25 ausgerichteten Leser 47 zusammen. Alternativ ist der Transponder 46 entweder am Bobinenkern 45 oder einem Ende der Materialbahn angeordnet und wirkt mit einem ortsfest in entsprechender Position im Innern des Zapfens 44 senkrecht zur Drehachse der Bobine 25 ausgerichteten Leser 47 zusammen. Jeder am Bobinenkern 45 angeordnete Transponder 46 ist vorzugsweise als wieder beschreibbarer Transponder 46 ausgebildet. Dann kann auf dem Transponder 46 im Falle einer in Benutzung befindlichen Bobine 25 die Menge des jeweils noch verbleibenden Materials gespeichert werden, so dass mit dem Auslesen der Materialkennung z.B. auch ermittelbar ist, wie viele Zigarettenschachteln sich mit dem verbleibenden Material noch herstellen oder verpacken lassen. Nach Verbrauch des Materials kann auf dem Transponder eine neue Materialkennung und eine zugehörige Mengeninformation gespeichert werden. Die Daten des am Material oder an der Bobine 25 angebrachten Transponders 46 können auch Auskunft über den jeweiligen Materialhersteller geben, so dass sich daraus bestimmte Informationen und Steuersignale zur Beeinflussung einzelner Fertigungseinheiten und/oder zur Justierung justierbarer Organe ableiten lassen. Das Material verschiedener Hersteller hat nämlich häufig unterschiedliche physikalische Eigenschaften. So haben z.B. die Folien für Außenumhüllungen von Zigarettenpackungen 48 verschieden Eigenschaften, die eine Anpassung beispielsweise der Siegeltemperatur von Siegelorganen erforderlich machen kann.

FIG 5 zeigt eine Ansicht der Folieneinschlagmaschine 12 (vgl. Ansicht V in FIG 1) mit jeweils auf Bobinen 25 zugeführtem Ausgangsmaterial. Ein zentraler Bereich (Ansicht VI) der Folieneinschlagmaschine 12 ist in FIG 6 dargestellt.

Durch die Folieneinschlagmaschine 12 werden Zigarettenpackungen 48 in eine Folie eingeschlagen, dazu verarbeitet sie eine Folienbahn (Cello-Bahn 49) und ggf. einen Aufreißfaden. Der im Wesentlichen horizontale Förderweg der Zigarettenpackungen 48 durch die Folieneinschlagmaschine 12 ist durch entsprechende Pfeile verdeutlicht. Die Einschlagfolie 64 (Fig. 9) wird als Cello-Bahn 49 in der Folieneinschlagmaschine 12 über diverse Walzen geführt. Dabei wird die Cello-Bahn 49 auch an einem als Lichtschranke 50 ausgebildeten optischen Sensor vorbeigeführt. Die Lichtschranke 50 dient zum Erkennen einer auf der Cello-Bahn 49 vorgesehenen Druckmarke. Damit ist auch die Lichtschranke 50 ein justierbares Organ. Die Justierung besteht z.B. in der Vorgabe eines Schwellwertes für das jeweils gelieferte Signal oder in einer Variation eines Zeitabschnitts (Maschinenwinkel) während dessen Signale von der Lichtschranke 50 ausgewertet werden oder in einer Relativbewegung der Lichtschranke 50 selbst zur Untersuchung vorgegebener Positionen auf der Cello-Bahn 49. Die in Folie eingeschlagenen Zigarettenpackungen 48 werden entlang einer ersten und zweiten Heizung 51, 52 geführt, wobei die erste Heizung 51 zum Siegeln einer Längsnaht der die Zigarettenschachtel 48 umgebenden Folie und die zweite Heizung 52 zum Siegeln eines Deckels und eines Bodens der Folienumhüllung vorgesehen ist. Die oder jede Heizung 51, 52 ist Bestandteil eines Siegelorgans, das auf das zu versiegelnde Material sowohl durch Temperatur als auch durch Druck einwirkt. Die Heizung 51, 52 oder das Siegelorgan, im Folgenden zusammenfassend als Siegelorgan bezeichnet, ist ebenfalls ein justierbares Organ. Die Justierung besteht in einer Vorgabe z.B. einer Solltemperatur für die Heizung und ggf. in der Vorgabe eines Drucks. Darüber hinaus kann auch bei einem Siegelorgan die Justierung eine Relativbewegung umfassen, um z.B. die Heizung über zu versiegelnden Materialenden zu zentrieren.

