[0001] Die vorliegende Erfindung betrifft einen Abgasschalldämpfer für den Verbrennungsmotor
eines Kraftfahrzeugs mit einem einen Abgaseintritt und einen Abgasaustritt aufweisendes,
gasdichtes Gehäuse und mindestens eine gasdurchströmte schalldämpfende Funktionskammer,
auch Dämpfungsraum genannt.
[0002] Derartige Abgasschalldämpfer sind in unterschiedlichen Ausführungen allgemein bekannt.
In Abhängigkeit von dem zur Schalldämpfung eingesetzten Prinzip wird dabei zwischen
Absorptionsschalldämpfern einerseits und Reflexionsschalldämpfern andererseits unterschieden,
wobei häufig zur Erreichung einer breitbandigen Dämpfung beide Funktionsprinzipien
in getrennten Kammern innerhalb eines einzigen Abgasschalldämpfers vereinigt sind.
Herkömmliche Absorptionsschalldämpfer umfassen dabei mindestens eine mit einem faserförmigen
Schallschluckstoff gefüllte Absorptionskammer, wobei die Absorptionskammer im allgemeinen
über eine gelochte Wand, insbesondere ein gelochtes Rohr an den Abgasstrom angekoppelt
ist.
[0003] Die vorliegende Erfindung ist gerichtet auf einen Abgasschalldämpfer der eingangs
angegebenen Art, der, obwohl er die Vorteile herkömmlicher Absorptionsschalldämpfer
insbesondere im Hinblick auf die Dämpfungscharakteristik aufweist, ohne faserförmigen
Schallschluckstoff auskommt.
[0004] Gelöst wird diese Aufgabe gemäß der vorliegenden Erfindung bei einem Abgasschalldämpfer
der eingangs genannten Art dadurch, daß im Inneren des Gehäuses des Schalldämpfers
mindestens eine Mikroperforierungen aufweisende, dem pulsierenden Abgasstrom ausgesetzte
Wand, vorzugsweise aus Flachmaterial vorgesehen ist. Der erfindungsgemäße Schalldämpfer
ist frei von jeglichem faserförmigem Schallschluckstoff. Die vorliegende Erfindung
macht sich die Erkenntnis zunutze, daß mikroperforiertes Material im Falle der Verwendung
eines geeigneten Werkstoffs unter den in Abgasanlagen von Verbrennungsmotoren herrschenden
Bedingungen, die insbesondere gekennzeichnet sind durch hohe Strömungsgeschwindigkeiten,
starke Pulsationen und hohe Temperaturen zur wirksamen Schalldämpfung geeignet ist.
Als mikroperforiertes Flachmaterial im Sinne der vorliegenden Erfindung wird dabei
ein solches perforiertes Flachmaterial angesehen, dessen Porengröße maximal 2,0 mm
2 beträgt. Bevorzugte Porengrößen liegen zwischen 0,15 mm
2 und 1,5 mm
2. Der Perforationsgrad (Verhältnis gelochte Fläche/Gesamtfläche) sollte, wie sich
ergeben hat, von 1 bis 3 % und der äquivalente Lochdurchmesser von 0,4 bis 1,5 mm
betragen. Damit kann das im Rahmen der vorliegenden Erfindung eingesetzte mikroperforierte
Flachmaterial, abgesehen von dem Werkstoff, im wesentlichen den als solches im Zusammenhang
mit anderen Anwendungen bekannten mikroperforierten Flachmaterialien, insbesondere
sogenannten mikroperforierten Folien, entsprechen. Allerdings besteht das im Rahmen
der vorliegenden Erfindung eingesetzte mikroperforierte Flachmaterial aus einem metallischen
Werkstoff, wobei insbesondere Aluminium, namentlich AL99.5H24, und hitzebeständiger
Edelstahl, namentlich 1.4301 oder 1.4828, in Betracht kommen.
[0005] Besonders bevorzugt kommt im Rahmen der vorliegenden Erfindung als mikroperforiertes
Flachmaterial eine mikroperforierte Folie mit einer Wandstärke zwischen 0,4 mm und
0,8 mm zum Einsatz. Je nach der Ausdehnung des mikroperforierten Flachmaterials und
den Druckverhältnissen, denen dieses ausgesetzt ist, ist es dabei besonders zweckmäßig,
wenn das mikroperforierte Flachmaterial, namentlich solches in Form einer mikroperforierten
Folie, zur Bildung einer mehrlagig aufgebauten mikroperforierten Wand flächig an einer
steifen, gelochten Stützwand anliegt und ggf. fest mit dieser verbunden ist.
[0006] Im Hinblick auf die spezifische Anordnung des mikroperforierten Flachmaterials innerhalb
des Abgasschalldämpfers haben sich mehrere Möglichkeiten als besonders günstig herausgestellt,
die innerhalb eines Abgasschalldämpfers auch miteinander kombiniert werden können.
