Verfahren zur Herstellung einer Prägewalze sowie Prägewalze zur Herstellung eines Tissueartikels

Abstract

 Es wird ein Verfahren zur Herstellung einer Prägewalze durch Molettieren beschrieben, wobei auf einer Molette ein die Gravur der Prägewalze ausbildendes, aus einer Vielzahl von aus Reliefpunkten gebildeten identischen Einzelreliefen bestehendes Relief erstellt wird. Die Reliefpunkte eines jeden Einzelreliefs sind relativ zu den zugehörigen und in Ablaufrichtung der Molette folgenden Reliefpunkten des sich hieran anschließenden Einzelreliefs in Axialrichtung der Molette gesehen versetzt angeordnet und jeder Reliefpunkt weist eine radial in einer vorgegebenen Höhe über den Molettenmantel angeordnete und parallel zur Molettenachse verlaufende Relieffläche und eine sich bis zum Molettenmantel erstreckende Reliefmantelfläche auf, wobei für jedes Einzelrelief zur Erzeugung einer großformatigen Einzelgravur auf der Prägewalze eine Fläche zwischen 225 mm² und 25.000 mm² ausgewählt wird. Die Molette wird zum Gravieren der Walze achsparallel auf den Mantel der Prägewalze aufgesetzt und hierauf ablaufen gelassen, so daß durch eine mechanische Verformung die Gravur der Prägewalze erzeugt wird. Ferner wird eine gravierte Prägewalze beschrieben.

Beschreibung

[0001] Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer Prägewalze mit den Merkmalen des Oberbegriffs des Patentanspruchs 1, eine hiernach hergestellte Prägewalze sowie eine Prägewalze mit den Merkmalen des Oberbegriffs des Patentanspruchs 12.

[0002] Geprägte Artikel und insbesondere mehrlagig geprägte Artikel sowie vorzugsweise Tissueartikel, wie beispielsweise Küchentücher, Taschentücher, Servietten, Platzdeckchen, Hygienetücher, Einmalhandtücher und/oder Toilettenpapier herzustellen, ist es bekannt, derartige Artikel zu prägen. Hierbei soll durch die Prägung bewirkt werden, daß die geprägten Artikel einerseits eine vorgegebene Optik aufweisen, wobei zusätzlich durch die Prägung den geprägten Artikeln noch gewisse Eigenschaften verliehen werden, so beispielsweise eine erhöhte Weichheit, ein verbesserter Zusammenhalt bei mehrlagigen Artikeln oder ein bestimmtes Volumen und eine verbesserte Saugfähigkeit.

[0003] Um diese Tissueartikel herzustellen, wird eine Prägewalze verwendet, die zusammen mit einer Gegenwalze einen Walzenspalt zur Durchführung von mindestens einer Warenbahn des Tissueartikels ausbildet. Hierbei weist die Prägewalze eine Gravur auf, die beliebig ausgestaltet ist und die aus einer Vielzahl von aus Prägepunkten gebildeten identischen Einzelgravuren besteht, wobei sich jede Einzelgravur nach einem vorgegebenen Rapport wiederholt, so daß durch das Aufeinanderfolgen der Einzelgravuren das Muster auf dem Tissueartikel ausbildet.

[0004] Aus der DE 101 50 687 A ist es bekannt, die Prägepunkte einer jeden Einzelgravur relativ zu den zugehörigen und in Ablaufrichtung folgenden Prägepunkten der sich hieran anschließenden Einzelgravur in Axialrichtung der Prägewalze gesehen versetzt anzuordnen, wobei jeder Prägepunkt eine radial in einer vorgegebenen Höhe über den Walzenmantel angeordnet und parallel zur Walzenachse verlaufende Prägefläche und eine sich bis zum Walzenmantel erstreckende Mantelfläche aufweist. Hierbei dient die zuvor beschriebene in Axialrichtung erfolgende versetzte Anordnung der Prägepunkte von in Ablaufrichtung der Prägewalze aufeinanderfolgenden Einzelgravuren dazu, den Verschleiß der für die Prägung erforderlichen Gegenwalze zu vergleichmäßigen und zu minimieren, so daß auf der Gegenwalze ringförmige Vertiefungen vermieden werden. Wie die bekannte Prägewalze hergestellt wird, läßt die DE 101 50 687 A offen.

[0005] Um die zuvor angesprochene, sich in Axialrichtung erstreckende versetzte Anordnung der Prägepunkte von aufeinanderfolgenden Einzelgravuren, die auch nachfolgend kurz als spiralisierte Anordnung bezeichnet wird, auf der Prägewalze zu erzeugen, ist es bei kleinformatigen Einzelgravuren, die zu entsprechenden kleinformatigen Mustern beim Prägen führen, möglich, die Prägewalze derart zu molettieren, daß die für die Erzeugung der Gravur verwendete Molette nicht achsparallel auf den Prägewalzenrohling aufgesetzt wird sondern daß hierbei die Molette um einen Versatzwinkel, der zwischen etwa 0,2° und etwa 5° variiert, relativ zur achsparallelen Ausrichtung der Molettieren beim Molettieren angeordnet wird, um so die erwünschte Spiralisierung der Gravur zu erreichen. Eine Vergrößerung des zuvor angegebenen Versatzwinkels relativ zur achsparallelen Ausrichtung der Molette ist nicht möglich, da durch eine derartige Winkelvergrößerung über den Prägewalzenumfang gesehen ungleichmäßig tiefe Gravuren beim Molettieren resultieren würden, so daß sich dementsprechend ein ungleichmäßig geprägtes Muster auf dem Tissueartikel ergeben würde. Ein derartig ungleichmäßig geprägtes Muster hätte dann desweiteren den Nachteil, daß insbesondere bei dem Prägeverfahren, bei denen mehrere Lagen geprägt und anschließend zusammengeführt werden, wie dies bei dem top-to-top-Verfahren oder dem Nested-Verfahren der Fall ist, keine einwandfreie Haftung der miteinander verklebten Lagen aufgrund der unterschiedlichen Prägetiefen resultieren würde, so daß dementsprechend ein derartiger Tissueartikel nicht die gewünschten Endeigenschaften aufweist, wie beispielsweise die erforderliche Verbindung der verschiedenen Lagen.