Durch ein Organ der Folieneinschlagmaschine 12, einen Banderolenapparat, werden die Zigarettenpackungen 48 mit einer Banderole 53, wie z.B. einer Steuerbanderole, versehen. Zur Prüfung von Vorhandensein und Position der Banderole 53 ist als weiteres justierbares Organ eine CCD-Kamera 54 vorgesehen. Die Justierung der CCD-Kamera 54 besteht im Wesentlichen in einer Vorgabe von z.B. Schwell- oder Grenzwerten, um z.B. eine Banderole 53 geringerer mittlerer Helligkeit von einer mit höherer mittlerer Helligkeit unterscheiden zu können. Darüber hinaus können bei einer CCD-Kamera 54, die zur Erkennung einfacher optischer Strukturen, wie z.B. Kanten, geeignet ist, zur Justierung Daten über Art, Anzahl und Lage der erwarteten Kanten übermittelt werden, um eine Banderole 53 mit einem ersten Kantenmuster von einer mit einem anderen Kantenmuster unterscheiden zu können. Schließlich können der CCD-Kamera 54 zur Justierung Daten zu einer erwarteten Position der Banderole 53 auf der Zigarettenpackung 48 oder weitere Daten zum Aussehen oder zu Erscheinungsmerkmalen, wie Grauanteile, Kontrast oder Muster etc. der Banderole 53 übermittelt werden. Dabei können der CCD-Kamera 54 auch mehrere, unterschiedliche Bilder zur Repräsentation jeweils unterschiedlicher Banderolen 53 und zum Vergleich mit der jeweils erkannten Banderole 53 übermittelt werden. Damit können fehlerhaft positionierte, nicht vorhandene oder falsche Banderolen 53 von korrekten Banderolen 53 unterschieden werden. Die korrekte Position einer Banderole 53 kann je nach Art der hergestellten Zigarettenpackungen 48 variieren.

FIG 7 zeigt als Detail (vgl. Ansicht VII) der Folieneinschlagmaschine 12 den Banderolenapparat mit einem Banderolenspeicher 55, einer durch einen Servomotor 56 angetriebenen Nockenscheibe 57 zum Transport und zum Auflegen jeweils einer Banderole 53 auf einer Zigarettenpackung 48 und einer Andruckscheibe 58 zum Fixieren der aufgesetzen Banderole 53 auf der Zigarettenpackung 48 beim Weitertransport durch die Folieneinschlagmaschine 12. Zum Transport der Zigarettenpackungen 48 durch den Banderolenapparat ist ein Förderband 59 vorgesehen, auf dem die Zigarettenpackungen 48 aufliegen. Die Zigarettenpackungen 48 sind auf dem Förderband 59 durch äquidistant angeordnete Mitnehmer 60 in Transportrichtung (angedeutet durch horizontal gerichtete Pfeile) fixiert. Der Banderolenapparat oder zumindest dessen Nockenscheibe 57 zusammen mit dem antreibenden Servomotor 56, im Folgenden zusammenfassend als Banderolenapparat bezeichnet, ist gleichfalls ein justierbares Organ. Durch die Justierung des Banderolenapparates ist es möglich, diesen z.B. für ein sogenanntes Flachauflegen oder ein sogenanntes Übereck-Auflegen der Banderole 53 zu konfigurieren. FIG 8 zeigt im linken Bereich eine Zigarettenpackung 48 mit einer flach aufgelegten Banderole 53 und im rechten Bereich eine Zigarettenpackung 48 mit einer Banderole 53, die zumindest über eine Ecke der Zigarettenpackung 48 verläuft ("über Eck" aufgelegt).

