Verfahren zur Voreinstellung einer Druckmaschine sowie Wendestange
[0001] Die Erfindung betrifft Verfahren zur Voreinstellung einer Druckmaschine sowie eine
Wendestange gemäß Anspruch 1, 8 oder 10 bzw. 15.
[0002] Durch die DE 203 05 642 U1 ist eine Steuerung einer Bogendruckmaschine bekannt, wobei
Einstellungen zu Farbzonen, Feuchtung an die Produktion, Bogenan- und Ausleger an
das Bogenformat voreinstellbar sind.
[0003] Aus der EP 12 38 935 A2 ist eine Vorrichtung zum Längsschneiden von Folien und Bändern
bekannt, wobei ein Obermesser zur Einstellung einer Schnittbreite quer zur Transportrichtung
der Bahn positionierbar ist.
[0004] Durch die DE 101 50 810 A1 ist ein Rollenwechsler bekannt, wobei zwei Rollenarme
zur Aufnahme einer Rolle ein Paar bilden und jeweils einzeln durch einen eigenen Motor
entlang einer Rotationsachse der Rolle bewegbar sind.
[0005] Die DE 196 02 248 A1 offenbart einen Falztrichter, welcher zur seitlichen Korrektur
des gefalzten Stranges entlang eines Einlaufspaltes zweier nachgeordneter Walzen bewegbar
ist.
[0006] In der DE 42 18 761 C2 ist ein Verfahren zur Voreinstellung eines Registers in Bogendruckmaschinen
bekannt, wobei anhand eines ersten gedruckten Bogens die Register voreingestellt werden.
[0007] DE 43 11 437 A1 offenbart beidseitig gelagerte Wendestangen, welche mittels eines
Antriebes axial positionierbar und in ihrer Neigung zur einlaufenden Bahn veränderbar
sind. Ein interner Mechanismus sorgt dafür, dass bei beiden Neigungen lediglich die
Blasluftöffnungen auf der umschlungenen Seite durchströmt werden.
[0008] Die JP 61 98 836 offenbart eine Wendestange deren Wandung zwischen Zufuhrraum und
Oberfläche aus porösem Sintermaterial besteht.
[0009] Die nachveröffentlichte DE 203 09 429 U1 offenbart eine Wendestange mit einer mikroporösen
Schicht auf einem Trägerrohr
[0010] Durch die WO 01/70608 A1 ist eine quer zur Einlaufrichtung der Bahn positionierbare
Wendestange und eine längs zur Einlauflichtung der Bahn positionierbare Registerwalze
bekannt. Die Wendestange ist in der Weise verschwenkbar, dass sie je nach Stellung
die Bahn nach rechts oder links umlenkt.
[0011] Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur Voreinstellung einer
Druckmaschine sowie eine Wendestange zu schaffen.
[0012] Ein wesentlicher mit der Wendestange bzw. dem Verfahren erzielbarer Vorteil liegt
einerseits darin, dass ein langwieriges und ggf. aufwändiges Einstellen bei Produktionsbeginn
entfällt. Im Gegensatz zu Einstellungen, welche erst während der Druckaufnahme mittels
Regelkreisen erfolgt, ist die Menge an Makulatur deutlich verringerbar. Die spezielle
Ausführung der Wendestange lässt hierbei einen erheblichen mechanischen und Einstellaufwand
einsparen.
[0013] Die Aufgabe wird erfindungsgemäß durch die Merkmale der Ansprüche 1, 8 oder 10 bzw.
15 gelöst.
[0014] Ausführungsbeispiele der Erfindung sind in den Zeichnungen dargestellt und werden
im Folgenden näher beschrieben.
[0015] Es zeigen:
- Fig. 1
- eine Übersicht über eine Druckmaschine;
- Fig. 2
- eine schematische Darstellung von Bahnen unterschiedlicher Breite;
- Fig. 3
- eine schematische Vorderansicht eines Rollenwechslers;
- Fig. 4
- eine schematische Seitenansicht eines Rollenwechslers;
- Fig. 5
- eine schematische Darstellung eines Einzugwerks.
- Fig. 6
- eine Druckeinheit;
- Fig. 7
- eine Betriebsweise eines Farbwerks;
- Fig. 8
- eine Betriebsweise eines Farbwerks
- Fig. 9
- eine Abnahmevorrichtung;
- Fig. 10
- eine Farbzuführung in das Farbwerk;
- Fig. 11
- eine schematische Darstellung eines Überbaus mit Falzapparat;
- Fig. 12
- eine Darstellung der Führung von Wendestangen;
- Fig. 13
- eine schematische Darstellung der Wendestange in einer ersten a) und einer zweiten
b) Stellung;
- Fig. 14
- einen perspektivischen, teilweise aufgebrochenen Schnitt der Wendestange mit Träger
und vollumfänglicher Beschichtung mit porösem Material;
- Fig. 15
- einen perspektivischen Schnitt der Wendestange mit vollumfänglich angeordneten Mikrobohrungen;
- Fig. 16
- eine schematische Darstellung für eine verschwenkbare Wendestange in anderer Ausführung;
- Fig. 17
- einen Schnitt durch eine Wendestange nach Fig. 16.
[0016] Eine bahnbe- und/oder -verarbeitende Maschine, z. B. Druckmaschine, insbesondere
eine Rollenrotationsdruckmaschine zum Bedrucken einer oder mehrerer Bahnen B, weist
mehrere Aggregate 100; 200; 300; 400; 500; 600; 700; 800; 900 zur Versorgung, zum
Bedrucken und zur Weiterverarbeitung auf. Von z. B. einer Rollenabwicklung 100 wird
die zu beduckende Bahn B, insbesondere Papierbahn B, abgewickelt, bevor sie über ein
Einzugwerk 200 einer oder mehreren Druckeinheiten 300 zugeführt wird. Zu den standardmäßig
für den Mehrfarbendruck vorgesehenen Druckeinheiten 300 (z.B. vier Stück für Vierfarbendruck)
können zusätzliche Druckeinheiten 300 vorgesehen sein, welche dann beispielsweise
auch abwechselnd zu einem oder mehreren der übrigen Druckeinheiten 300 für den fliegenden
Druckformwechsel einsetzbar sind.
[0017] In einer vorteilhaften Ausgestaltung kann im Bahnweg ein Lackierwerk 450 vorgesehen
sein.
[0018] Nach dem Bedrucken und ggf. Lackieren durchläuft die Bahn B einen Trockner 500 und
wird ggf. in einer Kühleinheit 600 wieder abgekühlt, falls die Trocknung auf thermische
Weise erfolgt. Nach dem Trockner 500, in oder nach der Kühleinheit 600 kann mindestens
eine weitere, in Fig. 1 nicht dargestellte Konditioniereinrichtung, wie z.B. eine
Beschichtungseinrichtung und/oder eine Wiederbefeuchtung vorgesehen sein. Nach der
Kühlung und/oder Konditionierung kann die Bahn B über einen Überbau 700 einem Falzapparat
800 zugeführt werden. Der Überbaubau 700 weist zumindest ein nicht in Fig. 1 dargestelltes
Silikonwerk, eine Längsschneide- und eine Wendeeinrichtung sowie eine Trichtereinheit
auf. Das genannte Silikonwerk kann auch vor dem Überbau 700, z.B. im Bereich der Kühleinheit
600 angeordnet sein. Der Überbaubau 700 kann weiter ein in Fig. 1 nicht dargestelltes
Perforierwerk, ein Leimwerk, ein Nummerierwerk und/oder einen Pflugfalz aufweisen.
Nach Durchlaufen des Überbaus 700 wird die Bahn B bzw. werden Teilbahnen B1; B2 in
einen Falzapparat 800 geführt.
[0019] In vorteilhafter Ausführung weist die Druckmaschine zusätzlich einen gesonderten
Querschneider 900, z.B. einen sog. Planoausleger 900, auf, in welchem eine beispielsweise
nicht durch den Falzapparat 800 geführte Bahn B in Formatbogen geschnitten und ggf.
gestapelt oder ausgelegt wird.
[0020] Der Maschine ist ein System S zur Voreinstellung, z. B. als zusätzliches Programm
in einer Maschinensteuerung und/oder einem Planungssystem zugeordnet, welches in logischer
Signalverbindung zu einem oder mehreren der Aggregate 100; 200; 300; 400; 500; 600;
700; 800; 900, insbesondere der Aggregate 100; 300; 700 steht.
[0021] Die Aggregate 100; 200; 300; 400; 500; 600; 700; 800; 900 der Druckmaschine weisen
eine wirksame Breite quer zur Transportrichtung T der Bahn B auf, welche das Verarbeiten
von Bahnen B einer maximalen Breite b (Fig. 2) von z.B. bis zu 1.000 mm erlaubt. Unter
wirksamer Breite ist hier die jeweilige Breite bzw. lichte Weite der mit der Bahn
B direkt oder indirekt zusammen wirkenden Bauteile (z.B. Walze, Zylinder, Durchführung,
Sensorik, Stellwege etc.) der Aggregate zu verstehen, so dass die Bahn B in ihrer
vollen Breite b bearbeitet, konditioniert und gefördert werden kann. Ferner sind die
Aggregate 100; 200; 300; 400; 500; 600; 700; 800; 900 in ihrer Funktionalität (Materialzufuhr,
Bahntransport, Sensorik, Weiterverarbeitung) derart ausgeführt, dass auch lediglich
teilbreite Bahnen B' in der Druckmaschine bis hinunter zu einer Breite b' von lediglich
400 mm verarbeitbar sind.
[0022] Die eine Abschnittslänge a definierenden bzw. verarbeitenden Aggregate 100; 200;
300; 400; 500; 600; 700; 800; 900 sind derart ausgeführt, dass sie beispielsweise
eine zwischen 540 und 700 mm liegende Abschnittslänge a auf der Bahn B definieren.
Vorteilhafter Weise liegt die Abschnittslänge a zwischen 540 und 630 mm. In einer
speziellen Ausführung liegt die Abschnittlänge a bei 620 ± 10 mm. In Weiterbildung
der Druckmaschine sind die Aggregate 100; 200; 300; 400; 500; 600; 700; 800; 900 derart
ausgeführt, dass mit einigen wenigen Veränderungen die Druckmaschine wahlweise mit
Abschnittslänge 546 mm, 578 mm, 590 mm oder 620 mm ausführbar ist. So ist für den
Wechsel beispielsweise im wesentlichen lediglich eine Austauschbarkeit von Lagerelementen
für Druckwerkszylinder, eine Anpassung des Antriebes sowie eine Anpassung im Falzapparat
800 bzw. dem Querschneider 900 erforderlich um die selbe Druckmaschine für voneinander
verschiedene Formate auszurüsten. Die Abschnittslänge a ist beispielsweise standardgemäß
mit vier stehenden Druckseiten, z.B. DIN A4, in Querrichtung der Bahn B nebeneinander
und zwei Druckseiten in Längsrichtung hintereinander belegt. Je nach Druckbild und
nachfolgender Weiterverarbeitung im Überbau 700 und Falzapparat 800 sind jedoch auch
andere Seitenzahlen je Abschnittslänge a möglich.
[0023] Die Rollenabwicklung 100 kann als Stillstandsrollenwechsler mit Bahnspeicher oder
aber vorteilhaft, wie in Fig. 3 dargestellt, als Rollenwechsler 100 für den fliegenden
Rollenwechsel ausgeführt. Er weist mehrere, hier zwei, Paare von Tragarmen 101; 102
auf, welche auf einem Träger 103 jeweils paarweise in einer Flucht parallel zur Rotationsachse
einer abzuwickelnden Rolle 104; 106 einzeln bewegbar gelagert sind. Die geteilten,
einzeln bewegbaren Tragarme 101; 102 ermöglichen die gleichzeitige Aufnahme von Rollen
104; 106 unterschiedlicher Breite b'; b durch die Tragarme 101 bzw. 102 (Fig. 3).
Die axiale Bewegung erfolgt beispielsweise über Antriebsmotoren 107 und/oder über
nicht dargestellte Spindeltriebe. Der Träger 103, der insgesamt wie in Fig. 4 dargestellt
z.B. mehrteilig ausgeführt ist, ist um eine zu den Rotationsachsen R104; R106 parallelen
Mittelachse R103 motorisch in einem Gestell 109 bzw. in Gestellwänden 109 verschwenkbar
gelagert, wobei die beiden Paare von Tragarmen 101; 102 vorzugsweise um 180° um die
Mittelachse R103 zueinander versetzt angeordnet sind. Einen Rollenkern aufnehmende
Konen 7541 sind rotatorisch beispielsweise über einen Riementrieb von einem Antriebsmotor
7542 an einem Konus 754 je Paar von Tragarmen 101; 102 antreibbar. Der andere Konus
ist jeweils nicht getrieben.