[0006] Um dennoch eine entsprechend gravierte Prägewalze, die spiralisierte Gravuren zur Herstellung eines großformatigen Musters herstellen zu können, ist es bekannt, die spiralisierte Gravur einer derartigen Prägewalze dadurch herzustellen, daß hierbei zum Gravieren der Prägewalze ein Ätzverfahren angewandt wird. Hierbei wird ein lichtempfindlicher oder leicht abdampfbarer Lack auf die Oberfläche der Walze aufgetragen, der im Bereich der Vertiefungen nach vorheriger Belichtung oder Thermobehandlung entfernt wird, so daß hiernach die Walze in einem Säurebad geätzt werden kann. Der Nachteil dieser Ätztechnik liegt jedoch darin, daß die die spiralisierte Gravur ausbildenden Prägepunkte eine Mantelfläche aufweisen, die bei einer mikroskopischen Betrachtung eine rauhe und zerklüftete Oberfläche aufweist, die eine Vielzahl von Vorsprüngen, Hinterschneidungen und/oder Rücksprüngen besitzt. Dies hat zur Folge, daß eine derartig hergestellte Prägewalze bei einer genauen Betrachtung des hiermit geprägten Tissueartikels kein einwandfreies Prägebild ergibt und aufgrund der undefinierten Flankenform zu Produktionsstörungen führt.

[0007] Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur Herstellung einer Prägewalze zur Verfügung zu stellen, mit der sich insbesondere großformatige Muster einwandfrei prägen lassen und die ein gleichmäßiges Abnutzen der für die Prägung erforderlichen Gegenwalze herbeiführt.

[0008] Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch ein Verfahren mit den kennzeichnenden Merkmalen des Patentanspruchs 1 sowie durch eine Prägewalze mit den kennzeichnenden Merkmalen des Patentanspruchs 12 gelöst.

[0009] Das erfindungsgemäße Verfahren zur Herstellung einer Prägewalze, die für die Prägung eines Tissue-Artikels verwendet wird, sieht vor, daß die Prägewalze durch ein Molettieren erstellt wird. Hierbei wird bei dem erfindungsgemäßen Verfahren zunächst auf einer Molette ein solches Relief, das später die Gravur der Prägewalze ausbildet erstellt, daß das Relief aus einer Vielzahl von aus Reliefpunkten gebildeten identischen Einzelreliefen besteht, wobei die Reliefpunkte eines jeden Einzelreliefs relativ zu den zugehörigen und in Ablaufrichtung der Molette folgenden Reliefpunkten des sich hieran anschließenden Einzelreliefs in Axialrichtung der Molette gesehen versetzt angeordnet sind. Jeder Reliefpunkt weist eine radial in einer vorgegebenen Höhe über den Molettenmantel hinaus angeordnete und parallel zur Molettenachse verlaufende Relieffläche und eine sich von der Relieffläche bis zum Molettenmantel erstreckende Reliefmantelfläche auf. Mit anderen Worten sind somit in Axialrichtung der Molette gesehen die zueinander gehörenden Reliefpunkte von aufeinanderfolgenden Einzelreliefen versetzt angeordnet, was nachfolgend auch kurz als spiralisierte Anordnung bezeichnet wird. Desweiteren wird bei dem erfindungsgemäßen Verfahren für jedes Einzelrelief zur Erzeugung einer großformatigen Einzelgravur auf der Prägewalze eine Fläche zwischen 225 mm² und 25.000 mm² ausgewählt, so daß mit einer derartigen großformatigen Einzelgravur auch entsprechend großformatige Muster im Tissueartikel geprägt werden. Darüber hinaus sieht das erfindungsgemäße Verfahren vor, daß die Molette zum Gravieren der Prägewalze achsparallel auf den Mantel der Prägewalze aufgesetzt und hierauf ablaufen gelassen wird und somit durch eine mechanische Verformung die Gravur der Prägewalze erzeugt wird. Bedingt dadurch, daß das zunächst auf der Molette erzeugte Relief eine spiralisierte Anordnung der Einzelreliefe aufweist und daß anschließend bei der eigentlichen Gravur der Prägewalze diese Molette achsparallel auf der Oberfläche der Prägewalze abläuft, bildet sich zwangsläufig auf der Oberfläche der Prägewalze eine spiralisierte Gravur aus, die jedoch im Vergleich zum eingangs beschriebenen Stand der Technik den entscheidenden Vorteil besitzt, daß hierbei jeder Prägepunkt eine identische radiale Höhe aufweist und zudem noch die Mantelflächen eines jeden Prägepunktes mit einer glatten Oberfläche, die keine Vorsprünge, Rücksprünge und/oder Hinterschneidungen besitzt, versehen wird. Dies wiederum beinhaltet den Vorteil, daß ein mit einer so hergestellten Prägewalze geprägter Tissueartikel ein einheitliches großformatiges Muster aufweist, bei dem jeder Prägepunkt des großformatigen Musters identisch ist mit den übrigen Prägepunkten des großformatigen Musters und daß zudem noch die Abnutzung der Gegenwalze sowohl über den Umfang als auch über ihre axiale Breite gesehen gleichmäßig ist und hier die Ausbildung von ringartigen Verschleißbahnen auf der Gegenwalze wirksam vermieden wird.

[0010] Darüber hinaus weist das erfindungsgemäße Verfahren noch eine Reihe von weiteren Vorteilen auf. So ist zunächst festzuhalten, daß eine achsparallele Ausrichtung der Molette relativ zu der Achse der zu prägenden Prägewalze relativ einfach und problemlos durchzuführen ist, was bei dem eingangs erwähnten Stand der Technik, bei der die Molettenachse unter einem Versatzwinkel zur Prägewalzenachse ausgerichtet wird, nicht der Fall ist. Hierdurch werden Fehler bei der Herstellung der Prägewalze vermieden. Bedingt dadurch, daß durch das erfindungsgemäße Verfahren Gravuren hergestellt werden, deren Prägepunkte stets eine glatte, von Vorsprüngen, Rücksprüngen und/oder Hinterschneidungen freie Oberfläche besitzen, ist der Verschleiß einer derartigen Gravur, sowohl in Umfangsrichtung gesehen als auch in Axialrichtung der Prägewalze gesehen, vergleichmäßigt, so daß hierbei ein unrunder Walzenlauf, wie er als Folge von ungleichmäßig abgenutzten Gravuren auftritt, bei der nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten Prägewalze nicht auftritt. Neben einer längeren Standzeit weist die nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellte Prägewalze im Vergleich zu einer geätzten Prägewalze noch den weiteren Vorteil auf, daß insbesondere bei kompakten, großformatigen Gravuren, d.h. solchen Gravuren, die eine hohe Anzahl von Prägepunkten pro Flächeneinheit aufweisen, ein Verschmutzen der Gravur nicht auftritt, da die Mantelflächen der Prägepunkte die bereits vorstehend mehrfach erwähnte glatte Oberfläche aufweisen, so daß dementsprechend hieran keine Verschmutzungspartikel, so zum Beispiel Einzelfasern des den Tissueartikel bildenden Materials, haften bleiben können. Hieraus wird erklärlich, daß die nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellte Prägewalze besonders störungsfrei und wartungsarm zum Prägen von Tissueartikeln verwendet werden kann, wobei der Begriff Tissueartikel alle solche Artikel abdeckt, wie sie eingangs in der Beschreibung herausgestellt sind.