In FIG 7 ist die über Eck aufgelegte Banderole 53 als durchgezogener, fetter Strich und die flach aufgelegte Banderole 53 gestrichelt dargestellt. Die Nockenscheibe 57 transportiert auf dem oder jedem Nocken jeweils eine Banderole 53. Die rotatorische Bewegung der Nockenscheibe 57 und die translatorische Bewegung des Förderbandes 59 mit den aufliegenden Zigarettenpackungen 48 sind miteinander, z.B. mittels einer elektrischen Welle, koordiniert. Die Koordination gewährleistet, dass immer dann, wenn sich eine Zigarettenpackung 48 in geeigneter Position unter der Nockenscheibe 57 befindet, sich auch der Nocken mit der Banderole 53 in einer Position zum Auflegen der Banderole 53 auf der Zigarettenpackung 48 befindet. Der Nocken der Nockenscheibe 57 ist in der Position zum Übereck-Auflegen der Banderole 53 mit einer durchgezogenen Linie und in der Position zum Flachauflegen der Banderole 53 mit einer gestrichelten Linie dargestellt. Bei einer gedachten, senkrecht durch die Drehachse der Nockenscheibe 57 und mittig durch den Nocken verlaufenden Linie ergibt sich zwischen einer ersten solchen Linie durch den Nocken in seiner Position zum Flachauflegen der Banderole 53 und einer zweiten solchen Linie durch den Nocken in seiner Position zum Übereck-Auflegen der Banderole 53 ein Winkel, der einen rotatorischen Versatz der beiden Nockenpositionen beschreibt. Die Justierung des Banderolenapparates besteht damit im Wesentlichen in der Vorgabe der jeweiligen Position des Nockens zu einer unter der Nockenscheibe 57 befindlichen Zigarettenpackung 48. Die Rotation der Nockenscheibe 57 ist mit der Bewegung des Förderbands 59 gekoppelt. Damit bezieht sich die Justierung des Banderolenapparates auf einen rotatorischen Versatz im Sinne einer Vor- oder Nacheilung zwischen der Nockenscheibe 57 und dem Förderband 59. Die Justierung kann durch Vorgabe einer Relativrotation zu einer Referenzstellung der Nockenscheibe 57 erfolgen, wobei dann zur Justierung des Banderolenapparates zum Flachauflegen wie zum Übereck-Auflegen der jeweils passende rotatorische Versatz berücksichtigt wird. Die Referenzstellung kann auch z.B. mit der Stellung zum Flachauflegen korrespondieren, so dass für eine Justierung zum Flachauflegen die Referenzwerte wieder hergestellt werden und für eine Justierung zum Übereck-Auflegen ein dazu passender rotatorischer Versatz berücksichtigt wird. Eine dritte Möglichkeit der Justierung des Banderolenapparates besteht schließlich darin, das Förderband 59 kurzzeitig zu verzögern oder zu beschleunigen, so dass die Zigarettenpackungen 48 sich in der jeweils erforderlichen Position unter dem zum Auflegen der Banderole 53 über der Zigarettenpackung 48 befindlichen Nocken der Nockenscheibe 57 befinden.

FIG 9a und 9b zeigen einen ersten und zweiten Parametersatz 61, 62 und veranschaulichen die Auswirkungen auf justierbare Organe einzelner Fertigungseinheiten bei der Auswahl eines Parametersatzes 61, 62. Die in einem Parametersatz 61, 62 enthaltenen Daten, die Parameter, sind durch entsprechende Bildsymbole veranschaulicht. Erster und zweiter Parametersatz 61, 62 sind ggf. zusammen mit weiteren, nicht dargestellten Parametersätzen in einem Speicherbereich 63, z. B. eines Speichers der Steuervorrichtung 33 (FIG 1), gespeichert. Jeder Parametersatz 61, 62 beschreibt ein Produkt, wie z.B. eine Zigarettenpackung 48. Der erste Parametersatz 61 beschreibt eine Zigarettenpackung 48 einer ersten Art und damit ein Produkt oder ein Teil eines Produktes einer ersten Art. Der zweite Parametersatz 62 beschreibt entsprechend eine Zigarettenpackung 48 einer zweiten Art und damit ein Produkt oder ein Teil eines Produktes einer zweiten Art. Jeder Parametersatz 61, 62 umfasst Daten der zur Herstellung des jeweiligen Produktes erforderlichen Ausgangsmaterialien. So umfasst der erste Parametersatz 61 Daten zu einem ersten Zuschnitt 37 und der zweite Parametersatz 62 Daten zu einem zweiten Zuschnitt 38. Daneben umfasst jeder Parametersatz 61, 62 Daten zu einer Einschlagfolie 64, die als Folienbahn 49 (FIG 6) in der Folieneinschlagmaschine 11 (FIG 6) geführt wird. Neben den dargestellten Ausgangsmaterialien kann jeder Parametersatz 61, 62 Daten zu weiteren erforderlichen Ausgangsmaterialien umfassen. Die Zigarettenpackungen 48 unterscheiden sich, wie dargestellt, in Form und Gestalt aufgrund jeweils unterschiedlicher Zuschnitte 37, 38 zur Bildung der Zigarettenschachtel und jeweils unterschiedlicher umhüllender Einschlagfolien 64. Jeder Parametersatz 61, 62 umfasst zu dem oder jedem erforderlichen Ausgangsmaterial zumindest eine Kennung 65, die z.B. einen ersten Zuschnitt 37 wie einen Papier- oder Kartonzuschnitt eines ersten Herstellers von einem grundsätzlich gleichartigen ersten Zuschnitt 37 eines zweiten Herstellers unterscheidet. Jede Kennung 65 identifiziert ein zulässiges Ausgangsmaterial.