[0024] Die axiale Positionierung des jeweiligen Tragarms 101; 102 wird beispielsweise durch
eine lediglich schematisch angedeutete Steuerung und/oder Regelung 7544 anhand eines
beispielsweise manuell (z.B. vom Bedienpult) oder einer Maschinensteuerung vorgegebenen
Sollwert y-soll für die Position der Rolle 104; 106 oder y-soll,i für die Tragarme
101; 102 vorgenommen. Die Sollwerte y-soll,i für die Tragarme 101; 102 kann auch in
der Steuerung 7544 oder in sonstiger Weise, z.B. aus dem Sollwert y-soll gebildet
werden. Zur Erfassung der tatsächlichen Lage y-ist des jeweiligen Tragarms 101; 102
kann dem Antrieb und/oder dem Träger 103 eine nicht dargestellte Sensorik zugeordnet
sein, welche die Lage an die Steuerung und/oder Regelung 7544 zurückmeldet. Ein Sensor
kann entfallen, wenn beispielsweise über eine Rotorstellung etc. die tatsächliche
axiale Lage korreliert ist und als Information vorliegt. Stimmt die aktuelle Lage
y-ist (über die Sensorik oder die Korrelation) nicht mit dem aktuellen Sollwert y-soll
überein, so wirkt die Steuerung und/oder Regelung 7544 ihrerseits mit einem entsprechenden
Stellbefehl auf die betreffenden Antriebsmotoren 107. Ein Steuerungsprozeß kann vorteilhafter
Weise vorgesehen sein, in welchem die neu aufgeachste Rolle, z.B. Rolle 106, zur gerade
ablaufenden Rolle, z.B. Rolle 104 (bzw. Bahn) in axialer Richtung automatisch ausgerichtet
wird, bevor die neue Bahn B; B' mittels einer Klebe- und Schneideinrichtung 108 an
die ablaufende Bahn B'; B angeklebt, und die alte Bahn B'; B von ihrer Rolle 104;
106 abgetrennt wird. Auch ist es durch die angetriebenen Tragarme 101; 102 möglich
und vorgesehen, dass nach Aufnahme einer neuen Rolle 104; 106, oder aber vor Produktionsbeginn
die Rolle 104; 106 in ihrer axialen Lage im Hinblick auf den gewünschten Bahnkantenverlauf
automatisch positioniert und somit die Bahnkante voreingestellt wird. Entsprechende
Informationen über die geplante Produktion und/oder Vorgabewerte erhält die Steuerung
des Rollenwechslers 100 durch das System S bzw. der Maschinensteuerung. Der Rollenwechsler
kann dann einen inneren Regelkreis zur Umsetzung der Vorgabe aus dem System S enthalten.
[0025] In einer vorteilhaften Weiterbildung ist im Bereich des Rollenwechsels 100 oder zwischen
dem Rollenwechsler 100 und einer nachfolgenden ersten Druckeinheit 300 eine nicht
dargestellte Bahnkantenerfassung für die ablaufende Bahn B; B' vorgesehen. Das Ergebnis
wird mit einem Sollwert verglichen und bei Abweichung wird eine Regulierung der Bahnkante
durch axiale Bewegung der Rolle 104; 106 über das entsprechende Paar von Tragarmen
vorgenommen. Insbesondere ist eine Verfahrensweise von Vorteil, wobei das genannte
Nachfahren der Rolle 104; 106 und ein Ausrichten der Bahn B; B' im Einzugwerk 200
miteinander in Verbindung stehen (s.u.). Ein axialer Stellbereich der Tragarme 101;
102 des Rollenwechslers 100 ist dann derart ausgebildet, dass er die Aufnahme einer
Rolle 104; 106 mit einer Breite b von bis zu 1.000 mm und zusätzlich eine Korrektur
aus einer mittleren Lage heraus um mindestens ± 50 mm ermöglicht. Das Einstellen und/oder
Konstanthalten einer für die Abwicklung der Bahn B; B' geeigneten Bahnspannung wird
durch eine entsprechende Einrichtung, z.B. einer Tänzerwalze 7543, gewäh rleistet.
[0026] Nachdem im Rollenwechsler 100 die Bahnspannung bereits eine Voreinstellung für das
störungsfreie Abwickeln (Sackbildung und zu hohe Spannung wird vermieden) erfährt,
erfolgt die letztlich für den Verlauf der Bahn B; B' durch die nachfolgenden Druckwerke
747 und nachfolgenden Aggregate wesentliche Einstellung der Bahnspannung und/oder
der seitlichen Ausrichtung der Bahn B; B' im Einzugwerk 200.
[0027] Hierzu verfügt das Einzugwerk 200 zumindest über eine Vorrichtung zur Einstellung
der Bahnspannung sowie über eine Vorrichtung zur seitlichen Ausrichtung (Fig. 5).
[0028] Für den Transport und die Einstellung der Bahnspannung weist das Einzugwerk 200 eine
durch einen Antriebsmotor 201 getriebene Zugwalze 202 auf. Schlupf wird einerseits
durch große Umschlingung der Zugwalze 201 von 90 bis 180° (durch S-förmigen Verlauf
der Bahn B) und zum zweiten durch an die Zugwalze 202 z.B. pneumatisch anstellbare
Rollen 203 vermieden/verringert. Der Antriebsmotor 201 kann in einer Variante bzgl.
seines Momentes geregelt ausgeführt sein, wobei in diesem Fall über das von einer
Spannungsregelung vorgegebene Moment die Bahnspannung einstellbar ist. Die angetriebene
Zugwalze 202 kann in diesem Fall gleichzeitig als Vorrichtung zur Einstellung der
Bahnspannung über das anliegende Moment wirksam sein. Im Beispiel ist der Antriebsmotor
201 jedoch bzgl. seiner Drehzahl geregelt. Die einzustellende Drehzahl wird z.B. von
der Maschinensteuerung und/oder durch eine Bahnspannungsregelung vorgegeben, welche
die gewünschte Drehzahl vor dem Hintergrund der zu erzielenden Bahnspannung in Bezug
zu einer nachfolgenden, nicht dargestellten Zugwalze vorgibt. Im Regelfall erfolgt
ein Nacheilen der Zugwalze 202 und damit ein Bremsen mit dem Antriebsmotor 201.
[0029] Die Bahnspannung wird im dargestellten Ausführungsbeispiel mit einer der Zugwalze
202 nachgeordneten Vorrichtung ermittelt und Eingestellt. Hierzu umläuft die Bahn
B eine in ihrer Lage ortsveränderbare Walze 204, insbesondere eine Tänzerwalze 204,
und eine Messwalze 206. Die Tänzerwalze 204 ist mittels eines Antriebes 207, beispielsweise
eines mit Druckmittel beaufschlagbaren Zylinders 207, in ihrer Lage veränderbar und
mit einer Kraft entgegen einer durch die die Walze 204 umschlingende Bahn B erzeugten
Zugkraft beaufschlagbar.
[0030] Das Einzugwerk 200 verfügt weiterhin über eine Bahnlaufregelung zur seitlichen Ausrichtung
der Bahn B mittels einer entsprechende Vorrichtung, welche Mittel zum seitlichen Versetzen
208, z.B. einen Drehrahmen 208, sowie eine Messeinrichtung zur Erfassung der Lage
der Bahnkante 209 aufweist. Die Messung erfolgt beispielsweise über einen Sender,
einen Spiegel und einen Empfänger für den reflektierten Strahl. Mittels einer in Fig.
5 nur schematisch angedeuteten Steuer- und/oder Regeleinrichtung 211 erfolgt ein Vergleich
des Istwertes x-ist mit einem beispielsweise von der Maschinensteuerung vorgegebenen
Sollwert x-soll für die Lage der Bahnkante. Liegt eine Abweichung vor, so wird von
der Steuer- und/oder Regeleinrichtung 211 ein die Abweichung kompensierender Stellbefehl
Δ an einen nur schematisch angedeuteten Antrieb 212 gegeben. In einer vorteilhaften
Weiterbildung ist die Messeinrichtung 209 in ihrer axialen Lage ortsveränderbar, z.B.
über ein Antriebsmittel fernbetätigt, ausgeführt. So lässt sich auf Stellbefehl von
einem Bedienpult her oder aber automatisch durch die Maschinensteuerung eine Positionierung
auf der Basis von Informationen bzgl. einer für die geplante Produktion verwendete
Bahnbreite vornehmen.
[0031] In einer vorteilhaften Ausführung stehen die Bahnlaufregelung 208, 209, 211, 212
des Einzugswerkes 200 und die Steuerung und/oder Regelung 7544 der Tragarme 101; 102
des Rollenwechslers 100 miteinander in verfahrenstechnischer Wirkverbindung (in Fig.
3 und 5 angedeutet).
[0032] Die Bahnlaufregelung 208, 209, 211, 212 weist - von einer Nulllage betrachtet - einen
durch die Mechanik begrenzten Stellbereich auf. Wird ein vordefinierter und/oder vordefinierbarer
Grenzbereich erreicht, so wird, beispielsweise durch die Steuerung 211, ein Korrekturwert
K, beispielsweise als Offset für den Sollwert y-soll der Rollen- oder Tragarmposition
an den Rollenwechsler 100 bzw. dessen Steuerung 7544 gegeben. Bei Erreichen eines
Grenzbereichs für den Stellweg der Bahnlaufregelung 208, 209, 211, 212 wird somit
eine Korrektur der Rollenlage im Rollenwechsler vorgenommen. In Weiterbildung wird
die Korrektur derart vorgenommen, dass die Bahnlaufregelung 208, 209, 211, 212 wieder
in einen zulässigen Bereich, vorteilhaft nahe ihrer Nulllage zurückkehren kann.
[0033] Für das mehrfarbige Bedrucken der Bahn B; B' verfügt die Druckmaschine über mehrere,
z.B. mindestens vier, hier insbesondere fünf im wesentlichen gleich ausgestattete
Druckeinheiten 300. Die Druckeinheiten 300 sind vorzugsweise nebeneinander angeordnet
und werden von der Bahn B; B' horizontal durchlaufen. Die Druckeinheit 300 ist bevorzugt
als Druckeinheit für den Offsetdruck, insbesondere als Doppeldruckwerk 300 bzw. als
I-Druckwerk 300 mit zwei Offsetdruckwerken 301 für den beidseitigen Druck im sog.
Gummi-gegen-Gummi-Betrieb ausgeführt. Mindestens einer der Druckeinheiten 300 sind
zumindest im unteren Bereich, und optional im oberen Bereich, Walzen 302 vor und nachgeordnet,
mittels welchen eine einlaufende Bahn B; B' um die Druckeinheit 300 unten oder oben
herumführbar, eine um eine vorgeordnete Druckeinheit 300 herumgeführte Bahn B; B'
durch die Druckeinheit 300 durchführbar, oder eine durch die Druckeinheit 300 durchgeführte
Bahn B; B' um die nachgeordnete Druckeinheit 300 herumführbar ist.
[0034] Fig. 6 zeigt schematisch die Anordnung zweier über die Bahn B; B' zusammen wirkender
Druckwerke 301 mit je einem als Übertragungszylinder 303 und einem als Formzylinder
304 ausgeführten Zylinder 303; 304, auch als Druckwerkszylinder 303; 304 bezeichnet,
einem Farbwerk 305 und einem Feuchtwerk 306. In einer vorteilhaften Ausgestaltung
verfügt die Druckeinheit 300 je Formzylinder 304 über Vorrichtungen zur halb- oder
vollautomatischen Plattenzuführung 307 bzw. Wechsel einer Druckform 310.
[0035] In einer Weiterbildung, insbesondere wenn die Druckmaschine für einen Imprintbetrieb
geeignet sein soll, weist zumindest eine oder mehrere Druckeinheiten 300 zusätzliche
Leitelemente 308 dicht vor und nach der Nippstelle der Druckeinheit 300 auf. Soll
eine Druckeinheit 300 ohne Bedrucken und ohne Kontakt zwischen Bahn B; B' und Übertragungszylindern
303 durchfahren werden, so ist die strichliiert in Fig. 6 dargestellte Bahnführung
unter Verwendung der Leitelemente 308 vorteilhaft. Die Bahn B; B' durchläuft die Nippstelle
derart, dass sie mit einer Verbindungslinie von Rotationsachsen der beiden Übertragungszylinder
303 im wesentlichen einen Winkel von 80° bis 100°, z.B. ca. 90° bildet. Die Leitelemente
308 sind vorzugsweise als luftumspülte Stangen oder Walzen ausgeführt. Dies vermindert
die Gefahr von Abrieb von zuvor frisch bedruckter Farbe.
[0036] In Weiterbildung des dargestellten Druckwerkes 301 ist jedem Übertragungszylinder
303 eine Waschvorrichtung 309 zugeordnet. Mittels der Waschvorrichtung 309 kann die
elastische Oberfläche des Übertragungszylinders 303 gereinigt werden.
[0037] Die Zylinder 303; 304 weisen jeweils einen Umfang zwischen 540 und 700 mm auf, wobei
vorzugsweise Form- und Übertragungszylinder den selben Umfang aufweisen. Vorteilhafter
Weise liegen die Umfänge zwischen 540 und 630 mm. In einer speziellen Ausführung liegt
die Abschnittlänge a bei 620 ± 10 mm. In Weiterbildung ist die Druckeinheit derart
ausgeführt, dass mit einigen wenigen Veränderungen wahlweise Zylinder 303; 304 mit
einem Umfang von 546 mm, 578 mm, 590 mm oder 620 mm ausführbar ist. So erfolgt beispielsweise
lediglich ein Austausch von Lagerelementen oder eine veränderte Lage der Bohrungen
im Seitengestell (und Anguß; s.u.) für die Zylinder 303; 304 und eine Anpassung des
Antriebes (Hebel, s.u).
[0038] Der Übertragungszylinder 303 weist auf seinem Umfang zumindest einen nicht dargestellten
Aufzug auf, welcher in mindestens einem axial auf der Mantelfläche verlaufenden Kanal
gehalten ist. Vorzugsweise weist der Übertragungszylinder 303 lediglich einen über
die wirksame Länge bzw. im wesentlichen über die gesamte zu bedruckende Breite der
Bahn B; B' reichenden und im wesentlichen (bis auf einen Stoß bzw. eine Kanalöffnung)
um den gesamten Umfang des Übertragungszylinders 303 reichenden Aufzug auf. Der Aufzug
ist vorzugsweise als sog. Metalldrucktuch ausgeführt, welches eine elastische Schicht
(z.B. Gummi) auf einer im wesentlichen dimensionsstabilen Trägerschicht, z.B. eine
dünne Metallplatte, aufweist. Die Enden dieses Aufzuges werden nun durch eine Öffnung
an der Mantelfläche in den Kanal eingeführt und dort reib- oder Formschlüssig gehalten.