[0011] Klarstellend sei angemerkt, daß der bei dem erfindungsgemäßen Verfahren verwendete Begriff, wonach das auf der Molette ausgebildete Relief eine Vielzahl von identischen Einzelreliefen besteht, so aufzufassen ist, daß hier abhängig vom Umfang der Molette und der Größe des Einzelreliefs zwischen etwa zwei Einzelreliefen und etwa 20 Einzelreliefen vorhanden sind. Nimmt man jedoch einen gewissen Verschleiß der Gegenwalze bei Anwendung der nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten Prägewalze in Kauf, so kann auch eine Molette zur Herstellung der Prägewalze verwendet werden, die nur ein einziges Einzelrelief auf ihrer Oberfläche aufweist, wobei eine derartige Molette dann vorzugsweise eine Vielzahl von dicht gedrängten Reliefpunkten besitzt.

[0012] Insbesondere dann, wenn bei dem erfindungsgemäßen Verfahren für jedes Einzelrelief eine Fläche zwischen 2.000 mm² und 10.000 mm² ausgewählt wird, so daß dementsprechend eine hiernach hergestellte Prägewalze eine Einzelgravur aufweist, deren Fläche zwischen 2.000 mm² und 10.000 mm² variiert, so daß ein hiermit geprägter Tissueartikel ein großflächiges, sich wiederholendes Muster mit den zuvor genannten Flächen besitzt, sind die zuvor beschriebenen Vorteile der so hergestellten Prägewalze im verstärkten Maße vorhanden.

[0013] Insbesondere dann, wenn auf der Oberfläche der Molette ein solches Relief vorgesehen wird, bei dem für jede Relieffläche eines jeden Reliefpunktes eine Fläche zwischen 5 mm² und 25 mm², vorzugsweise zwischen 8 mm² und 18 mm², ausgewählt wird, läßt sich eine derartige Molette hervorragend bei dem erfindungsgemäßen Verfahren einsetzen. Dies führt nämlich dazu, daß die nach dem erfindungsgemäßen Verfahren erstellte Gravur auf der Prägewalze einen relativ großen Zwischenraum zwischen den einzelnen Prägepunkten aufweist, so daß diese Zwischenräume nicht mit Schmutz oder sonstigen Abrieb zugesetzt werden können und dementsprechend hervorragend und störungsfrei großformatige Prägemuster auf dem Tissueartikel erzeugen.

[0014] Abhängig davon, für welchen Zweck die nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellte Prägewalze angewendet wird, richtet sich die radiale Höhe eines jeden Reliefpunktes auf der Oberfläche der Molette. Insbesondere variiert diese radiale Höhe der Reliefpunkte zwischen 0,3 mm und 1,7 mm, vorzugsweise zwischen 0,5 mm und 1,2 mm, so daß dementsprechend die nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellte Prägewalze Prägepunkte aufweist, deren radiale Höhe zwischen 0,3 mm und 1,7 mm und vorzugsweise zwischen 0,5 und 1,2 mm variieren.

[0015] Eine besonders geeignete Weiterbildung des erfindungsgemäßen Verfahrens sieht vor, daß hierbei die Reliefpunkte eines Einzelreliefs relativ zu den zugehörigen und in Ablaufrichtung folgenden Reliefpunkten des sich hieran anschließenden nächsten Einzelreliefs auf einer Geraden angeordnet sind, die sich in Umfangrichtung der Molette erstreckt und die relativ zur Molettenachse unter einem Winkel _β, der ungleich 90° ist, angeordnet wird. Insbesondere wird diese Gerade unter einem Winkel _β zwischen 92° und 160° und vorzugsweise zwischen 116° und 140° ausgerichtet, so daß das auf der Molettenoberfläche angeordnete Relief stark linear spiralisiert ist. Insbesondere dann, wenn sich über den Umfang der Molette gesehen eine Vielzahl von einzelnen Reliefen erstreckt, die um einen Winkel _β zwischen 116° und 140° versetzt angeordnet sind, was nichts anderes bedeutet, daß die zuvor beschriebene Gerade unter dem zuvor genannten Winkel relativ zur Molettenachse ausgerichtet wird, verhindert eine so hergestellte Prägewalze besonders wirksam ein Verschleiß der Gegenwalze, so daß dementsprechend die Laufzeit einer derartig hergestellten Prägewalze, die mit einer großflächigen Gravur versehen ist, erheblich vergrößert ist.

[0016] Eine andere Weiterbildung des erfindungsgemäßen Verfahrens sieht vor, daß hierbei die Molette mit zwei Reliefen zur Erstellung von zwei unterschiedlich tief ausgebildeten Gravuren versehen wird, wobei die Reliefpunkte des ersten Reliefs eine andere radiale Höhe aufweisen als die Reliefpunkte des zweiten Reliefs. Mit einer derartigen Molette lassen sich nach dem erfindungsgemäßen Verfahren Prägewalzen erzeugen, die dementsprechend zwei Gravuren aufweisen, wobei sich diese Gravuren durch eine unterschiedliche radiale Höhe auszeichnen, wodurch einerseits ein mit einer derartigen Prägewalze geprägter Artikel ein besonders ästhetisches Aussehen verliehen werden kann und andererseits gewisse Eigenschaften des geprägten Artikels, so beispielsweise sein Saugvermögen, seine Festigkeit, seine Weichheit oder sein Volumen, verbessert wird oder gezielt eingestellt werden kann.

[0017] In Weiterbildung der zuvor beschriebenen Verfahrensweise sieht eine vorteilhafte Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens vor, daß hierbei eine Molette verwendet wird, die zwei Reliefs zur Erstellung von zwei unterschiedlich tief ausgebildeten Gravuren aufweist, wobei die radiale Höhe des ersten Reliefs relativ zur radialen Höhe des zweiten Reliefs um 2 % bis 15 % geringer ist.