In FIG 9a ist jeder Parametersatz 61, 62 in Form einer tabellarischen oder matrixartigen Struktur mit vier Spalten 69, 70, 71, 72 dargestellt. Die erste Spalte 69 bildet gleichsam einen Kopf des Parametersatzes 61, 62 nach Art einer Überschrift. Beim Zugriff auf den Parametersatz 61, 62 kann einem Bediener die mit dieser ersten Spalte 69 oder dem sich daran anschließenden kompletten Parametersatz 61, 62 assoziierte Information etwa zur Auswahl des Datensatzes 61, 62 graphisch oder textuell auf einer Anzeigevorrichtung wie einem Bildschirm dargestellt werden. Die zweite Spalte 70 umfasst die erforderlichen Ausgangsmaterialien. Das Äquivalent der zweiten Spalte 70 im Speicher ist z.B. ein Feld mit einer bestimmten Anzahl von Feldelementen, wobei für jedes erforderliche Ausgangsmaterial ein eigenes Feldelement vorgesehen ist. Jedes Element der Spalte 70 mit einem ersten Element mit dem Zuschnitt 37, 38, einem zweiten Element mit der Einschlagfolie 64 und ggf. weiteren nicht dargestellten Elementen entspricht einem solchen Feldelement. Um jedem Parametersatz 61, 62 eine grundsätzlich beliebige Anzahl von erforderlichen Ausgangsmaterialien zuordnen zu können, kann das Äquivalent der zweiten Spalte 70 im Speicher auch eine dynamische Datenstruktur, z.B. eine einseitig oder doppelseitig verkettete Liste, sein. Eine solche Liste umfasst eine auf die Anzahl erforderlicher Ausgangsmaterialien abgestimmte Anzahl von Listenelementen, wobei jedes Element der Spalte 70 einem solchen Listenelement entspricht. Wegen der grundsätzlichen Äquivalenz von Feld und Liste sowie Feld- und Listenelement, werden Feld und Liste sowie Feld- und Listenelement im Folgenden zusammenfassend als Feld bzw. Feldelement bezeichnet. Die dritte Spalte 71 umfasst zu jedem erforderlichen Ausgangsmaterial eine Anzahl Kennungen 65, wobei jede Kennung 65 ein zulässiges Ausgangsmaterial identifiziert. Gemäß FIG 9 sind im ersten und zweiten Parametersatz 61, 62 jedem Zuschnitt 37, 38 zwei Kennungen 65 und jeder Einschlagfolie 64 drei Kennungen 65 zugeordnet. Die zwei Kennungen 65 zu dem oder jedem Zuschnitt 37, 38 sowie die drei Kennungen 65 zu jeder Einschlagfolie 64 sind im Speicher jeweils in eigenen Feldern abgelegt, wobei jede Kennung 65 einem Feldelement entspricht. Die vierte Spalte 72 umfasst zu jeder Kennung 65 Daten zum jeweiligen, durch die Kennung 65 identifizierten zulässigen Ausgangsmaterial. Diese Daten können auch Stellgrößen zur Justierung justierbarer Organe umfassen. Wenn die Stellgrößen nicht im Parametersatz 61, 62 gespeichert sind, befinden sie sich in einer separaten Datenbasis 66. Ansonsten umfassen diese Daten z.B. Informationen zur Beschaffenheit des jeweiligen zulässigen Ausgangsmaterials wie Dicke oder Gewicht. Insgesamt ergibt sich damit im Speicher eine hierarchische Struktur. Ein erstes Feld umfasst eine Anzahl Feldelemente, wobei jedes Feldelement einem Parametersatz 61, 62 entspricht. Jeder Parametersatz 61, 62 umfasst ein zweites Feld mit einer Anzahl Feldelemente, wobei jedes Feldelement einem erforderlichen Ausgangsmaterial entspricht. Jedes dieser Feldelemente umfasst ein drittes Feld mit einer Anzahl Feldelemente, wobei jedes Feldelement eine Kennung 65 zur Identifizierung eines zulässigen Ausgangsmaterials umfasst. Jedem dieser Feldelemente sind Daten zum jeweiligen Ausgangsmaterial zugeordnet.