Im Fall eines Metalldrucktuches sind die Enden abgebogen/abgekantet (z. B. im Bereich
seines vorlaufenden Endes um ca. 45° und im Bereich seines nachlaufenden Endes um
ca. 7575°). Diese Enden reichen durch eine Öffnung eines axial über die gesamte zu
nutzende Breite des Übertagungszylinders 303 reichenden Kanals, welcher beispielsweise
ebenfalls eine Arretierung, Klemmung oder Spannvorrichtung aufweist. Die Öffnung zum
Kanal weist im Bereich der Mantelfläche in Umfangsrichtung des Zylinders 304 vorzugsweise
eine Breite von 1 bis 5 mm, insbesondere kleiner oder gleich 3 mm auf. Die Klemmung
ist vorteilhaft pneumatisch betätigbar, z.B. als ein oder mehrere pneumatisch betätigbare
Hebel, welche im geschlossenen Zustand mittels Federkraft gegen das in den Kanal reichende
nachlaufende Ende vorgespannt sind, ausgeführt. Als Betätigungsmittel ist bevorzugt
ein mit Druckmittel beaufschlagbarar Schlauch einsetzbar.
[0039] Das Farbwerk 305 weist neben einer Farbzuführung, z.B. einem Farbkasten 311 mit einer
Stellvorrichtung 312 zur Regulierung des Farbflusses, eine Vielzahl von Walzen 313
bis 325 auf. Die Farbzuführung kann auch als Rakelbalken ausgeführt sein. Die Farbe
gelangt bei aneinander angestellten Walzen 313 bis 325 vom Farbkasten 311 über die
Duktorwalze 313, die Filmwalze 314 und eine erste Farbwalze 315 auf einen ersten Reibzylinder
316. Von dort gelangt die Farbe je nach Betriebsweise des Farbwerks (siehe unten),
über mindestens eine Farbwalze 317 bis 320 auf mindestens einen weiteren Reibzylinder
321; 324 und von dort über mindestens eine Auftragwalze 323 bis 325 auf die Oberfläche
des Formzylinders 304. In einer vorteilhaften Ausführung gelangt die Farbe vom ersten
Reibzylinder 316 über verschiedene mögliche Wege wahlweise oder gleichzeitig (in Serie
oder parallel) über zwei weitere Reibzylinder 321; 324 zu den Auftragswalzen 323 bis
325. In vorteilhafter Ausführung des Farb- und Feuchtwerkes 305; 306 kann der zweite
Reibzylinder 324 gleichzeitig mit einer Walze 328, z.B. Auftragwalze 328, des Feuchtwerkes
306 zusammen wirken.
[0040] Die Walze 328 wirkt mit einer weiteren Walze 329 des Feuchtwerkes 306, z.B. einer
Reibwalze 329, insbesondere einer changierenden Chromwalze 329 zusammen. Die Chromwalze
329 erhält das Feuchtmittel von einer Befeuchtungseinrichtung, z.B. einer Walze 330,
insbesondere einer Tauchwalze 330, welche in ein Feuchtmittelvorrat 332, z.B. einen
Wasserkasten, taucht. Unter dem Wasserkasten ist vorzugsweise ein Tropfblech 335 zum
Auffangen von sich am Wasserkasten bildendem Kondenswasser angeordnet, welches in
einer vorteilhaften Ausführung beheizbar, z.B. mittels Heizwendel, ausgeführt ist.
Für die Reibwalze 329 und die Tauchwalze 330 ist je ein rotatorischer Einzelantrieb
(in D7 nicht sichtbar), insbesondere ein Antriebsmotor, vorgesehen, welcher z.B. über
ein Eck- oder Winkelgetriebe die jeweilige Walze 329; 330 mechanisch unabhängig voneinander
rotatorisch einzeln antreibt. Der Antriebsmotor ist vorzugsweise als bzgl. der Drehzahl
regelbarer (insbesondere stufenlos) Elektromotor, insbesondere Drehstrommotor ausgeführt.
Die Einstellung der Drehzahlen bzw. der Feuchtung kann vorteilhafter Weise vom Leitstand
aus, z.B. vom Farbstellpult erfolgen, wo sie auch angezeigt wird. In einer bevorzugten
Ausführung ist der Maschinensteuerung eine Korrelation zwischen Maschinengeschwindigkeit
und Feuchtung bzw. Drehzahl hinterlegt, durch welche die zu einzuregelnde Drehzahl
der beiden Walzen 329; 330, insbesondere der Walze 330, vorgebbar ist.
[0041] Die Walzen 317; 318; 328 sind in vorteilhafter Ausführung in der durch durchgezogene
und strichliierte Linien angedeuteten Weise bewegbar angeordnet. Unter der Bewegbarkeit
der Walzen 317; 318; 328 ist hier nicht die übliche zu Justagezwecken gegebene Einstellbarkeit
zu verstehen, sondern die betriebsmäßige Bewegbarkeit zur Umstellung von einer in
die andere Betriebsstellung. D.h. es sind manuell oder durch Antriebe betätigbare
Stellmittel und/oder Anschläge (z.B. justierbar) - sowohl für die eine als auch für
die andere Betriebsstellung vorgesehen. Des weiteren liegt größerer erlaubter Stellweg
vor oder aber die Walzenanordnung ist entsprechend so gewählt, dass die beiden Lagen
durch den üblichen Stellweg erreichbar sind.
[0042] In vorteilhafter Ausführung sind die Chromwalze 329 sowie die Walze 330 jeweils in
einer Richtung senkrecht zu ihrer Achse bewegbar, z.B. in Hebeln, gelagert, damit
die Position der Auftragwalze 328 in o.g. Weise veränderbar ist.
[0043] Die in Fig. 6 dargestellte durchgezogene Anordnung im Farb- und Feuchtwerk 305, 306
zeigt das für den "normalen" Druckbetrieb vorgesehene Zusammenwirken der Walzen 313
bis 330. Farb- und Feuchtmittelwege stehen neben dem Formzylinder 304 auch über den
zweiten Reibzylinder 324 miteinander in Verbindung. Es erfolgt neben direkter auch
indirekte Feuchtung.
[0044] Die in Fig. 6 dargestellte durchgezogene Anordnung im Farb- und Feuchtwerk 305, 306
zeigt das für den "normalen" Druckbetrieb vorgesehene Zusammenwirken der Walzen 313
bis 330. Farb- und Feuchtmittelwege stehen neben dem Formzylinder 304 auch über den
zweiten Reibzylinder 324 miteinander in Verbindung. Es erfolgt neben direkter auch
indirekte Feuchtung.
[0045] In Fig. 7 ist schematisch (lediglich für das obere Druckwerk 301) eine Betriebsweise
dargestellt, wobei die Walze 317 vom zweiten Reibzylinder 324 abgestellt ist, am Reibzylinder
316 angestellt verbleibt, und in einer Weiterbildung gleichzeitig an die Walze 314
angestellt ist. Gleichzeitig ist die Walze 318 vom zweiten Reibzylinder 324 ab- und
an den ersten Reibzylinder 316 angestellt. Der Farbweg erfolgt somit über den ersten
und dritten Reibzylinder 316; 321. Die Auftragwalze 328 des Feuchtwerkes 306 befindet
sich im Kontakt zum zweiten Reibzylinder 324, sodass ein Feuchtmittelauftrag direkt
und über insgesamt fünf Walzen 324, 325 und 328 bis 330 (Fünfwalzenfeuchtwerk) erfolgt.
Einer von drei Reibzylindern 316; 321; 324 des Farbwerks 305 und eine Auftragswalze
325 ist somit durch Verstellbarkeit der Walze 317 und ggf. 318 dem Feuchtwerk 306
zuordenbar. Besonders geeignet ist diese Betriebsart von Farb- und Feuchtwerk 305;
306 beim Betrieb mit Sonderfarben, insbesondere bei Farben mit hohen metallischen
Anteilen, und/oder wenn aus anderen Gründen (z.B. Emulgierverhalten und oder unnötige
Walzenverunreinigung) keine indirekte Feuchtung erfolgen soll.
[0046] Fig. 8 zeigt schematisch (lediglich für das obere Druckwerk 301) eine Betriebsweise,
wobei die Walze 328 vom zweiten Reibzylinder 324 abgestellt ist, jedoch an der Walze
329 sowie am Formzylinder 304 angestellt verbleibt. Eine Feuchtung erfolgt lediglich
über die drei Walzen 328 bis 330. In nicht dargestellter Variante kann gleichzeitig
ein Einfärben über sämtliche Walzen 313 bis 325 des Farbwerks 305 bei angestellten
Auftragswalzen 323 bis 325 erfolgen. In der dargestellten Variante sind jedoch gleichzeitig
die Auftragswalzen 323 bis 325 vom Formzylinder 304 abgestellt und der Antrieb des
Farbwerks 305 z.B. ausgekoppelt bzw. stillgesetzt. Besonders geeignet ist die letztgenannte
Variante für die Betriebsart von Farb- und Feuchtwerk 305; 306 beim sog. Blindplattenbetrieb,
d.h. wenn der zugeordnete Formzylinder 304 bzw. dessen Druckform kein zu druckendes
Bild trägt. Durch die Verstellbarkeit der Walze 328 ist somit eine Wahl zwischen einem
direkten Feuchten im "Dreiwalzen-Feuchtwerk" und - in Abhängigkeit der Position von
Walze 317 - einem indirekten Feuchten bzw. einem direkten Feuchten im "Fünfwalzen-Feuchtwerk"
möglich.
[0047] Durch eine Bewegbarkeit bzw. Verstellbarkeit der Walze 328 ist eine Wahl zwischen
einem direkten Feuchten im "Dreiwalzen-Feuchtwerk" und - in Abhängigkeit der Position
von Walze 317 - einem indirekten Feuchten bzw. einem direkten Feuchten im "Fünfwalzen-Feuchtwerk"
und/oder einem Blindplattenbetrieb möglich. In vorteilhafter Ausgestaltung ist eine
Voreinstellung über das System S in Abhängigkeit von einer vorgesehenen Produktion
vorgesehen. Je nach Belegung/nicht Belegung, Farbsorte und/oder Druckdichte wird die
Betriebsart gewählt und die Voreinstellung vorgenommen.
[0048] Das Farbwerk 305 weist vorteilhaft neben den genannten Walzen 313 bis 325 mindestens
eine weitere Walze 326 auf, mittels welcher im Farbweg, insbesondere vor dem ersten
Reibzylinder 316, Farbe aus dem Farbwerk 305 entnehmbar ist. Dies erfolgt, indem an
diese Walze 326 selbst, oder, wie dargestellt an eine mit dieser zusammen wirkende
Walze 327 eine entsprechende Abnahmevorrichtung 333 anstellbar ist (Fig. 6).
[0049] Fig. 9 zeigt die Abnahmevorrichtung 333, wie sie mit der Walze 327 (möglich auch
Walze 326, jedoch an die Drehrichtung angepasst) zusammen wirkt. Über die Länge der
Walze 327 sind eine Mehrzahl von z.B. als Abstreifelemente 334 ausgeführten Abschnitten
334 an die Mantelfläche anstellbar. Insbesondere weist die Abnahmevorrichtung 33 jeweils
zumindest in einem Randbereich der Walze 327 zumindest ein derartiges Abstreifelement
334 auf. Im Bereich einer mittleren Zone 340 (unwirksame Zone 340) der Walze 334 sind
z.B. keine Abstreifelemente 334 vorgesehen. In einer nicht dargestellten Variante
können auch in der Zone 340 Abstreifelemente 334 vorgesehen sein, welche jedoch je
nach Bedarf so justiert bzw. eingestellt sind, dass sie beim Anstellen der Abnahmevorrichtung
333 nicht in Kontakt mit der Mantelfläche treten. Je nach An- oder Abstellen eines
oder mehrerer Abstreifelemente 334, insbesondere im Randbereich, kann in dem korrespondierenden
Abschnitt der Walze 327 Farbe entnommen und z.B. in einem Behälter 336 aufgefangen
und in einer Weiterbildung der Farbzuführung wieder rückgeführt werden. Über die Walze
326 wird somit in diesem Abschnitt der Walze 315, und damit auch in etwa dem nachfolgenden
Farbweg bis zum Formzylinder 304 (z.T. auch über Rückeinfärbung) Farbe entzogen (Senke).
Durch Stellen bestimmter Abstreifelemente 334 vom jeweiligen Randabschnitt der Walze
327 her kann somit ein Farbfluss im Farbwerk 305 auf eine Bahnbreite b; b' der zu
bedruckenden Bahn B; B' eingestellt werden. Im Ausführungsbeispiel nach Fig. D5 sind
von jedem Randbereich der Walze 327 her jeweils eine Gruppe von mehreren Abstreifelementen
334, hier fünf, im wesentlichen bündig zueinander anschließend nebeneinander angeordnet.
Zwischen den beiden Gruppen kann ein Abschnitt (korrespondierend zu einer minimalen
Breite b' einer zu bedruckenden Bahn B') ohne Abstreifelemente 334 vorgesehen sein.
[0050] Die Abstreifelemente 334 sind in der Ausführung nach Fig. 9 auf einer gemeinsamen
Spindel 337 angeordnet und sind durch Verschwenken der Spindel 337 mittels eines Antriebes
338, hier beidseitig je ein mit Druckmitteln betätigbarer Zylinder 338, an- bzw. abstellbar.
Die Definition der wirksamen Abstreifelemente 334 erfolgt hier über das manuelle Stellen
von Messern 339 über jeweilige Stellmittel 341, z.B. Hebelmechanismen 341. Das Stellen
der Messer 339 kann in einer vorteilhaften Weiterbildung jedoch auch durch einzelne
Antriebe, beispielsweise mittels kleiner Druckmittelzylinder, magnetisch, piezoelektrisch
oder motorisch, erfolgen. Von Vorteil sind hier fernbetätigte Antriebe, beispielsweise
von einem Leitstand und/oder einer Maschinensteuerung her.
[0051] In einer nicht dargestellten Ausführung werden die Abstreifelemente 334 nicht insgesamt
an- bzw. abgestellt, sondern ein Stellen erfolgt für jedes Abstreifelement 334 einzeln,
z.B. durch einzelne Antriebe, beispielsweise mittels kleiner Druckmittelzylinder,
magnetisch, piezoelektrisch oder motorisch. Von Vorteil sind auch hier fernbetätigte
Antriebe, beispielsweise von einem Leitstand und/oder einer Maschinensteuerung her.