[0018] Wie bereits eingangs bei dem erfindungsgemäßen Verfahren beschrieben ist, wird hierbei zunächst eine mit einem Relief versehene Molette erstellt, die dann zum Gravieren der Prägewalze achsparallel auf den Mantel der Prägewalze aufgesetzt und hierauf ablaufen gelassen wird, so daß durch eine mechanische Verformung die Gravur der Prägewalze erzeugt wird. Mit anderen Worten wird bei dem erfindungsgemäßen Verfahren die Gravur durch Ablaufen der Molette auf der Oberfläche des Prägewalzenrohlings in die Prägewalze eingepreßt.

[0019] Bei einer besonders geeigneten Weiterbildung des erfindungsgemäßen Verfahrens wird zunächst auf die Oberfläche des Prägewalzenrohlings ein säurefester Lack oder eine säurefeste Beschichtung in einer gleichmäßigen Schichtdicke aufgetragen. Hiernach wird die vorstehend beschriebene Molette zum Gravieren der Prägewalze achsparallel auf den beschichteten Mantel des Prägewalzenrohlings aufgesetzt und hierauf ablaufen gelassen, so daß der säurefeste Lack bzw. die Beschichtung hierdurch im Bereich der Reliefflächen vollständig entfernt wird. Im Anschluß daran wird bei dieser Weiterbildung des erfindungsgemäßen Verfahrens die Prägewalze in einem Säurebad geätzt, mit der Folge, daß in den Bereichen des Walzenmantels, in denen die Reliefflächen den säurefesten Lack bzw. die Beschichtung entfernt haben, entsprechende Ausnehmungen herausgeätzt werden. Hieran schließt sich dann ein Entfernen des säurefesten Lackes bzw. der säurefesten Beschichtung an, so daß dementsprechend die gewünschte gravierte Prägewalze resultiert.

[0020] Es besonders exakte Gravur wird bei der zuvor beschriebenen Weiterbildung des erfindungsgemäßen Verfahrens dann erreicht, wenn nach Entfernen des säurenfesten Lackes die so geätzte Prägewalze nochmals achsparallel unter Verwendung der identischen Molette molettiert wird. Hierdurch erfolgt ein zusätzliches Glätten der Mantelflächen der einzelnen Prägepunkte, die die Gravur ausbilden, so daß als Ergebnis dieser Vorgehensweise eine Prägewalze resultiert, bei der jeder Prägepunkt eine einheitlich geformte glatte Mantelfläche, die frei von Vorsprüngen, Hinterschneidungen und/oder Rücksprüngen ist, aufweist.

[0021] Desweiteren betrifft die vorliegende Erfindung eine Prägewalze, wie sie nach den zuvor beschriebenen Ausführungsformen des erfindungsgemäßen Verfahrens hergestellt ist.

[0022] Darüber hinaus betrifft die vorliegende Erfindung eine Prägewalze zur Herstellung eines Tissueartikels, der mindestens ein sich in einem vorgegebenen Rapport wiederholendes Muster aufweist, wobei die Prägewalze zusammen mit einer Gegenwalze einen Walzenspalt zur Durchführung mindestens einer Warenbahn des Tissueartikels ausbildet und wobei die Prägewalze mit mindestens einer das Muster ausbildenden Gravur versehen ist, die aus einer Vielzahl von aus Prägepunkten gebildeten identischen Einzelgravuren besteht, wobei die Prägepunkte einer jeden Einzelgravur relativ zu den zugehörigen und in Ablaufrichtung folgenden Prägepunkten der sich hieran anschließenden Einzelgravur in Axialrichtung der Prägewalze gesehen versetzt angeordnet sind. Jeder Prägepunkt weist eine radial in einer vorgegebenen Höhe über den Walzenmantel angeordnete und parallel zur Walzenachse verlaufende Prägefläche und eine sich von der Prägefläche bis zum Walzenmantel radial nach innen erstreckende Mantelfläche auf. Die erfindungsgemäße Prägewalze ist durch ein achsparalleles Molettieren graviert, wobei die hierfür verwendete Molette ein die Gravur ausbildendes Relief aufweist, das aus einer Vielzahl von aus Reliefpunkten gebildeten identischen Einzelreliefen besteht, wobei die Reliefpunkte eines jeden Einzelreliefs relativ zu den zugehörigen und in Ablaufrichtung folgenden Reliefpunkten des sich hieran anschließenden nächsten Einzelreliefs in Axialrichtung der Molette gesehen versetzt angeordnet sind und jeder Reliefpunkt eine radial in einer vorgegebenen Höhe über den Molettenmantel angeordnete und parallel zur Molettenachse verlaufende Relieffläche und eine sich von der Relieffläche bis zum Molettenmantel erstreckende Reliefmantelfläche aufweist. Desweiteren deckt bei der erfindungsgemäßen Prägewalze jede Einzelgravur zur Erzeugung eines großformatigen Musters eine Fläche zwischen 225 mm² und 25.000 mm² ab, wobei die Mantelfläche eines jeden Prägepunktes eine durchgehend glatte Oberfläche, die frei von Vorsprüngen, Hinterschneidungen und/oder Rücksprüngen ist, aufweist.

[0023] Die erfindungsgemäße Prägewalze weist eine Reihe von Vorteilen auf. So ist zunächst festzuhalten, daß aufgrund der versetzten Anordnung der Prägepunkte einer jeden Einzelgravur relativ zu den Prägepunkten der in Umfangrichtung der Prägewalze gesehen folgenden Einzelgravur sichergestellt ist, daß die mit der erfindungsgemäßen Prägewalze zusammenwirkende Gegenwalze während der Anwendung der erfindungsgemäßen Prägewalze beim Prägen eines Tissueartikels eine besonders gleichmäßige Abnutzung über die Gesamtfläche der Gegenwalze sicherstellt, so daß dementsprechend hierbei auf der Gegenwalze auftretende ringförmige Abnutzungsspuren mit lokal erhöhtem Verschleiß vermieden werden. Desweiteren ist die Mantelfläche eines jeden Prägepunktes mit einer durchgehend glatten Oberfläche versehen, die völlig frei von Vorsprüngen, Hinterschneidungen und/oder Rücksprüngen ist, so daß dementsprechend die erfindungsgemäße Prägewalze eine solche Gravur aufweist, die eine hohe Standzeit ermöglicht. Bedingt durch die besonders glatte Oberfläche der Mantelfläche eines jeden Prägepunktes wird auch verhindert, daß sich hieran Verschmutzungen ansammeln, so zum Beispiel Faserreste des zu prägenden Materials, so daß eine Reinigung der erfindungsgemäßen Prägewalze nach Gebrauch und eine entsprechende Wartung derselben entfallen kann. Auch ist durch die glatte Oberfläche der Mantelfläche eines jeden Prägepunktes bei der erfindungsgemäßen Prägewalze sichergestellt, daß sich hierdurch ein besonders sauberes und prägnantes Prägebild in dem geprägten Tissueartikel darstellen läßt, was sich in einer entsprechenden Qualitätsverbesserung des geprägten Tissueartikels ausdrückt. Bedingt dadurch, daß bei der erfindungsgemäßen Prägewalze jeder Prägepunkt eine planare und glatte Prägefläche aufweist, lassen sich hierdurch exakt dimensionierte Vertiefungen im Tissueartikel erzeugen, so daß zusammengehörende Vertiefungen von miteinander zu verbindenden Tissueartikellagen vollflächig aufeinanderliegen. Ein so hergestellter Tissueartikel weist eine verbesserte Lagehaftung auf.