Der Wechsel von Produkten der ersten Art zu Produkten der zweiten Art erfolgt beispielsweise durch Auswählen des zweiten Parametersatzes 62 anstelle des zuvor ausgewählten ersten Parametersatzes 61. (Ausgewählte oder als passend ermittelte Daten sind im Gegensatz zu den durch gestrichelte Pfeile gekennzeichneten, nicht ausgewählten oder nicht passenden Daten durch durchgezogene Pfeile oder ausgefüllte Pfeilspitzen kenntlich gemacht.) Diese Auswahl trifft eine Bedienperson z.B. mittels einer Ein- und Ausgabeeinheit, wie beispielsweise Tastatur und Bildschirm der Steuervorrichtung 33 (FIG 1). Im Anschluss an einen solchen Produktwechsel wird die Materialkennung der an den jeweiligen Fertigungseinheiten vorhandenen Ausgangsmaterialien überprüft. Dies kann durch Auslesen der dem oder jedem Ausgangsmaterial jeweils zugeordneten Materialkennung erfolgen. Dazu sind bei jeder Fertigungseinheit Mittel wie insbesondere ein Transponder 46 (FIG 4) und ein zugeordneter Leser 47 (FIG 4) zum Aufnehmen jeweils einer Materialkennung des oder jedes jeweils zugeführten Ausgangsmaterials vorgesehen. Dabei ist die Materialkennung bei auf einer Bobine 25 (FIG 4) vorgehaltenem Ausgangsmaterial z.B. in einem der Bobine 25 zugeordneten Transponder 46 gespeichert. Der oder jeder Fertigungseinheit ist eine Maschinensteuerung 35 (siehe auch FIG 1) zugeordnet, unter deren Kontrolle, veranlasst durch die Steuereinrichtung 33, das Auslesen der Materialkennung erfolgt. Wenn eine Fertigungseinheit die Materialkennung des jeweils zugeführten Ausgangsmaterials aufgenommen hat, wird überprüft, ob in dem beim Produktwechsel ausgewählten Parametersatz 62 eine passende Kennung 65 enthalten ist. Wenn zu mindestens einer Materialkennung keine passende Kennung 65 in dem ausgewählten Parametersatz 62 gefunden wird, wird eine Fehlermeldung generiert, die zum Beispiel auf einem der Steuervorrichtung 33 zugeordneten Bildschirm ausgegeben wird. Eine aufgenommene Materialkennung und eine Kennung 65 im Parametersatz 62 passen z.B. zusammen, wenn sie vollständig oder in einer vorgegebenen oder vorgebbaren Anzahl signifikanter Bits übereinstimmen. Alternativ oder zusätzlich kann auch vorgesehen sein, dass jeder Fertigungseinheit passendes Ausgangsmaterial entsprechend dem ausgewählten Parametersatz 62, etwa durch den Materialförderer 26 (FIG 1), automatisch zugeführt wird. Dazu wird die Materialkennung von im Lager 24 (FIG 1) vorgehaltenem Ausgangsmaterial ausgelesen und bei Auffinden eines Ausgangsmaterials mit einer zur Kennung 65 passenden Materialkennung dem Lager 24 entnommen und der jeweiligen Fertigungseinheit zugeführt. Wenn mindestens einer Fertigungseinheit das oder jedes erforderliche Ausgangsmaterial nicht zugeführt werden kann, wird eine Fehlermeldung generiert.

Bei Ermittlung einer zu einer Materialkennung passenden Kennung 65 des ausgewählten Parametersatzes 62 wird an die jeweilige Fertigungseinheit eine mit der ermittelten Kennung 65 oder der aufgenommenen Materialkennung assoziierte Stellgröße zur Justierung des oder jedes justierbaren Organs der Fertigungseinheit übermittelt. Die oder jede Stellgröße wird dabei entweder aus dem ausgewählten Parametersatz 62 oder aus der Datenbasis 66 entnommen, bei der ein Zugriff auf die jeweilige Stellgröße anhand der ermittelten Kennung 65 oder der aufgenommenen Materialkennung nach Art eines Index oder dergleichen möglich ist.

Entweder kontinuierlich im Produktionsprozess, zumindest jedoch vor der Justierung der justierbaren Organe entsprechend der Daten des ausgewählten Parametersatzes 62, also beim Produktwechsel, werden anhand der Kennung 65 oder Materialkennung in einer Betriebsdatenerfassung 67 materialspezifische Daten 68, wie z.B. Verbrauchs- oder Ausschuss- oder Störungsquoten archiviert, um zu erkennen, welches Material sich im Produktionsprozess am Besten bewährt. Der Zugriff auf diese materialspezifischen Daten 68 erfolgt anhand einer Kennung 65, ggf. der gleichen Kennung 65, die auch im Parametersatz 61, 62 verwendet wird, nach Art eines Indexes. Die jeweiligen materialspezifischen Daten 68 sind als Bildsymbol in Form einer Diskette dargestellt. Die Betriebsdatenerfassung 67 erfolgt insbesondere für unterschiedliche Produkte, also z.B. unterschiedliche Arten von Zigarettenpackungen 48, getrennt.