Gemäß einer insoweit besonders bevorzugten ersten Weiterbildung weist der erfindungsgemäße
Abgasschalldämpfer mindestens einen zwei Funktionskammern definierenden Zwischenboden
auf, welcher mikroperforiertes Flachmaterial umfaßt. Besonders günstig ist dabei,
wenn der betreffende Zwischenboden, bei einer gesamten Dicke von 10 bis 20 mm eine
gewellte oder gefaltete mikroperforierte Trägerfolie und zwei beiderseits auf diese
aufgebrachte mikroperforierte Beschichtungsfolien umfaßt. Auf diese Weise werden in
dem Raum zwischen den beiden Beschichtungsfolien durch die gewellte oder gefaltete
mikroperforierte Trägerfolie begrenzte einzelne Kammern definiert, welche durch die
Mikroperforationen der drei Folien an die beiden benachbarten Funktionskammern angekoppelt
sind.
[0007] Gemäß einer anderen bevorzugten Weiterbildung hat mindestens ein abgasführendes Rohr
des erfindungsgemäßen Abgasschalldämpfers wenigstens abschnittsweise eine mikroperforierte
Wand. Namentlich kann dabei, was sich wiederum als besonders günstig herausgestellt
hat, das Rohr eine gewellte oder gefaltete mikroperforierte Trägerfolie und zwei beiderseits
auf diese aufgebrachte mikroperforierte Beschichtungsfolien umfassen.
[0008] Gemäß der bevorzugten Ausführungsform läuft das Rohr mit der wenigstens abschnittsweisen
perforierten Wand durch das Gehäuse hindurch.
[0009] Dabei sollte das Rohr im Wesentlichen über die gesamte, durch das Gehäuse hindurchlaufende
Strecke mikroperforiert sein und damit auch über die gesamte Länge schalldämpfend
wirken. Zumindest 90% der Länge des sich im Gehäuse befindlichen Rohrabschnitts ist
mikroperforiert.
[0010] Das Gehäuse verläuft gemäß der bevorzugten Ausführungsform im wesentlichen konzentrisch
zum Rohr, was sich als besonders vorteilhaft erwiesen hat.
[0011] Das Verhältnis des Außendurchmessers des Gehäuses zum Außendurchmesser des Rohres,
welches durch das Gehäuse hindurchläuft, liegt im Bereich von 2,5 bis einschließlich
4, wobei in diesem Zusammenhang bevorzugt Rohrwandstärken zwischen 0,4 bis 1,5 mm
vorgesehen sind.
[0012] Im Gehäuse sollte darüber hinaus wenigstens ein radialer, sich zwischen der Innenseite
des Gehäuses und der Mantelfläche des Rohres erstreckender Zwischenboden angeordnet
sein, wobei das Verhältnis des Abstandes der Stirnseiten des Gehäuses zu dem Abstand
des Bodens von der ihm näheren Stirnseite des Gehäuses von 1,8 bis 2,2 oder von 2,8
bis 3,2 beträgt.
[0013] In der bevorzugten Ausführungsform ist jedoch vorgesehen, daß im Gehäuse wenigstens
zwei voneinander beabstandete radiale, sich zwischen den Innenseiten des Gehäuses
und der Mantelfläche des Rohres erstreckende Zwischenböden vorgesehen sind. Das Verhältnis
des Abstandes der Stirnseiten des Gehäuses zu dem Abstand des ersten Zwischenbodens
von der ihm näheren Stirnseite liegt im Bereich von 1,8 bis 2,2, und das Verhältnis
des Abstandes der Stirnseiten des Gehäuses zu dem Abstand des zweiten Zwischenbodens
von der ihm näheren Stirnseite liegt im Bereich von 2,8 bis 3,2. Diese Verhältnisse
haben sich bei einem sogenannten konzentrischen Rohrresonator als besonders schalldämpfend
und vorteilhaft erwiesen. Die Zwischenböden können mit oder ohne Mikroperforationen
versehen sein.
[0014] Sehr wichtig für die Schalldämpfung ist der sogenannte Perforationsgrad, das Verhältnis
der gelochten Fläche zur Gesamtfläche des mikroperforierten Abschnittes. Das Rohr
und/oder der Zwischenboden sollten einen Perforationsgrad von 1 bis 3 % aufweisen.
Auch dieses Verhältnis hat sich als vorteilhaft erwiesen.
[0015] Die bevorzugte Wandstärke des Rohres oder der Zwischenböden sollte in diesem Zusammenhang
vorzugsweise im Bereich von 0,4 bis 1,5 mm und der äquivalente Lochdurchmesser zwischen
0,4 und 1,5 mm liegen.
[0016] Gemäß einer weiteren bevorzugten Weiterbildung der Erfindung ist mindestens eine
Funktionskammer des Abgasschalldämpfers zumindest bereichsweise mit mikroperforiertem
Flachmaterial ausgekleidet. Das mikroperforierte Flachmaterial kann dabei insbesondere
mit einem mehr oder weniger großen Abstand zu der gasdichten Gehäusewand angeordnet
sein.