[0024] Vorstehend ist wiederholt der Begriff Reliefpunkt sowie der Begriff Prägepunkt verwendet worden. Hierbei sind diese beiden Begriffe im Rahmen der vorliegenden Beschreibung so aufzufassen, daß es sich dabei tatsächlich nicht um Punkte sondern um entsprechend beliebig geformte geometrische Gebilde handelt, die radial über den Mantel der Molette (Reliefpunkt) bzw. radial über den Mantel der Prägewalze (Prägepunkt) hervorspringen und die eine Relieffläche bzw. Prägefläche aufweisen, die parallel zum Molettenmantel bzw. zum Prägewalzenmantel, jedoch mit Abstand hiervon, verlaufen. Insbesondere sind diese Reliefpunkte bzw. Prägepunkte als Kegelstümpfe, Pyramidenstümpfe oder Zylinder oder als dreidimensionale Vorsprünge ausgebildet, die einen beliebig geformten Querschnitt in der Ebene des jeweiligen Mantels aufweisen können, so insbesondere einen vieleckigen Querschnitt oder einen ovalen Querschnitt.

[0025] Bezüglich der auf der erfindungsgemäßen Prägewalze vorhandenen Gravur ist festzuhalten, daß es sich hierbei um eine solche Gravur handelt, die aus einer Vielzahl von sich wiederholenden Einzelgravuren besteht, wobei jede Einzelgravur jeweils ein großformatiges Muster mit einer Fläche zwischen 225 mm² und 25.000 mm², vorzugsweise mit einer Fläche zwischen 2.000 mm² und 10.000 mm², erzeugt.

[0026] Wie bereits vorstehend dargelegt ist, kann die erfindungsgemäße Prägewalze beliebig gestaltete Prägepunkte aufweisen, wobei es jedoch besonders bevorzugt ist, wenn jeder Prägepunkt als radial über den Walzenmantel vorspringender Kegelstumpf mit glatter Mantelfläche und dementsprechend mit einer kreisförmigen und parallel mit Abstand zum Walzenmantel verlaufenden und radial nach außen vorspringenden Prägefläche ausgebildet ist.

[0027] Insbesondere dann, wenn die Mantelfläche eines jeden kegelstumpfförmigen Prägepunktes unter einem einen identischen Flankenwinkel _α angeordnet ist und dieser Flankenwinkel _α vorzugsweise zwischen 15° und 40° variiert, verhindert eine derartig ausgerichtete und mit einer glatten Oberfläche versehene Mantelfläche besonders wirksam eine ungleichmäßige Abnutzung der Gravur der Prägewalze und stellt desweiteren sicher, daß sich an einer derartig ausgerichteten und glatten Mantelfläche keine Schmutzpartikel unerwünschterweise festsetzen. Hierbei wird der Flankenwinkel der Mantelfläche derart definiert, daß es sich bei diesem Flankenwinkel um den Winkel handelt, um den die Mantellinie des Kegelstumpfes von der auf den Basiskreis des Kegelstumpfes ausgerichteten Senkrechten (relativ zur Mantelfläche) abweicht, wie dies nachfolgend bei der Figur 2 auch eingezeichnet ist.

[0028] Abhängig davon, wofür die erfindungsgemäße Prägewalze eingesetzt wird, variiert die pro Einzelgravur vorgesehene Anzahl der Prägepunkte zwischen 5 und 100 Prägepunkte jeweils pro cm². Wird die erfindungsgemäße Prägewalze für ein Nested-Verfahren verwendet, was eine erste bevorzugte Anwendung der erfindungsgemäßen Prägewalze darstellt, so werden hierauf Einzelgravuren vorgesehen, die jeweils zwischen 5 und 15 Prägepunkte, jeweils pro cm², besitzen. Sollte jedoch die erfindungsgemäße Prägewalze für ein top-to-top-Prägeverfahren eingesetzt werden, was eine weitere, bevorzugte Anwendung darstellt, so weist diese bevorzugte Ausführungsform der erfindungsgemäßen Prägewalze Einzelgravuren auf, die jeweils zwischen 10 und 100 Prägepunkte, jeweils pro cm², besitzt.

[0029] Abhängig von dem jeweils gewünschten Muster und der durch die Prägung des Tissueartikels erzielten Effekte richtet sich bei der erfindungsgemäßen Prägewalze auch die Prägefläche eines jeden Prägepunktes. Insbesondere variiert diese Prägefläche zwischen 0,35 mm² und 1,7 mm², vorzugsweise zwischen 0,5 mm² und 1,4 mm².

[0030] Ebenfalls abhängig von der jeweiligen Verwendung der erfindungsgemäßen Prägewalze richtet sich die radiale Höhe der Prägepunkte, wobei diese insbesondere zwischen 0,3 mm und 1,7 mm variiert.

[0031] Besonders dekorative großformatige Muster lassen sich mit einer solchen Ausführungsform der erfindungsgemäßen Prägewalze erstellen, die in Ablaufrichtung der Prägewalze gesehen einen Rapport der Einzelgravuren zwischen 70 mm und 450 mm aufweisen, wobei bevorzugt in Axialrichtung der Prägewalze gesehen der Rapport der Einzelgravuren zwischen 20 mm und 1.000 mm, vorzugsweise zwischen 80 mm und 400 mm, variiert.