Vor der Justierung der justierbaren Organe entsprechend der Daten der Datenbasis 66 (oder des ausgewählten Parametersatzes 62) werden die bis dahin gültigen Einstellungen der oder jeder Fertigungseinheit und/oder des oder jedes justierbaren Organs für eine eventuelle spätere Wiederverwendung abgespeichert. Die auf diese Weise abgespeicherten Einstellungen können auch von den gespeicherten Stellgrößen abweichen und diese ggf. sogar ersetzen, wenn die Einstellungen auf Anpassungen des Bedienpersonals beruhen. Dann kann ausgewählt werden, ob die zuletzt gültigen Einstellungen eine Verbesserung des Produktionsablaufs bewirkt haben. Ist dies der Fall, werden die zugehörigen Stellgrößen in der Datenbasis 66 entsprechend modifiziert. Dies ermöglicht eine kontinuierliche Verbesserung des Produktionsablaufs nach Art einer evolutionären Strategie. Zu den auf diese Weise abgespeicherten Daten gehören z. B. die Daten zur Justierung der CCD-Kamera 54 wie oben ausgeführt. Das Abspeichern der zuletzt gültigen Einstellungen vor dem Produktwechsel ist durch einen der jeweiligen Maschinensteuerung 35 zugeordneten Datensatz 73 illustriert. Der Datensatz 73 umfasst Daten zur Justierung des justierbaren Organs zur Herstellung des Produktes der ersten Art, wie der Zigarettenpackung 48, die bis zum Produktwechsel im Produktionsprozess verwendet wurden (Pfeil von der gestrichelt dargestellten Zigarettenpackung 48 zum Datensatz 73). Zur späteren Wiederverwendung werden einzelne oder alle Daten, z. B. gemäß einer Auswahl eines Bedieners, in die Datenbasis 66 übernommen.

Zur Veranschaulichung jeweils mit einer Kennung 65 oder Materialkennung assoziierter Stellgrößen in der Datenbasis 66 ist eine Nockenscheibe 57 (siehe auch FIG 7), eine Lichtschranke 50 (siehe auch FIG 6) als optischer Sensor, eine Heizung 51 (siehe auch FIG 6) als Siegelorgan und eine variable Länge einer Einschlagfolie 64 dargestellt. Mit einer einzelnen Stellgröße können eine oder mehrere Kennungen 65 assoziiert sein. Damit lässt sich berücksichtigen, dass ein einzelnes Ausgangsmaterial die Justierung mehrerer justierbarer Organe oder eine Vielzahl von zulässigen Ausgangsmaterialien eine jeweils individuelle Justierung des selben justierbaren Organs erfordern kann.

Die oder jede jeweils ermittelte Stellgröße wird aus der Datenbasis 66 (oder dem ausgewählten Parametersatz 62) an die jeweilige Funktionseinheit oder deren Maschinensteuerung 35 übertragen und bewirkt bei einem beweglichen justierbaren Organ z.B. eine Veränderung einer Relativstellung in Bezug auf eine Referenzstellung. Beim Banderolenapparat bewirkt die Übermittlung der Stellgröße z.B. eine Beeinflussung des rotatorischen Versatzes der Nockenscheibe 57 der Folieneinschlagmaschine 12. Des Weiteren bewirkt die Übermittlung der Stellgröße z.B. eine geeignete Auswertung der von der Lichtschranke 50 der Folieneinschlagmaschine 12 als optischem Sensor gelieferten Daten sowie eine Anpassung der Temperatur der Heizung 51 des Siegelorgans der Folieneinschlagmaschine 12. Schließlich bewirkt die Übermittlung der Stellgröße z.B. die Einstellung einer Schnittlänge zum Schneiden von Folienzuschnitten aus der Einschlagfolie 64.