[0052] Im Zusammenhang mit der Variante bzw. Ausführung mit fernbetätigbaren Antrieben ist
eine nachfolgend beschriebene Verfahrensweise bei der Einstellung des Farbwerkes 305
von Vorteil: Bei der Einstellung des Farbflusses auf das Produkt und/oder die Breite
b; b' der zu bedruckenden Bahn B; B' wird der Farbzufluss aus dem Farbkasten 311 in
das Farbwerk 305 zonenweise durch Einstellen von Durchlassspalten zwischen Farbkasten
311 und der ersten Walze 313 vorgenommen (Fig. 10). Dies erfolgt z.B. fernbetätigt
durch Stellen von Farbmessern 343 mittels in Fig. 10 nicht dargestellter Antriebe.
Wird eine mittig laufende Bahn B' bedruckt, welche lediglich teilbreit ist, so werden
z.B. grundsätzlich je Seite der Walze 313 mindestens eines der Farbmesser 343 geschlossen.
Die Anzahl der grundsätzlich aufgrund der Bahnbreite zu schließenden Farbmesser 343
richtet sich nach der Breite b; b' und ggf. der seitlichen Lage der Bahn B; B' (letzteres
beispielsweise, wenn eine schmalere Bahn B; B' nicht mittig gefahren wird. Darüber
hinaus können natürlich in Abhängigkeit vom Druckbild, d.h. vom Farberfordernis in
den jeweiligen Zonen des zu druckenden Bereichs, Farbmesser geschlossen sein.
[0053] Die von der Breite der Bahn B; B' abhängige Grundeinstellung der Abstreifelemente
334 und/oder der Farbmesser 343 wird nun in vorteilhafter Ausführung durch das System
S bzw. die Maschinensteuerung automatisch in Abhängigkeit von der zu bedruckenden
Bahnbreite vorgenommen. Die automatische Einstellung kann lediglich auf die Farbmesser
343, lediglich auf die Abstreifelemente 334, oder in einer Weiterbildung auf beides
gerichtet sein. Diese Information zur Bahnbreite und/oder Lage liegt z.B. in der Produktinformation
und/oder im Rollenwechsler 100 und/oder einem Produktplanungssystem vor und wird dem
System S bereitgestellt. Die Information über die Bahnbreite (ggf. Lage) bzw. die
Information über geschlossene Farbmesser 343 wird nun zur Steuerung der o.g. Antriebe
für die einzeln betätigbaren Abstreifelemente 334 oder Messer 339 herangezogen. Es
werden aufgrund dieser Information die zu schließenden Abstreifelemente 334 bzw. Messer
339 ermittelt und die entsprechenden Antriebe angesteuert. Die Steuerung von Farbmessern
343 auf der einen Seite und der Messer 339 bzw. Abstreifelemente 334 auf der anderen
Seite kann auf der Basis gemeinsam vorliegender Informationen - z.B. über die Bahnbreite
- auch parallel erfolgen.
[0054] Nach dem Bedrucken und einem sich ggf. anschließenden Lackieren, Trocknen und/oder
Kühlen läuft die Bahn zur weiteren Verarbeitung in den Überbau 700. Der Überbau 700
umfasst als wesentliche Module zumindest eine Längsschneideinrichtung 701, ein Wendewerk
702 sowie eine Trichtereinheit 703 (Fig. 11). In der Figur sind vertikale Stützen
zwischen verschiedenen Ebenen sowie Treppen und andere bauliche Maßnahmen der Übersichtlichkeit
wegen weitgehend nicht dargestellt. In einer einfachsten Standartausführung ist der
Überbau ohne Längsschneideinrichtung 701 und Wendewerk 702 ausgeführt und lediglich
für einen einbahnigen Geradeauslauf der Bahn B; B' vorgesehen.
[0055] Dem Überbau 700 können funktionell und/oder baulich noch eine Bahnkanten- bzw. Bahnmittenregeleinrichtung
mit z.B. Drehrahmen 713 und Sensorik 714, ein Silikonwerk 716 mit zwei nacheinander
in Kontakt mit der Bahn bringbaren, jeweils einzeln motorisch angetriebenen Auftragwalzen,
ggf. eine Abtasteinrichtung 717 zur Messung der Farbdichte und ggf. ein Perforierwerk
718 (lediglich strichliiert angedeutet) zugeordnet und insbesondere der Längsschneideinrichtung
701 vorgeordnet sein. Vorteilhaft ist weiter die Anordnung von Abtastköpfen 715 für
die Farbregisterregelung beidseitig der Bahn B.
[0056] Die Längsschneideinrichtung 701 ist dazu ausgebildet, die einlaufende Bahn B; B'
in mehrere Teilbahnen, z.B. zwei Teilbahnen B1; B2 längs aufzuschneiden. Hierzu weist
sie mindestens eine Messereinheit 705 auf, welche beispielsweise ein Untermesser 706
beinhaltet, welches beispielsweise durch die Bahn B hindurch in eine Nut eines Gegenmessers
707, z.B. Obermesser 707 eintaucht. Vorzugsweise ist die Messereinheit 705 als Scherenschnittmesser
ausgebildet. Das Gegenmesser 707 kann u.U. auch als Walze 707 ausgebildet sein. Das
Untermesser 706 ist vorzugsweise elektrisch unabhängig von anderen Aggregaten bzw.
Messereinheiten 705 einzeln motorisch getrieben und weist vorzugsweise eine Voreilung
gegenüber der Bahn B von 2 - 5% auf. Das Obermesser 707 wird über Friktion mit dem
Untermesser 706 getrieben. Ggf. kann auch eine formschlüssige Antriebsverbindung zwischen
Unter- und Obermesser 706; 707 vorgesehen sein. Im Fall von mehreren Messereinheiten
705 sind z.B. alle jeweils einzeln angetrieben und/oder einzeln an-/abstellbar. Vorzugsweise
ist die Messereinheit 705 auf einer gestellfesten Traverse axial bewegbar ausgeführt.
Die axiale Ausrichtung kann auf manuell zu verstellenden Techniken (Lösen und Verschieben,
manuell anzutreibende Spindel(n) etc.) oder aber in vorteilhafter Ausführung durch
Antriebe (z.B. motorisch über Spindeln) erfolgen. Letzteres ist insbesondere vorteilhaft,
wenn die axiale Positionierung oder zumindest Voreinstellung von der Maschinensteuerung
automatisch anhand der zum Bedrucken beabsichtigten Breite b; b' der Bahn B und der
produktspezifisch vorzunehmenden Schnittlinien oder von einem Bedienpult her vorgenommen
wird. Hierzu wird beispielsweise vor Produktionsstart vom System S (von der Maschinensteuerung
bzw. einem entsprechenden Softwareprogramm) die aktuelle Einstellung auf für die geplante
Produktion erforderliche Voreinstellwerte hin überprüft und/oder eine Voreinstellung
getroffen.
[0057] In einer ersten Ausführung (neben der einfachsten Standartausführung) weist die Längsschneideinrichtung
701 je ganzer in der Druckmaschine zu bedruckender Bahn B lediglich eine, z. B. pneumatisch
an-/abstellbare Messereinheit 706 auf. In einer variableren Ausführung sind je Bahn
B' zwei derartige Messereinheiten 706 axial nebeneinander und z.B. einzeln motorisch
justierbar angeordnet. In einer noch vielseitigeren Ausführung oder aber für Maschinen
großer Breite ist eine Ausführung mit vier nebeneinander angeordneten, axial einzeln
motorisch justierbaren Messereinheiten 705 von Vorteil. Hierbei können entweder aus
einer Bahn B bis zu fünf Teilbahnen B1; B2 geschnitten werden, oder optional drei
Teilbahnen, wobei mittels der äußeren Messereinheiten 705 eine Besäumung der äußeren
Bahnen auf ihren Außenkanten vornehmbar ist. Im Fall von zwei zu erzeugenden Teilbahnen
B1; B2 sind z. B. drei Messereinheiten 706 - eine für den mittleren Längsschnitt und
zwei für die Au ßenkanten vorgesehen.
[0058] Der Überbau 700 weist in einem dem ggf. vorhandenen Trockner 600 nachgeordneten Bereich,
z. B. zumindest vor dem ggf. vorhandenen Wendewerk 702, eine Zugeinrichtung, z.B.
eine Zuggruppe, auf, welche zumindest eine Zugwalze 708 beinhaltet. Die Zugwalze 708
ist vorzugsweise mechanisch unabhängig von anderen Aggregaten durch einen eigenen
Antriebsmotor, z.B. einen Servomotor, angetrieben. Er ist vorzugsweise bzgl. seiner
Drehzahl geregelt und erhält einen Sollwert auf Basis eines Messwertes (s.u.) und
eines z.B. von der Maschinensteuerung vorgegebenen Sollwertes (bzw. Sollwertbereichs)
für die Spannung. In bevorzugter Ausführung weist die Zuggruppe mehrere axial nebeneinander
angeordnete Rollen 709 auf, welche beispielsweise gruppenweise oder vorzugsweise einzeln
pneumatisch an die bzw. von der Zugwalze 708 an- bzw. abstellbar sind. Mit der einzelnen
An-/Abstellbarkeit kann eine variierende Bahnbreite berücksichtigt werden. In räumlicher
Nähe zu dieser Zuggruppe, hier eine letzte als Messwalze 709 ausgeführte Leitwalze
709 vor der Zuggruppe, weist der Überbau 700 eine Messeinrichtung 709 zur Ermittlung
der Bahnspannung auf. Die Messeinrichtung 709 ist z.B. als Messwalze oder in anderer
Weise ausgebildet. Die Bahnspannung wird mittels der Messeinrichtung 709 ermittelt
und zur Spannungsregelung herangezogen.
[0059] Das Wendewerk 702 weist zumindest ein Wendedeck 711 auf, mittels welchem eine Teilbahn
B1; B2 auf eine andere Flucht gebracht und/oder gestürzt werden kann. Es beinhaltet
ein Paar von Wendestangen 712. In einer hier dargestellten vorteilhaften Ausführung
sind zwei Wendedecks 711, d.h. zwei Paare von Wendestangen 712 zum Versatz bzw. zum
Stürzen zweier Teilbahnen B1; B2 vorgesehen. Die Wendestangen 712 eines Paares können
entweder parallel zueinander und um 45° gegen die einlaufende Bahn B geneigt angeordnet
sein (Versatz), oder aber sie sind senkrecht zueinander angeordnet und um 45° bzw.
7575° gegen die einlaufende Bahn B geneigt (Stürzen und ggf. Versatz). Wie in Fig.
11 für zwei Wendedecks 711 dargestellt, ist jedem Wendedeck 711 zumindest ein Leitelement
710 vorgeordnet, mittels welchem die betreffende Teilbahn B1; B2 dem Wendedeck 711
zugeführt wird. Zusätzlich kann ein weiteres Leitelement 710 vorgesehen sein, mittels
welchem einen Bahnweg einer beispielsweise ungeschnittenen B oder einer Teilbahn B1,
B2 ohne Wenden - d.h. im "Geradeauslauf" - zur Trichtereinheit 703 ermöglicht wird.
Das Leitelement 710 ist in einer Ausführung als Leitwalze 710 ausgeführt. Es ist entweder
fest aber rotierbar mit dem nicht explizit dargestellten Gestell oder aber baulich
fest aber rotierbar mit dem zugeordneten Wendedeck 711 verbunden.
[0060] Die beiden Wendedecks 711 (bzw. deren Wendestangen 712) können mit gleicher Breite
ausgeführt sein. Hierbei ist es von Vorteil, wenn die Länge der Wendestangen in Projektion
zur einlaufenden Bahn B bzw. Teilbahn B1; B2 derart bemessen sind, dass sie zumindest
eine dreiviertel breite Bahn B der maximalen Breite b einer vollen Bahn B, z. B. zumindest
750 mm, betragen. Dies ist auch von Vorteil, wenn lediglich ein Wendedeck 711 vorgesehen
ist. In einer vorteilhaften Variante für die Ausführung mit zwei Wendedecks 711 ist
jedoch eines der Wendedecks 711 mit der genannten Breite, z. B. der dreiviertel Bahn
B entsprechend, und das andere Wendedeck 711 kleiner, z.B. mindestens zwei Drittel
einer vollen maximalen Bahn B in Projektion entsprechend, z.B. ca. 666 bis 680 mm,
ausgeführt. Unter Länge bzw. Breite des Wendedecks 711 ist in diesem Zusammenhang
die Länge zur Bahnführung wirksamen Mantelfläche zu verstehen, zu welcher ggf. noch
Zapfen, Lagerung, unbehandelte Mantelfläche etc. hinzu kommen kann.
[0061] In vorteilhafter Ausführung sind sämtliche Wendestangen 712 in der Ebene der einlaufenden
Bahn B um 90° verschwenk bzw. verkippbar ausgeführt. Vorteilhaft ist auch eine fliegende
Lagerung der Wendestangen 712, d.h. mit einem befestigten und einem freien Ende. In
Weiterbildung ist den Wendestangen 712 jeweils ein nicht dargestelltes Mittel zugeordnet,
welches die aktuelle Stellung der Wendestange 712 - nach links oder nach rechts gekippt
- erfasst und an die Maschinensteuerung bzw. den Leitstand der Maschine meldet. Dies
können beispielsweise die in Fig. 12 lediglich schematisch angedeutete Initiatoren
744 sein, welche mechanisch (Schalter) oder elektromagnetisch (Induktion, Lichtschranke)
aktiviert oder deaktiviert werden, sobald sich die Wendestange 712 in einer der vorgesehenen
Lagen befindet. Der Drucker bzw. ein Programm kann dann überprüfen, ob sich die Wendestangen
712 in der für die geplante Produktion erforderlichen Stellung befinden. Es kann durch
das System S ein Fehlersignal oder gar eine Anlaufsperre für die Maschine ausgegeben
werden, wenn die Stellung der Wendestange 712 zur beabsichtigten Produktion (bzw.