[0032] Eine besonders geeignete Ausführungsform der erfindungsgemäßen Prägewalze, die sich durch einen extrem minimierten Verschleiß der Gegenwalze auszeichnet, sieht vor, daß hierbei die Prägepunkte einer Einzelgravur relativ zu den zugehörigen und in Ablaufrichtung folgenden Prägepunkten der sich hieran anschließenden Einzelgravur auf einer Geraden angeordnet sind, die sich in Umfangrichtung der Prägewalze erstreckt und die relativ zur Prägewalzenachse unter einem Winkel _β, der ungleich 90° ist, angeordnet ist. Insbesondere ist diese Gerade dann bei einer Weiterbildung der erfindungsgemäßen Prägewalze unter einem Winkel _β zwischen 92° und 160°, vorzugsweise zwischen 116° und 140°, ausgerichtet, so daß eine derartige Gravur dann als linear spiralisierte Gravur aufzufassen ist. Hierbei verhindert diese linear spiralisierte Gravur, insbesondere dann, wenn die Gerade unter einem Winkel zwischen 116° und 140°, ausgerichtet ist, besonders wirksam die Ausbildung von ringartigen Verschleißrillen auf der Gegenwalze, so daß dementsprechend hierbei die Gegenwalze sowohl in Axialrichtung als auch über ihren Umfang gesehen gleichmäßig abgenutzt wird mit der Folge, daß eine derartige Prägewalze und die damit zusammenwirkende Gegenwalze eine extrem lange Benutzungszeit besitzt.

[0033] Bei einer anderen, bevorzugten Weiterbildung der erfindungsgemäßen Prägewalze ist die erfindungsgemäße Prägewalze mit zwei Gravuren zur Erstellung von zwei unterschiedlich tief geprägten großformatigen Mustern versehen, wobei die Prägepunkte der ersten Gravur eine andere radiale Höhe aufweisen als die Prägepunkte der zweiten Gravur. Durch Verwendung einer derartigen Prägewalze wird es möglich, unterschiedliche Eigenschaften, so zum Beispiel Lagenzusammenhalt oder Saugfähigkeit oder Festigkeit oder Weichheit von mehrlagig geprägten Tissueartikeln, zu erreichen, wobei es zudem noch möglich ist, mit einer derartigen Ausführungsform der erfindungsgemäßen Prägewalze besonders dekorative Effekte im geprägten Tissueartikel zu erzielen.

[0034] Insbesondere wird bei der zuvor beschriebenen Ausführungsform der erfindungsgemäßen Prägewalze die radiale Höhe der ersten Gravur relativ zur radialen Höhe der zweiten Gravur derart gestaltet, daß die radiale Höhe der ersten Gravur relativ zur radialen Höhe der zweiten Gravur um 2 % bis 15 % geringer ist.

[0035] Wiederholt ist vorstehend erwähnt worden, daß die erfindungsgemäße Prägewalze in Verbindung mit einer Gegenwalze einen Walzenspalt ausbildet, wobei die Gegenwalze vorzugsweise eine ungeprägte Walze ist. Hierbei handelt es sich vorzugsweise um eine mit Gummi überzogene Walze oder um eine Stahlwalze, wobei der Durchmesser der erfindungsgemäßen Prägewalze sowie der Durchmesser der Gegenwalze vorzugsweise zwischen 100 mm und 800 mm variiert.

[0036] Wie bereits vorstehend bei dem erfindungsgemäßen Verfahren wiederholt ausgeführt ist, wird die erfindungsgemäße Prägewalze durch ein achsparalleles Molettieren hergestellt. Hierbei weist eine derartige Molette auf ihrer Oberfläche ein die Gravur der Prägewalze ausbildendes Relief auf, das aus einer Vielzahl von aus Reliefpunkten gebildeten identischen Einzelreliefen besteht, wobei die Reliefpunkte eines jeden Einzelreliefs relativ zu den zugehörigen und in Ablaufrichtung der Molette folgenden Reliefpunkten des sich hieran anschließenden Einzelreliefs in Axialrichtung der Molette gesehen versetzt angeordnet sind. Ein derartig spiralisiertes Relief wird vorzugsweise durch einen mechanischen Fräsvorgang des Molettenmantels erzeugt, wobei die axiale Länge der Molette, abhängig von dem Rapport der auf der Prägewalze zu erzeugenden Gravur, insbesondere zwischen 40 mm und 500 mm und der Durchmesser der Molette vorzugsweise zwischen 50 mm und 400 mm, variiert.

[0037] Vorteilhafte Weiterbildungen des erfindungsgemäßen Verfahrens sowie der erfindungsgemäßen Prägewalze sind in den Unteransprüchen angegeben.

[0038] Die erfindungsgemäße Prägewalze wird nachfolgend anhand eines Ausführungsbeispiels näher erläutert. Es zeigen:

Figur 1

teilweise eine Abwicklung der Mantelfläche einer gravierten Prägewalze in der Draufsicht;

Figur 2

eine mikroskopische Aufnahme einer Teilansicht einer Einzelgravur zur Herstellung eines großformatigen Musters, wobei die Prägepunkte der Einzelgravur nach dem in der vorliegenden Anmeldung beschriebenen erfindungsgemäßen Verfahren hergestellt sind;

Figur 3

eine mikroskopische Aufnahme einer Teilansicht einer Einzelgravur zur Herstellung eines großformatigen Musters, wobei die Prägepunkte der Einzelgravur konventionell nach einem Ätzverfahren hergestellt sind.

[0039] Wie der in Figur 1 teilweise dargestellten Abwicklung der Mantelfläche der gravierten Prägewalze zu entnehmen ist, weist die in Figur 1 in der Draufsicht gezeigte abgewickelte Mantelfläche eine Gravur auf, die aus einer Vielzahl von Prägepunkten 1 ausgebildet ist, wobei alle Prägepunkte 1 als radial über den Mantel der Prägewalze hervorspringende Kegelstümpfe ausgestaltet sind und jeweils eine Prägefläche aufweisen, die parallel zum Mantel der Prägewalze verläuft.

[0040] Die Gravur der Prägewalze besteht aus aufeinanderfolgenden Einzelgravuren, wobei in Figur 1 beispielhaft eine erste Einzelgravur 2 (durchgezogene Linien) und eine hierauf folgende identische zweite Einzelgravur 3 (gestrichelte Linie) eingezeichnet sind. Jeder Einzelgravur 2 bzw. 3 führt bei einer Verwendung der Prägewalze zu einem Muster, wobei die in Figur 1 beispielhaft abgebildete Einzelgravur 2 und die hierauf folgende Einzelgravur 3 jeweils zur Erzeugung eines einzigen großformatigen Musters mit einer Fläche von 4.142 mm² dient.