Der Zugriff auf die Datenbasis 66 erfolgt anhand der jeweiligen Kennung 65 des ausgewählten oder bereit gestellten Ausgangsmaterials. Die Datenbasis 66 ist im Speicher im Wesentlichen als Feld, im Folgenden als produktartbezogener Parametersatz 74 bezeichnet, mit einer Anzahl von Feldelementen realisiert. Jeder produktartbezogene Parametersatz 74 korrespondiert mit einem Produkt, z.B. einer Zigarettenpackung 48 und umfasst, wiederum als Feld mit einer Anzahl von Feldelementen, eine Matrix, deren Spalten 75 einzelnen Ausgangsmaterialien oder Maschinenkonfigurationen und deren Zeilen 76 den jeweiligen Stellgrößen zugeordnet sind. Wenn ein Ausgangsmaterial eine Beeinflussung einer Stellgröße, also eine Justierung eines justierbaren Organs, erfordert, ist in dem der jeweiligen Spalte 75 und Zeile 76 zugeordneten Feld die Kennung 65 des Ausgangsmaterials eingetragen. Bei Übermittlung einer Kennung 65 eines zulässigen und als passend erkannten Ausgangsmaterials an die Datenbasis 66 wird in der Datenbasis 66 eine entsprechende Kennung 65 gesucht. Ist die Kennung 65 in der Datenbasis 66 gefunden, wird die oder jede Stellgröße des Feldelementes, dem die gefundene Kennung 65 zugeordnet ist, an eine gleichfalls anhand der Kennung 65 identifizierbare Funktionseinheit oder deren Maschinensteuerung 35 zur Justierung des oder jedes justierbaren Organs übermittelt. Im Falle von Zuschnitten 37, 38 umfasst der produktartbezogene Parametersatz 74 z.B. Stellgrößen zur Justierung eines Faltorgans zum Falten der Zigarettenschachtel und/oder Stellgrößen zur Justierung von Leimdüsen zum Auftragen des erforderlichen Leimbildes. Im Falle der Einschlagfolie 64 umfasst der produktartbezogene Parametersatz 74 z.B. Stellgrößen zur Justierung eines optischen Sensors, wie einer Lichtschranke 50 (siehe auch FIG 6), zum Erkennen von z.B. Druckmarken auf der Einschlagfolie 64.

FIG 10 zeigt den produktartbezogenen Parametersatz 74 aus Fig. 9b. Dargestellt ist ein sich auf ein bestimmtes Produkt, eine Zigarettenpackung 48, beziehender Parametersatz, der Parameter, also Stellgrößen, zur Justierung justierbarer Organe umfasst. Die Stellgrößen sind nur durch die justierbaren Organe selbst dargestellt. Mit dem produktartbezogenen Parametersatz 74 ist auch eine Berücksichtigung von Abhängigkeiten einzelner Ausgangsmaterialien untereinander möglich. Wenn z.B. für eine Einschlagfolie 64 als Stellgröße für die Heizung 51 des Siegelorgans eine Temperatur von z.B. 160°C vorgegeben ist, kann bei einem Zuschnitt 37 mit einer Beschichtung mit hoher Wärmeleitfähigkeit diese Temperatur zum sicheren Versiegeln der Materialenden nicht ausreichen. Es besteht eine Abhängigkeit zwischen dem Zuschnitt 37 und der Einschlagfolie 64, die durch entsprechende Daten des produktartbezogenen Parametersatzes 74 berücksichtigt wird. Der produktartbezogene Parametersatz 74 enthält dann für die Heizung 51 als Stellgröße z.B. eine Temperatur von z.B. 165°C, mit der die Einschlagfolie 64 auch in Verbindung mit dem speziellen Zuschnitt 37 sicher versiegelt werden kann. Ähnlich verhält es sich in Bezug auf einen Zuschnitt 37 und eine darauf anzubringende Banderole 53. Bei einem bestimmten Zuschnitt 37 und einer bestimmten Banderole 53 kann vorgesehen sein, dass diese Banderole 53 immer über Eck aufgelegt wird. Der produktartbezogene Parametersatz 74 enthält dann für diese Kombination von Ausgangsmaterialien eine Stellgröße zur Justierung der Nockenscheibe 57 zum Übereck-Auflegen. Für nur von einem Ausgangsmaterial abhängige Stellgrößen, wie z.B. zur Justierung der Lichtschranke 50, enthält der Parametersatz in der entsprechenden Zeile 76 nur die Kennung des jeweiligen Ausgangsmaterials.