Bahnlauf) nicht übereinstimmt.
[0062] Jede Wendestange 712 ist in bevorzugter Ausführung insgesamt in einer Richtung quer
zur einlaufenden Bahn B; B' bewegbar im Überbau 700 angeordnet. Hiermit ist die Wendestange
712 angepasst an ein Produkt bzw. einen Bahnlauf bzw. Bahnbreite b; b' positionierbar.
Die Wendestange 712 ist hierzu an einem Schlitten 710, z. B. Wagen 710, einem sog.
Wendewagen 710, angeordnet, welcher in einer Richtung quer zur einlaufenden Bahn B;
B' bewegbar ist. Dies erfolgt vorzugsweise mittels eines Antriebes 737, z.B. eines
Elektromotors 737, über eine entsprechende Mechanik, z. B. einen Spindeltrieb 741
oder alternativ einen Riementrieb oder Linearantrieb). In der in Fig. 12 dargestellten
Ausführung ist jede der beiden Wendestangen 712 eines Paares an mindestens einem,
insbesondere an zwei Trägern 738, z. B. rohförmigen Führungen 710, quer zur Richtung
der einlaufenden Bahn bewegbar gelagert, welche ihrerseits an Gestellwänden 739 angeordnet
sind. Die seitliche Bewegung des Schlittens 710 auf der mindestens einen Führung 738
erfolgt vom Elektromotors 737 über einen durch diesen angetriebenen Spindeltrieb 741,
z. B. die Gewindespindel 741. Je Wendestange 712 ist z. B. ein derartiger Antrieb
737, 741, sowie vorzugsweise ein Mittel zur Einstellung und/oder Detektion der axialen
Lage vorgesehen. Letzteres kann beispielsweise durch einen Sensor ausgebildet sein,
welcher die axiale Lage des Schlittens erfasst. Es kann jedoch auch ein die Winkellage
und/oder Drehanzahl erfassender Sensor am Spindelantrieb 741 oder der Motorwelle angeordnet
sein. Ebenso kann der Motor 737 selbst als Schrittmotor ausgeführt sein, welcher eine
definierte Positionierung durch entsprechend geeichte Ansteuerung ermöglicht. Wesentlich
an den genannten Mitteln ist es, dass eine axiale Position zumindest messbar oder
definiert einstellar ist, insbesondere fernbetätigt. In der genannten Ausführung ist
die Wendestange 712 an einer, insbesondere zwischen zwei schlittenfesten Laschen 742
um eine - z. B. zur axialen Richtung der Führung sowie zur Ebene der einlaufenden
Bahn senkrechte - Schwenkachse S712 verschwenkbar gelagert. In vorteilhafter Ausführung
ist eine Zuführung 743 für die Blasluft koaxial zur Schwenkachse S712, z. B. als Drehdurchführung
743, ausgeführt. So wird eine räumliche Bewegung der Zuführung beim Verschwenken vermieden.
Zusätzlich kann ein lediglich angedeuteter Verriegelungsmechanismus 746 vorgesehen
sein, mittels welchem die Wendestange 712 in ihrer jeweiligen Endlage fixierbar ist.
Die Wendestangen sind vorzugsweise an einem Ende schwenkbar gelagert und an ihrem
anderen Ende frei, d. h. sie sind fliegend gelagert.
[0063] Zur Voreinstellung der Druckmaschine ist es in vorteilhafter Weise vorgesehen, dass
die Antriebe 737 der Wendestangen 712 in Signalverbindung mit dem System S stehen.
Anhand der Produktionsdaten (z. B. vorgesehene Bahnführung, resultierende theoretische
Schnittlinie, und/oder Bahn- bzw. Teilbahnbreite b; b') wird die aktuelle Lage der
Wendestange 712 mit einer für diese Produktion vorgegebenen bzw. vorgebbaren Lage
verglichen und ggf. eine entsprechende Bewegung übe Stellbefehle an die betreffenden
Antriebe 737 veranlasst. Derartige Voreinstellwerte können tabellarisch für die verschiedenen
Produktionen hinterlegt sein, oder aber es findet im System eine Berechnung unter
Verwendung der durch die Bahnbreiten und den zu erhaltenden seitlichen Versatz statt.
[0064] In einer Weiterbildung des Überbaus 700 ist den verschwenkbaren Wendestangen 712
ein nicht dargestellter Antrieb für das Schwenken zugeordnet, welcher beispielsweise
wie für die Antriebe 737 dargelegt, durch das o. g. System S entsprechend der geplanten
Produktion und/oder Bahnführung voreingestellt wird. Ein derartiger Antrieb kann als
druckmittelbetätigbares Antriebsmittel, z. B. ein pneumatischer oder hydraulischer
Antrieb, ausgeführt sein.
[0065] Die Verschwenkbarkeit entfaltet besondere Vorteile im Zusammenhang mit der nachfolgend
beschriebenen Ausführung der Wendestange 712 (Fig. 13 bis 17), insbesondere mit der
rundum beblasenen Ausführung, d. h. mit rundum angeordneten Bohrungen (s.u.). Vorteile
bestehen insbesondere darin, dass ohne großen baulichen Aufwand ein flexibel zur Bahn
neigbares Leitelement (Wendestange) geschaffen wird, welches sich durch ein Luftpolster
mit einem hohen Maß an Homogenität bei gleichzeitig geringen Verlusten auszeichnet.
[0066] Mit herkömmlichen Öffnungen sind punktuell auf das Material Kräfte (Impuls des Strahls)
aufbringbar, mittels welchen dieses vom betreffenden Bauteil fern, bzw. an ein anderes
Bauteil angestellt wird, während durch eine Verteilung von Mikroöffnungen mit hoher
Lochdichte eine breite Unterstützung und vorrangig der Effekt eines ausgebildeten
Luftpolsters zum Tragen kommt. Bisher verwendete Bohrungen lagen im Querschnitt beispielsweise
bei 1 bis 3 mm, wohingegen für die Mikroöffnungen der Querschnitt um mindestens eine
Zehnerpotenz kleiner liegt. Es bilden sich hierdurch wesentlich verschiedene Effekte
aus. Beispielsweise lässt sich der Abstand zwischen der die Öffnungen tragenden Oberfläche
und der Bahn verringern, der Volumenstrom an Strömungsmittel erheblich absenken, und
hierdurch außerhalb des Wirkbereichs mit der Bahn austretende Verlustströme deutlich
verkleinern.
[0067] Im Gegensatz zu bekannten Bauteilen mit herkömmlichen Öffnungen bzw. Bohrungen von
Öffnungsquerschnitten im Bereich von Millimetern und einem Lochabstand von mehreren
Millimetern, wird vorteilhaft bei der Ausbildung von Mikroöffnungen auf der Oberfläche
eine weitaus homogenere Oberflächenstruktur geschaffen. Unter Mikroöffnungen werden
hier Öffnungen auf der Oberfläche des Bauteils verstanden, welche einen Durchmesser
kleiner oder gleich 500 µm, vorteilhaft kleiner oder gleich 300 µm, insbesondere kleiner
oder gleich 150 µm aufweisen. Eine "Lochdichte" für die mit den Mikroöffnungen versehene
Fläche liegt bei mindesten eine Mikroöffnung je 5 mm
2 (= 0,20 / mm
2), vorteilhaft mindestens eine Mikroöffnung je 3,6 mm
2 (= 0,28 / mm
2).
[0068] Durch die Ausbildung der Öffnungen als Mikroöffnungen wird das Luftpolster vergleichmäßigt
und der je Flächeneinheit austretende Volumenstrom derart herabgesetzt, dass auch
in nicht durch die Bahn umschlungenen Bereichen ein Verluststrom vertretbar klein
sein kann.
[0069] Die Mikroöffnungen können vorteilhaft als offene Poren an der Oberfläche eines porösen,
insbesondere mikroporösen, luftdurchlässigen Materials oder aber als Öffnungen durchgehender
Bohrungen kleinen Querschnittes ausgeführt sein, welche sich durch die Wand einer
Zuführkammer nach außen erstrecken. Die nachfolgenden Ausführungsbeispiele zeigen
zwar vorrangig das Leitelement in der Ausführung mit porösem Material, die Ausführung
mit durchgehenden Bohrungen sind jedoch auf das dort gezeigte Prinzip der verschwenkbaren
Wendestange gleichermaßen anzuwenden.
[0070] Um im Fall des Einsatzes von mikroporösen Materials eine gleichmäßige Verteilung
von an der Oberfläche des Materials austretender Luft zu erzielen, ohne gleichzeitig
hohe Schichtdicken des Materials mit hohem Strömungswiderstand zu benötigen, ist es
zweckmäßig, dass das Bauteil einen festen, luftdurchlässigen Träger aufweist, auf
dem das mikroporöse Material als Schicht aufgebracht ist. Ein solcher Träger kann
mit Druckluft beaufschlagt werden, die aus dem Träger heraus durch die mikroporöse
Schicht fließt und so an der Oberfläche des Bauteils ein Luftkissen bildet.
[0071] Dieser Träger kann seinerseits mit einer besseren Luftdurchlässigkeit als der des
mikroporösen Materials porös sein; er kann aber auch aus einem einen Hohlraum umschließenden,
mit Luftdurchtrittsöffnungen versehenem Flachmaterial bzw. geformtem Material gebildet
sein. Auch Kombinationen dieser Alternativen kommen in Betracht.
[0072] Um eine gleichmäßige Luftverteilung zu erzielen, ist es außerdem wünschenswert, dass
die Dicke der Schicht wenigstens dem Abstand benachbarter Öffnungen des Trägers entspricht.
[0073] Im Fall des Einsatzes von Mikrobohrungen ist eine Ausführung vorteilhaft, wobei die
der Bahn zugewandte und die Mikroöffnungen aufweisende Seite der Wendestange als ein
Einsatz oder mehrere Einsätze in einem Träger ausgebildet ist. Der Einsatz kann in
Weiterbildung lös- und ggf. wechselbar mit dem Träger verbunden sein. So ist eine
Reinigung und/oder aber ein Austausch von Einsätzen verschiedenartiger Mikroperforationen
zur Anpassung an unterschiedliche Materialien und Bahnbreiten möglich.
[0074] Mittels der Wendestange 712 wird - abhängig von ihrer Stellung relativ zur Richtung
der ein- bzw. auflaufenden Bahn B; B1; B2 - durch Umschlingung der Wendestange712
für die Bahn B; B1; B2 ein Richtungswechsel um ca. +90° oder ca.-90 ° bewirkt. Die
Wendestange 712 kann als Paar von zwei parallelen, 45° zur Bahntransportrichtung geneigte
Wendestangen 712 zum seitlichen Versatz, oder als Paar von unter 90° zueinander gekreuzten,
um 45° bzw.-45° zur Bahntransportrichtung geneigten Wendestangen 712 zum Stürzen der
Bahn 712 dienen. Vorteilhafterweise sind mehrere Wendestangenpaare angeordnet.
[0075] Die Wendestange 712 bzw. das Wendestangenpaar, kann nach einem Druckwerk und vor
einem Falzapparat oder nach einem Trockner und vor einem Falzapparat einer Rotationsdruckmaschine
angeordnet sein. Sie weist z. B. einen Außendurchmesser von 60 - 100 mm und beispielsweise
eine Länge von mehr als 1.200 mm auf. Dabei weist die Wendestange 712 (bzw. weisen
beide Wendestangen 712 jeweils) mindestens zwei Stellungen auf und ist (bzw. sind)
insbesondere um 90° schwenkbar, wobei in einer ersten Stellung eine erste Hälfte der
Mantelfläche in Umfangsrichtung von einer Bahn B; B1; B2 umschlungen wird ( Fig. 13a)
und in einer zweiten Stellung eine zweite Hälfte der Mantelfläche umschlungen ist
( Fig. 13b).
[0076] Die Mantelfläche der Wendestange 712 weist Öffnungen 747, z. B. Mikroöffnungen 747
auf, durch welche im Betrieb aus einem im Innern liegenden Hohlraum 748, z. B. einer
Kammer 748, insbesondere Druckkammer 748, unter Überdruck gegen die Umgebung stehendes
Fluid, z. B. eine Flüssigkeit, ein Gas oder ein Gemisch, insbesondere Luft, strömt.
In den Figuren ist eine entsprechende Zuleitung von Druckluft in den Hohlraum 748
nicht dargestellt.
[0077] Die Wendestange 712 weist auf ihre Mantelfläche in Umfangsrichtung sowohl auf der
in der jeweiligen Betriebssituation umschlungenen Seite als auch auf der nicht durch
die Bahn B; B1; B2 bedeckten, d. h. der abgewandten Seite Mikroöffnungen 747 auf.
Zumindest auf einem zur Umschlingung vorgesehenen Längsabschnitt der Wendestange 712
weist diese somit über den vollen Umfang von 360° (zugewandte als auch abgewandte
Seite) verteilte Mikroöffnungen 747 auf. In bevorzugter Ausführung ist für die Wendestange712
keinerlei Vorrichtung oder Mechanismus vorgesehen, welche(r) im Betrieb das Strömen
des Fluids vom Hohlraum 748 durch die Mikroöffnungen 747 auf der der Bahn B; B1; B2
abgewandeten Seite unterbindet. D. h., die Mikroöffnungen 747 sind in jeder der mindestens
zwei genannten Betriebsituationen in einem vollständigen Umfangsbereich von 360° mit
Fluid durchströmbar bzw. durchströmt. Ein Umstellen der Wendestange712 von einer in
die andere Stellung erfordert lediglich ein Verschwenken, und kein zusätzliches Abdecken
der Öffnungen bzw. kein Unterbrechen des Durchtrittsweges zwischen Hohlraum 748 und
Mikroöffnung 747.