[0041] Die Prägepunkte der Einzelgravur 2 sind relativ zu den zugehörigen und in Ablaufrichtung der Prägewalze, die in Figur 1 mit 4 gekennzeichnet ist, folgenden Prägepunkten der sich hieran anschließenden Einzelgravur auf einer Geraden G angeordnet, wobei sich die Gerade G in Umfangrichtung der Prägewalze, die der Ablaufrichtung 4 in Figur 1 entspricht, erstreckt.

[0042] Hier bildet die Figur 1 beispielhaft diese Gerade G für einen willkürlich herausgegriffenen Prägepunkt 1A der Einzelgravur 2 und für einen hierzu gehörigen Prägepunkt 1B der Einzelgravur 3 ab, wobei diese Gerade G relativ zur Prägewalzenachse 5 unter einem Winkel _β von 105,5° ausgerichtet ist. Dies führt zu einer linearen spiralisierten Anordnung der Einzelgravuren 2 und 3.

[0043] Die Figur 2 gibt ein mikroskopisch vergrößertes Foto eines Ausschnitts der in Figur 1 zeichnerisch abgebildeten Abwicklung des Walzenmantels wieder. Hierbei bildet die Figur 2 zehn identische Prägepunkte 1 ab, wobei jeder Prägepunkt 1 eine kegelstumpfförmige Gestalt aufweist, die eine Mantelfläche 6 und eine kreisförmige Prägefläche 7 umfaßt, wobei diese Prägefläche 7 parallel zur Walzenachse angeordnet ist. Wie sehr schön das mikroskopische Foto der Figur 2 belegt, sind die Mantelfläche 6 und die plane Prägefläche 7 eines jeden Prägepunktes 1 mit einer glatten Oberflächen versehen und weisen keinerlei Vorsprünge, Hinterschneidungen und/oder Rücksprünge auf. Ferner ist die Mantelfläche 6 unter einem Flankenwinkel _α von 23,5° angeordnet, wie dies in Figur 2 eingezeichnet ist. Die Prägefläche 7 weist einen Durchmesser von 1 mm auf, während die radiale Höhe H eines jeden Prägepunktes 1 1,4 mm beträgt.

[0044] Die Figur 3 zeigt ein mit der Figur 2 vergleichbares mikroskopisches Foto von Prägepunkten 1, wobei jedoch die eine entsprechende Gravur ausbildende Prägepunkte 1 nach einem herkömmlichen Ätzverfahren erstellt worden sind. Dies hat zur Folge, daß jeder Prägepunkt 1 keine durchgehend glatte Mantelfläche 6 aufweist sondern daß hierbei die Mantelfläche 6 stufenförmig ausgebildet ist, wobei zudem diese Abstufung von Prägepunkt zu Prägepunkt stark unterschiedlich ausfällt. Desweiteren sind auf der Mantelfläche Rücksprünge vorhanden, wobei diese Rücksprünge beispielsweise mit 8 in Figur 3 gekennzeichnet sind.

[0045] Darüber hinaus sind die Prägeflächen 7 nicht planar und glatt sondern leicht ausgewölbt und aufgerauht.

Ansprüche

1. Verfahren zur Herstellung einer Prägewalze für die Prägung eines Tissueartikels durch Molettieren, dadurch gekennzeichnet, daß auf einer Molette ein die Gravur der Prägewalze ausbildendes Relief derart erstellt wird, das aus einer Vielzahl von aus Reliefpunkten gebildeten identischen Einzelreliefen besteht, wobei die Reliefpunkte eines jeden Einzelreliefs relativ zu den zugehörigen und in Ablaufrichtung der Molette folgenden Reliefpunkten des sich hieran anschließenden Einzelreliefs in Axialrichtung der Molette gesehen versetzt angeordnet sind und jeder Reliefpunkt eine radial in einer vorgegebenen Höhe über den Molettenmantel angeordnete und parallel zur Molettenachse verlaufende Relieffläche und eine sich bis zum Molettenmantel erstreckende Reliefmantelfläche aufweist, daß für jedes Einzelrelief zur Erzeugung einer großformatigen Einzelgravur auf der Prägewalze eine Fläche zwischen 225 mm² und 25.000 mm² ausgewählt wird, daß die Molette zum Gravieren der Walze achsparallel auf den Mantel der Prägewalze aufgesetzt und hierauf ablaufen gelassen wird und so durch eine mechanische Verformung die Gravur der Prägewalze erzeugt wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß für jedes Einzelrelief eine Fläche zwischen 2.000 mm² und 10.000 mm² ausgewählt wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß für jede Relieffläche eines jeden Reliefpunktes eine Fläche zwischen 5 mm² und 25 mm², vorzugsweise zwischen 8 mm² und 18 mm², ausgewählt wird.

4. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß für jeden Reliefpunkt eine radiale Höhe zwischen 0,3 mm und 1,7 mm ausgewählt wird.

5. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Reliefpunkte eines Einzelreliefs relativ zu den zugehörigen und in Ablaufrichtung folgenden Reliefpunkten des sich hieran anschließenden Einzelreliefs auf einer Geraden angeordnet sind, die sich in Umfangrichtung der Molette erstreckt und die relativ zur Molettenachse unter einem Winkel _β, der ungleich 90° ist, angeordnet wird.

6. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Gerade unter einem Winkel _β zwischen 92° und 160°, vorzugsweise zwischen 116° und 140°, ausgerichtet wird.

7. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Molette mit zwei Reliefen zur Erstellung von zwei unterschiedlich tief ausgebildeten Gravuren versehen wird, wobei die Reliefpunkte des ersten Reliefs eine andere radiale Höhe aufweisen als die Reliefpunkte des zweiten Reliefs.

8. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die radiale Höhe des ersten Reliefs relativ zur radialen Höhe des zweiten Reliefs um 2 % bis 15 % geringer ist.

9. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß auf die Oberfläche des Prägewalzenrohlings ein säurefester Lack in einer gleichmäßigen Schichtdicke aufgetragen wird, daß die Molette zum Gravieren der Prägewalze achsparallel auf den beschichteten Mantel des Prägewalzenrohlings aufgesetzt und hierauf ablaufen gelassen wird, daß der säurefeste Lack hierdurch im Bereich der Reliefflächen vollständig entfernt wird, daß hiernach die Prägewalze in einem Säurebad geätzt wird und daß hiernach der säurefeste Lack entfernt wird.

10. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß die geätzte Prägewalze achsparallel molettiert wird.