Der oder jeder produktartbezogene Parametersatz 74 kann im Betrieb der Linie erweitert oder aktualisiert werden. Bei einer Erweiterung werden zusätzliche Kennungen 65 einzelner oder mehrerer Ausgangsmaterialien aufgenommen und dabei eine weitere Zeile 76 mit einer dem oder den Ausgangsmaterialien zugeordneten Stellgröße erzeugt. Bei einer Aktualisierung wird bei einer bestehenden Zeile 76 die Stellgröße an im Betrieb der Linie ermittelte günstigere Werte angepasst. Die Erweiterung oder Aktualisierung des produktartbezogenen Parametersatzes 74 erfolgt für den Benutzer transparent. D.h. der Benutzer, der Bediener der Linie, betätigt z.B. eine Taste zur Übernahme der Daten der aktuellen Produktion. Dann wird anhand des jeweils gefertigten Produkts, also z.B. anhand der gefertigten Zigarettenpackung 48, der zugehörige produktartbezogene Parametersatz 74 ermittelt. Dieser wird für jedes verwendete Ausgangsmaterial nach passenden Kennungen 64 durchsucht und im Falle einer gefundenen Kennung 64 die jeweils zugehörige Stellgröße aktualisiert. Wird die Kennung eines Ausgangsmaterials nicht gefunden, wird eine neue Zeile 76 generiert und in dieser Zeile 76 in der Spalte 75 des jeweiligen Ausgangsmaterials die Kennung 64 des Ausgangsmaterials eingetragen. In die gleiche Zeile 76 wird die zugehörige Stellgröße eingetragen. Zur Festlegung welche der verschienen Stellgrößen zu einer Kennung 64 in den produktartbezogenen Parametersatz 74 eingetragen wird, ist für jede Stellgröße abgespeichert, von welchen Ausgangsmaterial(ien) sie ggf. abhängig ist. Eine Abhängigkeit von mehreren Ausgangsmaterialien ist in der Darstellung durch das Symbol "⊕" angedeutet. Die Stellgröße zur Justierung der Lichtschranke 50 ist nur von der verwendeten Einschlagfolie 64 abhängig. Die Stellgröße zur Justierung der Heizung 51 ist von der Kombination aus Einschlagfolie 64 und Zuschnitt 37 abhängig und die Stellgröße zur Justierung der Nockenscheibe 57 ist von der Kombination aus Zuschnitt 37 und Banderole 53 abhängig.

Neben Ausgangsmaterialien ist im produktartbezogenen Parametersatz 74 zumindest eine Spalte 75 für Maschinenkonfigurationen vorgesehen, die ebenfalls die Justierung justierbarer Organe beeinflussen können. Als Beispiel für eine solche Maschinenkonfiguration ist eine Nachstellkurve 77 für eine Schneidvorrichtung zum Abtrennen der Einschlagfolie 64 angegeben. In der entsprechenden Spalte ist ein die Maschinenkonfiguration beschreibender Maschinenkonfigurationswert 78 eingetragen. Der Zahlenwert "06" kennzeichnet die sechste Stufe der Nachregelung der Schneidvorrichtung aufgrund von Verschleiß. Die Zeile 76 mit dem Maschinenkonfigurationswert 78 kommt dann zur Anwendung, wenn eine Einschlagfolie 64 zusammen mit einem Zuschnitt 37 mit den in der Zeile 76 angegebenen Kennungen 65 verwendet werden und wenn sich die Schneidvorrichtung in der als Maschinenkonfigurationswert 78 angegebenen Stufe zur Nachregelung befindet. Dann wird an die Maschinensteuerung 35 ein die Länge einzelner Folienzuschnitte beeinflussender Stellwert ausgegeben. Die Erweiterung oder Ergänzung des produktartbezogenen Parametersatz 74 ist auch in Bezug auf solche Maschinenkonfigurationen möglich. D.h. wenn sich die Schneideinrichtung erst in der dritten Stufe der Nachregelung befindet und der Bediener eine Übernahme aktueller Daten und den produktartbezogenen Parametersatz 74 abruft, wird eine weitere Zeile 76 generiert, die die Kennungen 65 von Einschlagfolie 64 und Zuschnitt 37, als Maschinenkonfigurationswert 78 den Zahlenwert "03" und die aktuelle Stellgröße zur Vorgabe der Länge des Folienzuschnitts umfasst.

Die Parametersätze 61, 62 sowie die Datenbasis 66 und die Betriebsdatenerfassung 67 können z. B. im Speicher der Steuervorrichtung 33 gespeichert sein. Alternativ können die Parametersätze 61, 62 und/oder die Datenbasis 66 und/oder die Betriebsdatenerfassung 62 auch verteilt, also z. B. in einen Speicher jeder Maschinensteuerung gespeichert sein. dies macht ggf. die Steuervorrichtung 33 im Sinne einer zentralen Steuerung entbehrlich, so dass jede Fertigungseinheit durch eine eigene, dezentrale Maschinensteuerung 35 steuerbar ist. Damit kann auch das Optimieren der Parameter zur Justierung justierbarer Organe für jede Maschinensteuerung 35 individuell erfolgen.