[0078] Diese einfache Ausführung wird durch die Ausbildung der Öffnungen 747 als Mikroöffnungen
747 sinnvoll möglich, da hiermit ein dünneres aber homogeneres Luftpolster geschaffen,
gleichzeitig ein erforderlicher bzw. resultierender Volumenstrom und damit auch ein
Verluststrom über die "offene" Seite erheblich reduziert ist. Der hohe Widerstand
der Mikroöffnungen 747 bewirkt im Gegensatz zu Öffnungen großen Querschnitts, dass
ein "Nichtbedecken" eines Bereichs von Öffnungen nicht zu einer Art Kurzschlussstrom
führt. Im Gesamtwiderstand erhält der über die Öffnungen 747 abfallende Teilwiderstand
ein erhöhtes Gewicht.
[0079] In einer ersten Ausführung sind die Mikroöffnungen 747 als offene Poren an der Oberfläche
eines porösen, insbesondere mikroporösen, luftdurchlässigen Materials 749, z. B. aus
einem offenporigen Sintermaterial 749, insbesondere aus Sintermetall, ausgebildet.
Die Poren des luftdurchlässigen porösen Materials 749 weisen einen mittleren Durchmesser
(mittlere Größe) von kleiner 150 µm, z. B. 5 bis 60 µm, insbesondere 10 bis 30 µm
auf. Das Material 749 ist mit einer unregelmäßigen, amorphen Struktur ausgebildet.
[0080] Materialwahl, Dimensionierung und Druckbeaufschlagung sind derart gewählt, dass aus
der Luftaustrittsfläche des Sintermaterials 749 pro Stunde 1 - 20 Normkubikmeter pro
m
2, insbesondere 2 bis 15 Normkubikmeter pro m
2, austreten. Besonders vorteilhaft ist der Luftaustritt von 3 bis 7 Normkubikmeter
pro m
2.
[0081] Vorteilhaft wird die Sinterfläche aus dem Hohlraum 748 heraus mit einem Überdruck
von mindestens 1 bar, insbesondere mit mehr als 4 bar, beaufschlagt. Besonders vorteilhaft
ist eine Beaufschlagung der Sinterfläche mit einem Überdruck von 5 bis 7 bar.
[0082] Wird der Hohlraum 748 der Wendestange712, zumindest auf ihrem mit der Bahn B; B1;
B2 zusammen wirkenden Längsabschnitt, im wesentlichen allein aus einem den Hohlraum
748 bildenden Körper aus porösem Vollmaterial gebildet (d. h. ohne weitere lasttragende
Schichten), so ist dieser z. B. rohrförmig ausgebildete Körper im wesentlichen selbsttragend
mit einer Wandstärke von größer oder gleich 2 mm, insbesondere größer oder gleich
3 mm, ausgebildet. Ggf. kann im Hohlraum 748 ein Träger verlaufen, auf welchem sich
der Körper punktuell bzw. bereichsweise abstützen kann, welcher jedoch nicht vollflächig
mit dem Körper im Wirkkontakt steht.
[0083] Um eine gleichmäßige Verteilung von an der Oberfläche des mikroporösen Materials
749 austretender Luft zu erzielen, ohne gleichzeitig hohe Schichtdicken des Materials
749 mit entsprechend erhöhtem Strömungswiderstand zu benötigen, ist es in einer vorteilhaften
Ausführung zweckmäßig, dass die Wendestange712 einen festen, zumindest bereichsweise
luftdurchlässigen Träger 751 aufweist, auf dem das mikroporöse Material 749 als Schicht
749 aufgebracht ist (Fig. 14). Ein solcher Träger 751 kann mit Druckluft beaufschlagt
werden, die aus dem Träger 751 heraus durch die mikroporöse Schicht 749 fließt und
so an der Oberfläche der Wendestange712 ein Luftkissen ausbildet. In bevorzugter Ausführung
wird das poröse Material 749 somit nicht als tragender Vollkörper (mit oder ohne Rahmenkonstruktion),
sondern als Beschichtung 749 auf einem Durchführungen 752 bzw. Durchgangsöffnungen
752 aufweisenden, insbesondere metallischem, Trägermaterial ausgeführt. Unter "nicht
tragender" Schicht 749 i.V.m. dem Träger 751 wird - im Gegensatz zu beispielsweise
aus dem Stand der Technik bekannten "tragenden" Schichten - ein Aufbau verstanden,
wobei sich die Schicht 749 über ihre gesamte Schichtlänge und gesamte Schichtbreite
jeweils auf einer Vielzahl von Stützstellen des Trägers 751 abstützt. Der Träger 751
weist z. B. auf seiner mit der Schicht 749 zusammen wirkenden Breite und Länge jeweils
eine Mehrzahl nicht zusammenhängender Durchführungen 752 auf. Diese Ausführung ist
deutlich von einer Ausbildung verschieden, in welcher sich ein über die gesamte, mit
der Bahn B; B1; B2 zusammen wirkende Breite erstreckendes poröses Material über diese
Distanz selbsttragend ausgeführt ist, sich lediglich in einem Endbereich an einem
Rahmen oder Träger abstützt, und daher eine entsprechende Stärke aufweisen muss.
[0084] Im dargestellten Ausführungsbeispiel nimmt das Trägermaterial im wesentlichen die
Gewichts-, Scher-, Torsions-, Biege- und/oder Scherkräfte des Bauteils auf, weshalb
eine entsprechende Wandstärke (z. B. größer als 3 mm, insbesondere größer 5 mm) des
Trägers 751 und/oder eine entsprechend versteifte Konstruktion gewählt ist. Der z.
B. den Hohlraum 748 zur Schicht 749 hin begrenzende, oder durch entsprechende Formgebung
(z. B. rohrförmig) den Hohlraum 748 bildende Träger 751 weist auf der mit dem porösen
Material beschichteten Seite eine Vielzahl von Öffnungen 753 zur Zufuhr der Druckluft
in das poröse Material 749 auf. Auch in den Öffnungen 753 des Trägers 751 kann sich
im Bereich der Wandungen z. T. poröses Material befinden.
[0085] Das poröse Material 749 außerhalb der Durchführung 752 weist eine Schichtdicke, die
kleiner als 1 mm ist, auf. Besonders vorteilhaft ist eine Schichtdicke zwischen 0,05
mm und 0,3 mm. Ein Anteil an offener Fläche im Bereich der wirksamen Außenfläche des
porösen Materials, hier mit Öffnungsgrad bezeichnet, liegt zwischen 3 % und 30 %,
bevorzugt zwischen 10 % und 25 %. Um eine gleichmäßige Luftverteilung zu erzielen,
ist es außerdem wünschenswert, dass die Dicke der Schicht wenigstens dem Abstand benachbarter
Öffnungen 753 des Trägers 751 entspricht.
[0086] Die aus dem Sintermaterial 749 austretende Druckluft tritt in beiden Stellungen der
Wendestangen in Umfangsrichtung vollständig, d. h. im wesentlichen über 360°, aus.
[0087] Gemäß Fig. 14 dargestellter Ausführung ist als Träger 751 bzw. Innenkörper 751 in
der Wendestange712 ein Trägerrohr 751 mit beliebigem, jedoch vorteilhaft kreisringförmigem
Profil angeordnet, wobei die Wandstärke des Trägerrohres 751 größer als 3 mm, insbesondere
größer 5 mm, ist. Das Trägerrohr 751 weist eine Vielzahl von Durchführungen 752 mit
Öffnungen 753 zur Zufuhr der Druckluft in das poröse Material 749 auf.
[0088] Der ggf. ebenfalls als Trägerrohr 751 ausgestaltete Träger 751 kann seinerseits jedoch
ebenfalls aus porösem Material, jedoch mit einer besseren Luftdurchlässigkeit - z.
B. einer größere Porengröße - als der des mikroporösen Materials der Schicht 749 ausgeführt
sein. In diesem Fall werden die Öffnungen 753 des Trägers 751 durch offene Poren im
Bereich der Oberfläche, und die Durchführungen 752 durch die sich über die Porosität
im Inneren zufällig ausgebildeten Kanäle gebildet. Der Träger 751 kann aber auch aus
einem beliebigen, den Hohlraum 748 umschließenden, mit Durchführungen 752 versehenem
Flachmaterial bzw. geformtem Material gebildet sein. Auch Kombinationen dieser Alternativen
kommen in Betracht.
[0089] Der Innenquerschnitt einer nicht dargestellten Zuleitung zur Zuführung der Druckluft
zur Wendestange ist kleiner 100 mm
2, vorzugsweise liegt er zwischen 10 und 60 mm
2.
[0090] In einer zweiten Ausführung (Fig. 15) sind die Mikroöffnungen 747 als Öffnungen durchgehender
Bohrungen 754, insbesondere Mikrobohrungen 754 ausgeführt, welche sich durch eine
den z. B. als Druckkammer 748 ausgebildeten Hohlraum 748 begrenzende Wand 756, z.
B. Kammerwand 756, nach außen erstrecken. Die Bohrungen 754 weisen z. B. einen Durchmesser
(zumindest im Bereich der Öffnungen 747) von kleiner oder gleich 500 µm, vorteilhaft
kleiner oder gleich 300 µm, insbesondere zwischen 60 und 150 µm auf. Der Öffnungsgrad
liegt z. B. bei 3 bis 25 %, insbesondere bei 5 bis 15 %. Eine Lochdichte beträgt zumindest
1 / 5 mm
2, insbesondere mindestens 1 / mm
2 bis hin zu 4 / mm
2. Die Wand 756 weist somit, zumindest in einem der Bahn B; B1; B2 gegenüber liegenden
Bereich, eine Mikroperforation auf. Vorteilhafter Weise erstreckt sich die Mikroperforation
- wie im ersten Ausführungsbeispiel die Durchführungen 752 und Schicht 749 - um den
vollen Umfang von 360°.
[0091] Eine u.a. den Strömungswiderstand beeinflussende Wandstärke der die Bohrungen beinhaltenden
Kammerwand 756 liegt z. B. bei 0,2 bis 3,0 mm, vorteilhaft bei 0,2 bis 1,5 mm. insbesondere
von 0,3 bis 0,8 mm. Im Innern der Wendestange712, insbesondere im Hohlraum 748, kann
eine nicht dargestellte verstärkende Konstruktion, beispielsweise ein sich in Längsrichtung
der Wendestange 712 erstreckender Träger, insbesondere Metallträger, angeordnet sein,
auf welchem sich die Kammerwand 756 zumindest abschnittsweise bzw. punktuell abstützt.
[0092] Die die Kammer 748 umschließende Wand 756 ist z. B. durch einen Hohlprofilkörper,
vorzugsweise einen rohrförmigen Hohlprofilkörper, insbesondere einen Hohlprofilkörper
mit kreisringförmigen Profil ausgebildet.
[0093] Für die Ausführung der Mikroöffnungen 747 als Öffnungen 747 von Bohrungen 754 ist
z. B. ein Überdruck in der Kammer 748 von 0,5 bis 2 bar, insbesondere von 0,5 bis
1,0 bar von Vorteil.
[0094] Die Bohrungen 754 können zylindrisch, trichterförmig oder aber mit anderer spezieller
Formgebung (z. B. in Form einer Lavaldüse) ausgeführt sein.
[0095] Die Mikroperforation, d. h. die Herstellung der Bohrungen 754, erfolgt vorzugsweise
durch Bohren mittels beschleunigter Teilchen (z. B. Flüssigkeit wie beispielsweise
Wasserstrahl, Ionen oder Elementarteilchen) oder mittels elektromagnetischer Strahlung
hoher Energiedichte (z. B. Licht mittels Laserstrahl). Insbesondere vorteilhaft ist
die Herstellung mittels Elektronenstrahl.
[0096] Die der Bahn B; B1; B2 zugewandte Seite der die Bohrungen 754 aufweisenden Wand 756,
z. B. eine aus Edelstahl gebildete Wand 756, weist in bevorzugter Ausführung eine
schmutz- und/oder farbabweisende Veredelung auf. Sie weist eine nicht dargestellte,
die Öffnungen 747 bzw. Bohrungen 754 nicht bedeckende Beschichtung - z. B. Nickel
oder vorteilhaft Chrom - auf, welche z. B. zusätzlich bearbeitet ist - z. B. mit Mikrorippen
oder einen Lotusblüteneffekt bewirkend strukturiert oder aber vorzugsweise hochglanzpoliert).
[0097] Die die Bohrungen aufweisende Wand ist in einer Variante als ein Einsatz oder mehrere
Einsätze in einem Träger ausgebildet. Der Einsatz kann fest oder wechselbar mit dem
Träger verbunden sein. Letzteres ist von Vorteil bzgl. einer Reinigung oder aber eines
Austauschs von Einsätzen verschiedenartiger Mikroperforationen zur Anpassung an unterschiedliche
Materialien und Bahnbreiten. In der Ausführung mit im wesentlichen vollumfänglich
angeordneten Öffnungen 747, können derartige Einsätze beispielsweise auf einem im
Hohlraum 748 verlaufenden Träger angeordnet sein.
[0098] Bei einem weiteren Beispiel (Fig. 16) für eine verschwenkbare Wendestange712 sind
in dieser mehrere Kammern 748 angeordnet, wobei jeder Kammern 748 ein Teil der Mantelfläche
der Wendestange712 (Sinterfläche wie dargestellt oder mikroperforierte Fläche, nicht
dargestellt) in Umfangsrichtung zugeordnet ist. Jede Kammer 748 ist selektiv mit Druckluft
beaufschlagbar, so dass in jeder Stellung der jeweils umschlungene Bereich der Wendestange712
mit Druckluft beaufschlagt ist. Für dieses Ausführungsbeispiel sind z. B. an der Wendestange712
mindestens zwei wahlweise mit Druckluft beaufschlagbare Zuleitungen 757 angeordnet
oder aber die Kammern 748 sind über ein Mehrwegventil wahlweise mit der von einer
Quelle bezogenen Druckluft beaufschlagbar (Fig. 17).