11. Prägewalze, hergestellt nach einem der vorangehenden Ansprüche.

12. Prägewalze zur Herstellung eines Tissue-Artikels, der mindestens ein sich in einem vorgegebenen Rapport wiederholendes Muster aufweist, wobei die Prägewalze zusammen mit einer Gegenwalze einen Walzenspalt zur Durchführung mindestens einer Warenbahn des Tissue-Artikels ausbildet und wobei die Prägewalze mit mindestens einer das Muster ausbildenden Gravur versehen ist, die aus einer Vielzahl von aus Prägepunkten gebildeten identischen Einzelgravuren besteht, wobei die Prägepunkte einer jeden Einzelgravur relativ zu den zugehörigen und in Ablaufrichtung folgenden Prägepunkten der sich hieran anschließenden Einzelgravur in Axialrichtung der Prägewalze gesehen versetzt angeordnet sind und jeder Prägepunkt eine radial in einer vorgegebenen Höhe über den Walzenmantel angeordnete und parallel zur Walzenachse verlaufende Prägefläche und eine sich bis zum Walzenmantel erstreckende Mantelfläche aufweist, dadurch gekennzeichnet, daß die Prägewalze durch ein achsparalleles Molettieren graviert ist, wobei die Molette ein die Gravur ausbildendes Relief aufweist, das aus einer Vielzahl von aus Reliefpunkten gebildeten identischen Einzelreliefen besteht, wobei die Reliefpunkte eines jeden Einzelreliefs relativ zu den zugehörigen und in Ablaufrichtung folgenden Reliefpunkten des sich hieran anschließenden Einzelreliefs in Axialrichtung der Molette gesehen versetzt angeordnet sind und jeder Reliefpunkt eine radial in einer vorgegebenen Höhe über den Molettenmantel angeordnete und parallel zur Molettenachse verlaufende Relieffläche und eine sich bis zum Molettenmantel erstreckende Reliefmantelfläche aufweist, daß jede Einzelgravur (2, 3) zur Erzeugung eines großformatigen Musters eine Fläche zwischen 225 mm² und 25.000 mm² abdeckt und daß die Mantelfläche (6) eines jeden Prägepunktes (1, 1A, 1B) eine durchgehend glatte Oberfläche, die frei von Vorsprüngen, Hinterschneidungen und/oder Rücksprüngen ist, aufweist.

13. Prägewalze nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß jede Einzelgravur (2, 3) eine Fläche zwischen 2.000 mm² und 10.000 mm² abdeckt.

14. Prägewalze nach einem der Ansprüche 12 oder 13, dadurch gekennzeichnet, daß jeder Prägepunkt (1, 1A, 1B) als radial über den Walzenmantel vorspringender Kegelstumpf mit glatter Mantelfläche (6) ausgebildet ist.

15. Prägewalze nach einem der Ansprüche 12 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß die Mantelfläche (6) eines jeden Prägepunktes (1, 1A, 1B) einen identischen Flankenwinkel _α besitzt.

16. Prägewalze nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß der Flankenwinkel _α zwischen 15° und 40° variiert.

17. Prägewalze nach einem der Ansprüche 12 bis 16, dadurch gekennzeichnet, daß die Einzelgravur (2, 3) zwischen 5 und 100 Prägepunkte (1, 1A, 1B) jeweils pro cm² aufweist.

18. Prägewalze nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, daß die Prägewalze für ein Nested-Verfahren einsetzbar ist und eine Einzelgravur (2, 3) aufweist, die zwischen 5 und 15 Prägepunkte (1, 1A, 1B) jeweils pro cm² besitzt.

19. Prägewalze nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, daß die Prägewalze für ein top-to-top-Verfahren einsetzbar ist und eine Einzelgravur (2, 3) aufweist, die zwischen 10 und 100 Prägepunkte (1, 1A, 1B) jeweils pro cm² besitzt.

20. Prägewalze nach einem der Ansprüche 12 bis 19, dadurch gekennzeichnet, daß die Prägefläche (7) eines jeden Prägepunktes (1, 1A, 1B) zwischen 0,35 mm² und 1,7 mm², vorzugsweise zwischen 0,5 mm² und 1,4 mm², variiert.

21. Prägewalze nach einem der Ansprüche 12 bis 20, dadurch gekennzeichnet, daß jeder Prägepunkt (1, 1A, 1B) eine radiale Höhe H zwischen 0,3 mm und 1,7 mm aufweist.

22. Prägewalze nach einem der Ansprüche 12 bis 21, dadurch gekennzeichnet, daß in Ablaufrichtung der Prägewalze der Rapport der Einzelgravuren zwischen 70 mm und 450 mm variiert.

23. Prägewalze nach einem der Ansprüche 12 bis 22, dadurch gekennzeichnet, daß in Axialrichtung der Prägewalze der Rapport der Einzelgravuren zwischen 20 mm und 1.000 mm variiert.

24. Prägewalze nach einem der Ansprüche 12 bis 23, dadurch gekennzeichnet, daß die Prägepunkte (1, 1A) einer Einzelgravur (2) relativ zu den zugehörigen und in Ablaufrichtung (4) folgenden Prägepunkten (1B) der sich hieran anschließenden Einzelgravur (3) auf einer Geraden (G) angeordnet sind, die sich in Umfangrichtung der Prägewalze erstreckt und die relativ zur Prägewalzenachse (5) unter einem Winkel _β, der ungleich 90° ist, angeordnet ist.

25. Prägewalze nach Anspruch 24, dadurch gekennzeichnet, daß die Gerade (G) unter einem Winkel _β zwischen 92° und 160°, vorzugsweise zwischen 116° und 140°, ausgerichtet ist.

26. Prägewalze nach einem der Ansprüche 12 bis 25, dadurch gekennzeichnet, daß die Prägewalze mit zwei Gravuren zur Erstellung von zwei unterschiedlich tief geprägten großformatigen Mustern versehen ist, wobei die Prägepunkte der ersten Gravur eine andere radiale Höhe aufweisen als die Prägepunkte der zweiten Gravur.

27. Prägewalze nach Anspruch 26, dadurch gekennzeichnet, daß die radiale Höhe der ersten Gravur relativ zur radialen Höhe der zweiten Gravur um 2 % bis 15 % geringer ist.

28. Prägewalze nach einem der Ansprüche 12 bis 27, dadurch gekennzeichnet, daß die Gegenwalze eine ungeprägte Walze, insbesondere eine mit Gummi überzogene Walze oder eine Stahlwalze, ist.

Zeichnung