[0099] Dem ggf. vorhandenen Wendewerk B; B1; B2 nachgeordnet, läuft die Bahn B bzw. ein
Strang von aufeinander geführten Bahnen B bzw. Teilbahnen B1; B2 in die Trichtereinheit
703 ein. Der Trichtereinheit 703 vorgeordnet ist in vorteilhafter Ausführung zumindest
eine Registervorrichtung 719, z.B. mit einer längs einer Bahnlaufrichtung bewegbaren
Walze 721, mittels eine Länge eines Bahnweges von der Längsschneideinrichtung 701
bis zum Trichterauflauf veränderbar ist. Ist der Überbau 700 zur Verarbeitung von
zwei Teilbahnen B1; B2 ausgeführt, so ist zwar grundsätzlich eine Registervorrichtung
ausreichend, um die beiden Bahnen zueinander in Längsrichtung auszurichten. Von Vorteil
ist jedoch die Anordnung zweier Registereinrichtrungen 719, wobei jeder Registereinrichtung
eine Messeinrichtung zur Ermittlung des Schnittregisters 722, z.B. ein Abtastkopf
nachgeordnet ist. Hiermit und mit den beiden Registereinrichtungen können dann beispielsweise
die beiden Teilbahnen B1; B2 zu anderen, nicht dargestellten Teilbahnen (Beispielsweise
aus einer zweiten Linie von Druckeinheiten oder einer zweiten, durch die Druckmaschine
geführten Bahn) bzgl. des Schnittregister ausgerichtet werden, bevor sie z.B. mit
diesen in der Trichtereinheit 703 zu einem Strang zur Weiterverarbeitung zusammen
gefasst werden. Die genannten, nicht dargestellten anderen Teilbahnen können beispielsweise
aus einer zweiten Linie von Druckeinheiten oder einer zweiten, durch die selbe Linie
der Druckmaschine geführten Bahn stammen, wobei einzelne Druckeinheiten von der einen
Bahn B und andere Druckeinheiten von der zweiten Bahn z.B. über die Leitelemente 302
umfahren werden. Im Fall eines für zwei Bahnen ausgelegten Überbaus 700 weist dieser
beispielsweise die doppelte Anzahl, z.B. vier, Wendedecks 711 und mindestens drei
Registereinrichtungen 719 auf.
[0100] In vorteilhafter Ausführung ist es zur Voreinstellung der Druckmaschine vorgesehen,
dass die nicht dargestellten Antriebe die Registervorrichtungen 719 in Signalverbindung
mit dem o. g. System S stehen. Anhand der Produktionsdaten (z. B. vorgesehene Bahnführung,
resultierende theoretische Schnittlinie, und/oder Bahn- bzw. Teilbahnbreite b; b')
wird die aktuelle Lage die Registervorrichtungen 719 mit einer für diese Produktion
vorgegebenen bzw. vorgebbaren Lage verglichen und ggf. eine entsprechende Bewegung
über Stellbefehle an die betreffenden Antriebe veranlasst. Je nach Bahnführung und
durch die Wendedecks 711 verursachtem Versatz und Laufweg sind die entstandenen Teilbahnen
B1; B2 ins Längsregister zueinander zu bringen und die Walze 721 entsprechend zu positionieren.
Derartige Voreinstellwerte können tabellarisch für die verschiedenen Produktionen
Hinterlegt sein, oder aber es findet im System eine Berechnung anhand der durch die
Bahnbreiten und den seitlichen Versatz resultierenden Bahnwege statt.
[0101] Die Trichtereinheit 703 weist als Hauptbestandteile mindestens eine Walze 731, z.
B. eine Trichtereinlauf- oder auch Trichterzugwalze 731, mindestens einen Falztrichter
732 sowie ein Paar Falzwalzen 733 auf. Die Trichterzugwalze 731 ist vorzugsweise mechanisch
unabhängig von anderen Aggregaten durch einen eigenen Antriebsmotor, z.B. einen Servomotor,
angetrieben. Er ist vorzugsweise bzgl. seiner Drehzahl geregelt und erhält einen Sollwert
auf Basis eines Messwertes (s.u.) und eines z.B. von der Maschinensteuerung vorgegebenen
Sollwertes (bzw. Sollwertbereichs) für die Bahnspannung. In bevorzugter Ausführung
sind der Trichterzugwalze 731 mehrere axial nebeneinander angeordnete Rollen 734 zugeordnet,
welche beispielsweise gruppenweise oder einzeln pneumatisch an die bzw. von der Walze
731 an- bzw. abstellbar sind. In räumlicher Nähe zu dieser Trichterzugwalze 731 kann
der Überbau 700 eine nicht dargestellte Messeinrichtung zur Ermittlung der Bahnspannung
aufweisen. Die Messeinrichtung ist z.B. als Messwalze mit Messzapfen ausgebildet.
Die Bahnspannung wird mittels der ggf. vorhandenen Messeinrichtung ermittelt und zur
Spannungsregelung über die Trichterzugwalze 731 herangezogen.
[0102] In vorteilhafter Weiterbildung ist der Trichterzugwalze 731 eine Längsschneideinrichtung
736 zugeordnet, mittels welcher beispielsweise ein Mittelschnitt einer einlaufenden
Bahn B durchführbar ist. Die Längsschneideinrichtung 736 kann auch als Perforiereinrichtung
anstatt einer durchgehenden Klinge ein Perforiermesser tragen. Die Längsschneideinrichtung
736 ist bevorzugt aus einer, beispielsweise pneumatisch an-/abstellbaren, Obermessereinheit
gebildet, welche in Anstelllage mit der Klinge in eine umlaufende Nut der Trichterzugwalze
731 eintaucht.
[0103] In einer alternativen Ausführung des Überbaus 700 kann der Falztrichter 732 (mit
Trichterzugwalze 731) nicht wie in Fig. 11 derart orientiert sein, dass Bahnen B;
B' im Geradeauslauf auf diesen führbar sind, sondern der Falztrichter 732 ist quer
(ca. 90°) zur Laufrichtung der die vorgeordneten Aggregate der Druckmaschine durchlaufenden
Bahn B; B' orientiert. In diesem Fall ist der Trichterzugwalze 732 mindestens eine
nicht dargestellte Umlenkstange vorgeordnet, welche in 45°-Neigung zur Transportrichtung
der einlaufenden Bahn B; B' aber in deren Ebene angeordnet ist.
[0104] Der Falztrichter 732 ist in vorteilhafter Ausführung in einer Richtung (zumindest
eine Komponente) bewegbar, welche senkrecht zum Rückenfalz des den Falztrichter 732
verlassenden Stranges und/oder im wesentlichen parallel zu einer Rotationsachse eines
Zylinders (Querschneidzylinder, Falzmesserzylinders und/oder Falzklappenzylinder)
des nachgeordneten Falzapparates 800. Hiermit lässt sich der korrekte Einlauf in die
Zylinder des Falzapparates 900 für unterschiedliche Bahn- bzw. Strangbreiten und/oder
Lagen einstellen.
[0105] In vorteilhafter Ausführung ist es zur Voreinstellung der Druckmaschine vorgesehen,
dass ein nicht dargestellter Antrieb für die beschriebene Bewegung des Falztrichters
732 in Signalverbindung mit dem System S steht. Anhand der Produktionsdaten (z. B.
der Bahn- bzw. Teilbahnbreite b; b') wird die aktuelle Lage des Falztrichters 732
mit einer für diese Produktion vorgegebenen bzw. vorgebbaren Lage verglichen und ggf.
eine entsprechende Bewegung über Stellbefehle an den betreffenden Antrieb veranlasst.
Je nach Bahn-, Teilbahn- bzw. Strangbreite ist der Falztrichter 732 (bzw. die Trichterspitze)
entsprechend zu positionieren. Der Falztrichter 732 wird z. B. derart Positioniert,
dass der gefalzte Strang für jede Breite in geeigneter Weise - z. B. im wesentlichen
mittig auf die Mantelfläche des nachfolgenden Zylinders - in den Falzapparat 800 bzw.
dessen Fördervorrichtungen gelangt. Voreinstellwerte können tabellarisch für die verschiedenen
Produktionen hinterlegt sein, oder aber es findet im System eine Berechnung anhand
der durch die Bahnbreiten und den seitlichen Versatz resultierenden Bahnwege statt.
[0106] Die Falzwalzen 733 sind in einzeln ihrem Spreizwinkel in einer Richtung senkrecht
zum Strang verstellbar ausgeführt. Weiter sind die Falzwalzen 733 gemeinsam oder einzeln
entlang dem Strang auf den Falttrichter 732 hin bzw. von diesem weg justierbar ausgeführt.
Der Falztrichter 732 ist in der o. g. art einzeln oder gemeinsam mit dem Falzwalzenpaar
738 in der Horizontalen in und entgegen der Richtung der in die Falzeinheit 703 einlaufenden
Bahn B bewegbar angeordnet.
[0107] Dem Paar von Falzwalzen 733 ist, z.B. zur Entfernung von Luftpolstern, je Strangseite
jeweils eine weitere Walze 746 nachgeordnet, mit denen der Strang nacheinander in
leicht S-förmiger Führung zusammenwirkt.
[0108] Vor Beginn einer Produktion erhält nun das System S von einem Produktplanungssystem,
einer Druckvorbereitungsstufe, dem Drucker selbst und/oder einem vorliegenden Ausschießschema
zur Voreinstellung relevante Daten zur geplanten Produktion. Das Ausschießschema beinhaltet
z. B. die für die geplante Produktion vorgesehenen Bahn- bzw. Teilbahnwege sowie die
Belegung der Formzylinder 304 mit den Druckseiten. Angaben zur Bahnbreite und/oder
zur vorgesehenen seitlichen Lage der Bahn können durch den Drucker eingegeben werden
oder aber von einer Maschinensteuerung, dem Rollenwechsler 100 selbst, einem Logistiksystem
oder einem Produktplanungssystem bezogen werden.
[0109] Für die Positionierung der Schneideinrichtung 701 und/oder des Rollenwechslers 100
wird beispielsweise die Information zur geplanten Bahnbreite und/oder Lage, des Falztrichters
732 die Teilbahnbreite herangezogen. Für die Positionierung der Wendestangen 712 und
der Registereinrichtung 701 werden z. B. die Angaben zu den vorgesehenen Bahn- bzw.
Teilbahnwegen verarbeitet. Die Voreinstellung von Farbmessern wird z. B. unter Verwendung
von Daten aus der Druckvorbereitung und/oder dem Ausschießschema (Farbdichten, Belegung
etc.) vorgenommen. Die Voreinstellung der Abnahmevorrichtung 333 greift auf die zu
bedruckende Bahnbreite und ggf. das Ausschießschema (Belegung) zurück.
[0110] In einer vorteilhaften einfachsten Ausführung der Druckmaschine wird zumindest durch
das System S die Längsschneideeinrichtung 701 voreingestellt. Der Rollenwechsler 100
kann hierbei ggf. ohne "äußere" Voreinstellung durch einen eigenen inneren Regelkreis
immer auf Mitte geregelt sein.
[0111] In einer komfortableren Ausführung wird die Voreinstellung vom System S für die Längsschneideeinrichtung
701 und das Wendedeck 702 und ggf. zusätzlich für den Rollenwechsler 100 vorgenommen.
[0112] In einer weitgehend automatisierten Ausführung wird zusätzlich zur letztgenannten
der Falztrichter 732 positioniert.
[0113] Zusätzlich zu den drei o.g. Ausbaustufen kann vorteilhaft eine Voreinstellung der
Farbmesser 343 und/oder der Abstreifelemente 343 durch das System S erfolgen.
[0114] Grundsätzlich kann nach Bedarf und Automatisierungsgrad auch eine von o. g. verschiedene
Auswahl an voreinzustellenden Aggregaten bzw. Teilaggregaten vorgesehen sein. So kann
sich eine Voreinstellung beispielsweise lediglich auf die Einstellung der Farbmesser
343 und der Längsschneideinrichtung 701 richten, während in anderer Ausführung sämtliche
zur Bahnführung und zum Schneiden vorgesehenen Aggregate bzw. Teilaggregate, insbesondere
derjenigen des Überbaus 700 zur Voreinstellung vorgesehen sind.
[0115] Das System S kann als Steuereinheit S ausgeführt sein, welches eine Benutzerschnittstelle
zum Eingeben und/oder Einlesen zumindest einer Breite B; B' und/oder eines Bahnweges
einer zu verarbeitenden Bahn, Rechenmittel zum Ermitteln einer Sollposition der voreinzustellenden
Aggregate, Teilaggregate bzw. Einheiten wie dem Rollenwechsler 100, der Längsschneideinrichtung
701, der Wendestange 712, der Registervorrichtung 719 und/oder dem Falztrichter 732
anhand der Bahnbreite und/oder dem Bahnweg sowie Treiber zum Ansteuern der zugeordneten
Stellglieder, um die jeweils ermittelte Sollposition einzustellen, umfasst.
Bezugszeichenliste
[0116]
- 100
- Aggregat, Einzugwerk
- 101
- Tragarm
- 102
- Tragarm
- 103
- Träger
- 104
- Rolle
- 105
- -
- 106
- Rolle
- 107
- Antriebsmotor
- 108
- Klebe- und Schneideinrichtung
- 109
- Gestell
- 110
- -
- 111
- Konus
- 112
- Antriebsmotor
- 113
- Tänzerwalze
- 114
- Steuerung und/oder Regelung
- 200
- Aggregat, Einzugwerk
- 201
- Antriebsmotor
- 202
- Zugwalze
- 203
- Rolle
- 204
- Walze, Tänzerwalze
- 205
- -
- 206
- Messwalze
- 207
- Antrieb, Zylinder
- 208
- Mittel zum seitlichen Versetzen, Drehrahmen
- 209
- Messeinrichtung zur Erfassung der Lage der Bahnkante
- 210
- -
- 211
- Steuer- und/oder Regeleinrichtung
- 300
- Aggregat, Druckeinheit, Doppeldruckwerk
- 301
- Druckwerk, Offsetdruckwerk
- 302
- Walze
- 303
- Zylinder, Übertragungszylinder, Druckwerkszylinder
- 304
- Zylinder, Formzylinder, Druckwerkszylinder
- 305
- Farbwerk
- 306
- Feuchtwerk
- 307
- Vorrichtungen zur halb- oder vollautomatischen Plattenzuführung
- 308
- Leitelement
- 309
- Waschvorrichtung
- 310
- Druckform, Druckplatte
- 311
- Farbzuführung, Farbkasten
- 312
- Stellvorrichtung
- 313
- Walze, Duktorwalze
- 314
- Walze, Filmwalze
- 315
- Walze, Farbwalze
- 316
- Walze, Reibzylinder
- 317
- Walze, Farbwalze
- 318
- Walze, Farbwalze
- 319
- Walze, Farbwalze
- 320
- Walze, Farbwalze
- 321
- Walze, Reibzylinder
- 322
- Walze, Auftragwalze
- 323
- Walze, Auftragwalze
- 324
- Walze, Auftragwalze
- 325
- Walze, Auftragwalze
- 326
- Walze
- 327
- Walze
- 328
- Walze, Auftragwalze
- 329
- Walze, Reibwalze, Chromwalze
- 330
- Walze
- 331
- Kontaktzone
- 332
- Feuchtmittelvorrat
- 333
- Abnahmevorrichtung
- 334
- Abschnitt, Abstreifelement
- 335
- Topfblech
- 336
- Behälter
- 337
- Spindel
- 338
- Antrieb, Zylinder
- 339
- Messer
- 340
- unwirksame Zone
- 341
- Hebelmechanismus
- 342
- -
- 343
- Farbmesser
- 344 450
- Lackierwerk
- 500
- Trockner
- 600
- Kühleinheit
- 700
- Überbau
- 701
- Längsschneideinrichtung
- 702
- Wendewerk
- 703
- Trichtereinheit
- 704
- -
- 705
- Messereinheit
- 706
- Untermesser
- 707
- Gegenmesser, Obermesser
- 708
- Zugwalze
- 709
- Rolle
- 710
- Wagen, Wendewagen
- 711
- Wendedeck
- 712
- Wendestange
- 713
- Drehrahmen
- 714
- Sensorik
- 715
- Abtastkopf
- 716
- Silikonwerk
- 717
- Abtasteinrichtung
- 718
- Perforierwerk
- 719
- Registervorrichtung
- 720
- -
- 721
- Walze
- 722
- Messeinrichtung zur Ermittlung des Schnittregisters
- 731
- Walze, Trichtereinlaufwalze, Trichterzugwalze
- 732
- Falztrichter
- 733
- Falzwalze
- 734
- Rolle
- 735
- -
- 736
- Längsschneideinrichtung
- 737
- Antrieb, Elektromotor
- 738
- Träger, Führung
- 739
- Seitengestell
- 740
- -
- 741
- Spindeltrieb, Gewindespindel, Spindel
- 742
- Lasche
- 743
- Zuführung, Drehdurchführung
- 744
- Initiator
- 745
- -
- 746
- Verriegelungsmechanismus
- 747
- Öffnung, Mikroöffnung
- 748
- Hohlraum, Kammer, Druckkammer
- 749
- mikroporöses Material, Sintermaterial, Schicht, mikroporös, Beschichtung
- 750
- -
- 751
- Träger, Innenkörper, Trägerrohr
- 752
- Durchführung, Durchgangsöffnung
- 753
- Öffnung
- 754
- Bohrung, Mikrobohrung
- 755
- -
- 756
- Wand, Kammerwand
- 757
- Zuleitung
- 800
- Falzapparat
- 900
- Querschneider, Planoausleger
- a
- Abschnittslänge
- B
- Bahn
- B'
- Bahn
- B1
- Bahn, Teilbahn
- B2
- Bahn, Teilbahn
- b
- Breite, Bahn
- b'
- Breite, Bahn
- S
- System zur Voreinstellung
- S712
- Schwenkachse
1. Verfahren zur Voreinstellung einer Druckmaschine mit einem System (S) zur Voreinstellung,
einer Rollenabwicklung (100) und einer Wendestange (712), welcher ein in Signalverbindung
mit dem System (S) stehender Antrieb (737) für eine Bewegung Wendestange (712) quer
zur Einlaufrichtung der Bahn zugeordnet ist, wobei unter Verwendung von dem System
(S) zur Voreinstellung zur Verfügung gestellten und/oder dort gespeicherten Produktionsdaten
eine aktuelle Lage der Wendestange (712) mit einer für diese Produktion vorgegebenen
bzw. vorgebbaren Solllage verglichen und bei Abweichung eine entsprechende Bewegung
zur Erreichung der Sollposition über Stellbefehle an den betreffenden Antrieb (737)
durch das System (S) veranlasst wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass Voreinstellwerte der Solllage für verschiedene Produktionen tabellarisch im System
(S) hinterlegt sind.
3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass durch das System (S) eine Berechnung einer Solllage und/oder eines erforderlichen
Versatzes der Wendestange (712) unter Verwendung der Bahnbreiten ermittelt wird.
4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Ermittlung der Solllage der Wendestange aus der für das Produkt vorgesehenen
Bahnführung und/oder einer sich für das Produkt theoretisch ergebenden Schnittlinie
und/oder einer Bahn- bzw. Teilbahnbreite b; b' erfolgt.
5. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass aus der im wesentlichen rundum Austrittsöffnungen (747) aufweisende Wendestange (01;
712) sowohl auf der umschlungenen Seite als auch auf einer gegenüberliegenden Seite
Blasluft aus entsprechenden Öffnungen (747) tritt.
6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Wendestange (712) in einer ersten Lage um 45° und in zweiter Lage -45° gegen
die Einlaufrichtung einer Bahn neigbar ist, und in beiden Lagen die Blasluft auf der
umschlungenen Seite als auch auf einer gegenüberliegenden Seite aus entsprechenden
Öffnungen (747) tritt.
7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass bei Bedarf in Abhängigkeit von der geplanten Produktion die Wendestange (01; 712)
um 90° von einer Lage in die andere verschwenkt wird und die eingenommene Lage durch
einen Sensor (744) dem System (S) zumindest rückgemeldet wird.
8. Verfahren zur Voreinstellung einer Druckmaschine mit einer im wesentlichen rundum
Austrittsöffnungen aufweisenden Wendestange (01; 712), welche in einer ersten Lage
um 45° und in zweiter Lage-45° gegen die Einlaufrichtung einer Bahn geneigt ist, wobei
zur Voreinstellung im Hinblick auf eine Lage und/oder Breite und/oder Verlauf der
Bahn eine axiale Positionierung derselben durch ein System zur Voreinstellung (S)
über einen Antrieb (737) vorgenommen wird, bei Bedarf in Abhängigkeit von der geplanten
Produktion die Wendestange (01; 712) um 90° von einer Lage in die andere verschwenkt
wird und die eingenommene Lage durch einen Sensor (744) dem Steuersystem (S) zumindest
rückgemeldet wird.
9. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass in beiden Lagen sowohl auf der umschlungenen Seite als auch auf einer gegenüberliegenden
Seite Blasluft aus entsprechenden Öffnungen (747) austritt.
10. Verfahren zur Voreinstellung einer Druckmaschine mit einer System (S) zur Voreinstellung,
wobei durch das System zur Voreinstellung
- eine Steuerung (114) eines Rollenwechslers (100) Informationen über die geplante
Produktion und/oder Vorgabewerte für eine der Produktion entsprechenden Sollposition
erhält und die Rolle tragende Rollenarme (101; 102) entsprechend axial positioniert
werden,
- und eine axiale Positionierung einer Wendestange (01; 712) im Hinblick auf den Bahnlauf
der geplanten Produktion mit einer entsprechenden Solllage verglichen und bei Abweichung
eine Positionierung vorgenommen wird.
11. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass im Rahmen der Voreinstellung eine Messereinheit (705) für den Längsschnitt in seiner
axialen Lage auf die produktspezifisch vorzunehmende Schnittlinie hin voreingestellt
wird.
12. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass im Rahmen der Voreinstellung eine Lage eines Falztrichters (732) an die Produktion
bzw. Bahnbreite (b; b') angepasst wird, indem seine Position hinsichtlich einer Richtung
senkrecht zum Rückenfalz des den Falztrichter (732) verlassenden Stranges und/oder
im wesentlichen parallel zu einer Rotationsachse eines Zylinders eines nachgeordneten
Falzapparates (800) überprüft und bei Bedarf korrigiert wird.
13. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass im Rahmen der Voreinstellung durch das System (S) eine Voreinstellung bewegbarer
Walzen (317; 328) eines Farb- und/oder Feuchtwerkes im Hinblick auf eine Wahl zwischen
einem direkten Feuchten im "Dreiwalzen-Feuchtwerk" und/oder einem indirekten Feuchten
bzw. einem direkten Feuchten im "Fünfwalzen-Feuchtwerk" und/oder einem Blindplattenbetrieb
bewirkt wird.
14. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass im Rahmen der Voreinstellung durch das System (S) die Anzahl und der Ort anzustellender
Abstreifelemente (334) und/oder Farbmesser (343) eines Farbwerks in Abhängigkeit von
der zu bedruckenden Bahnbreite voreingestellt wird.
15. Wendestange (712) einer Druckmaschine, welche quer zur Einlaufrichtung einer Bahn
durch einen Antrieb (737) positionierbar und wahlweise in eine erste Lage um 45° und
ineine zweite Lage um -45° gegen die Einlaufrichtung der Bahn neigbar ist, dadurch gekennzeichnet, dass die Wendestange (712) zumindest auf einem Längsabschnitt im wesentlichen rundum Austrittsöffnungen
(747) für den Durchtritt von Blasluft aufweist, und dass die Öffnungen (747) in beiden
Lagen unverschlossen sind, so dass sowohl auf der umschlungenen Seite als auch auf
einer gegenüberliegenden Seite Blasluft aus den entsprechenden Öffnungen (747) austritt.
16. Wendestange nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass zur Positionierung quer zur Einlaufrichtung der bahn (B; B') ein Antrieb (737) der
Wendestange (01; 712) mit einem gemeinsamen System zur Voreinstellung (10; S) in logischer
Wirkverbindung steht, und ein Sensor (744) zur Erkennung bzw. Anzeige der vorliegenden
Neigungsrichtung der Wendestange (01; 712) vorgesehen ist.
17. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10 oder Wendestange (712) nach einem der
Ansprüche 15 bis 16, dadurch gekennzeichnet, dass die Öffnungen (747) am Umfang der Wendestange (712) für den Durchtritt von Blasluft
als Mikroöffnungen (747) mit einem Durchmesser kleiner 500 µm ausgeführt sind.
18. Wendestange (712) nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, dass die Mikroöffnungen (747) als offene Poren eines vom Fluid durchströmten porösen Materials
(749) ausgeführt sind.
19. Wendestange (712) nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, dass die Poren des fluiddurchlässigen porösen Materials einen mittleren Durchmesser von
5 bis 50 µm, insbesondere 10 - 30 µm, aufweisen.
20. Wendestange (712) nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, dass das poröse Material (749) als offenporiges Sintermaterial (749), insbesondere als
Sintermetall, ausgebildet ist.
21. Wendestange (712) nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, dass das mikroporöse Material (749) als im wesentlichen selbsttragender Hohlkörper ausgeführt
ist, welcher durch seine innere Begrenzungsfläche mindestens einen als Druckkammer
(748) wirksamen Hohlraum (748) bildet.
22. Wendestange (712) nach Anspruch 21, dadurch gekennzeichnet, dass der aus dem porösen Material (749) gebildete Hohlkörper eine Wandstärke von mindestens
2 mm aufweist.
23. Wendestange (712) nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, dass das mikroporöse Material (749) als Schicht (749) auf einem lasttragenden, aber zumindest
bereichsweise fluiddurchlässigen Träger (751) ausgebildet ist.
24. Wendestange (712) nach Anspruch 23, dadurch gekennzeichnet, dass der Träger (751) auf seiner der Schicht (749) zugewandten Seite mindestens eine mit
der Schicht (749) verbundene Tragfläche sowie eine Vielzahl von Öffnungen (754) für
die Zufuhr des Fluids in die Schicht (749) aufweist.
25. Wendestange (712) nach Anspruch 24, dadurch gekennzeichnet, dass der Träger (751), insbesondere im wesentlichen als Trägerrohr ausgebildet, zumindest
auf einem Längsabschnitt rundum Öffnungen (754) sowie die Schicht (749) für den Durchtritt
von Blasluft aufweist.
26. Wendestange (712) nach Anspruch 23, dadurch gekennzeichnet, dass die Schicht (749) im Bereich der Tragfläche eine Dicke kleiner als 1 mm, insbesondere
von 0,05 mm bis 0,3 mm, aufweist.
27. Wendestange (712) nach Anspruch 23, dadurch gekennzeichnet, dass der Träger (751) auf seiner mit der Schicht (749) zusammen wirkenden Breite und Länge
jeweils eine Vielzahl, insbesondere nicht zusammenhängender, Durchführungen (08) aufweist.
28. Wendestange (712) nach Anspruch 23, dadurch gekennzeichnet, dass der Träger (751) als Trägerrohr (751) mit einem Hohlprofil, insbesondere einem kreisringförmigem
Profil, ausgebildet ist.
29. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10 oder Wendestange (712) nach einem der
Ansprüche 10 bis 22, dadurch gekennzeichnet, dass die Wendestange (712) an einem Ende schwenkbar gelagert und an ihrem anderen Ende
frei, d. h. fliegend gelagert, ist.
30. Verfahren oder Wendestange nach Anspruch 29, dadurch gekennzeichnet, dass die Wendestange (712) um eine zur Längsachse der Wendestange (712) und/oder zur Ebene
der einlaufenden Bahn im wesentlichen senkrechte Schwenkachse (S712) verschwenkbar
gelagert ist.