[0017] Gemäß einer wiederum anderen bevorzugten Weiterbildung der Erfindung weist mindestens
eine Funktionskammer eine Füllung aus mikroperforiertem Flachmaterial auf. Namentlich
in diesem Falle läßt sich mit dem erfindungsgemäßen Schalldämpfer in dem Frequenzbereich
unter etwa 100 Hz ein gegenüber herkömmlichen Absorptionsschalldämpfern gleicher Abmessungen
verbessertes Dampfungsverhalten erreichen. Ein besonders günstiges Dämpfungsverhalten
ergibt sich dabei, wenn die Füllung aus mikroperforiertem Flachmaterial mehrere zueinander
im wesentlichen parallele, mit Abstand zueinander angeordnete Schichten umfaßt. Dabei
beträgt der Abstand zwischen den beiden einzelnen Schichten der Füllung in der Größenordnung
zwischen dem 12fachen und dem 80fachen, idealerweise zwischen dem 15fachen und dem
40fachen Wert der Dicke des mikroperforierten Flachmaterials.
[0018] Gemäß einem weiteren Aspekt der vorliegenden Erfindung kann eine solche Füllung,
je nach den Einbauverhältnissen, aus einem durchgehenden Streifen aus mikroperforiertem
Flachmaterial gewickelt oder aber gefaltet sein. In diesem Fall ergeben sich besonders
geringe Herstellungskosten. Indessen ist auch denkbar, eine solche mehrere zueinander
im wesentlichen parallele Schichten umfassende Füllung aus mehreren im wesentlichen
zueinander konzentrischen, einen beliebigen Querschnitt aufweisenden Rohren aus mikroperforiertem
Flachmaterial herzustellen, wobei die Rohre aus mikroperforiertem Flachmaterial insbesondere
ein inneres, abgasführendes, gelochtes Rohr umgeben können.
[0019] Das Dämpfungsverhalten des erfindungsgemäßen Abgasschalldämpfers läßt sich weiterhin
günstig beeinflussen, wenn das mikroperforierte Flachmaterial Poren unterschiedlicher
Formen und/oder unterschiedlicher Größen aufweist; dies trägt zu einer besonders breitbandigen
Dämpfung bei, die die Abgasschalldämpfer nach der vorliegenden Erfindung gegenüber
solchen Absorptionsschalldämpfern nach dem Stand der Technik besonders überlegen macht.
[0020] Geeignete Porenformen umfassen dabei Kreise, Kreisabschnitte, Ovale, Trapeze, Schlitze
und dergleichen. Im Hinblick auf die Porengrößen haben sich bei unrunden Poren Breiten
zwischen 0,05 mm und 0,15 mm und Längen zwischen 0,5 mm und 1,5 mm als besonders günstig
erwiesen.
[0021] Im folgenden wird die vorliegende Erfindung anhand dreier in der Zeichnung veranschaulichter
bevorzugter Ausführungsbeispiele näher erläutert. Dabei zeigt
Fig. 1 einen Längsschnitt durch einen erfindungsgemäß aufgebauten Prinzip-Abgasschalldämpfer,
Fig. 2 einen Längsschnitt durch einen Vier-Kammer-Abgasschalldämpfer nach der vorliegenden
Erfindung und
Fig. 3 einen Längsschnitt durch einen erfindungsgemäßen Abgasschalldämpfer in Form
eines konzentrischen Rohrresonators.
[0022] Der in Fig. 1 veranschaulichte Schalldämpfer umfaßt ein Rohr 1 und ein zylindrisches
Gehäuse 2, welches seinerseits aus zwei Endböden 3 und 4 sowie einem Mantel 5 besteht.
Das zum Gehäuse 2 konzentrische Rohr 1 umfaßt einen Abgaseintrittsstutzen 6, einen
Abgasaustrittsstutzen 7 sowie, zwischen den beiden Endböden 3 und 4 angeordnet, einen
gelochten, vorzugsweise mikroperforierten Mittelabschnitt 8. Über die Lochung 9 ist
das abgasführende Rohr 1 an die Funktionskammer 10 angekoppelt, welche den Mittelabschnitt
8 des abgasführenden Rohres 1 umgibt und durch dieses, die beiden Endböden 3 und 4
sowie den Mantel 5 des Gehäuses begrenzt wird.
[0023] In der Kammer 10 ist ein Einsatz 11 angeordnet. Dieser besteht aus zwei konzentrisch
mit Abstand zueinander angeordneten Rohren 12 und 13 aus einer mikroperforierten Folie.
Das Rohr 1 im Bereich innerhalb des Gehäuses und die Rohre 12, 13 können z. B. aus
einem gewickelten oder gefalteten Streifen aus mikroperforiertem Flachmaterial gebildet
sein.
[0024] Der in Fig. 2 veranschaulichte Abgasschalldämpfer umfaßt ein Gehäuse 14, ein Abgaseintrittsrohr
15 und ein Abgasaustrittsrohr 16. Das Innere des Gehäuses 14 ist durch drei Zwischenböden
17, 18 und 19 in vier Kammern 20, 21, 22 und 23 unterteilt. Das Abgaseintrittsrohr
15 mündet in die als Helmholtz-Kammer ausgeführte Kammer 23. Es ist über eine Lochung
24 oder einen mikroperforierten Abschnitt des weiteren an die Kammer 23 angekoppelt.
Das Abgasaustrittsrohr 16 mündet in der Kammer 21; über die Lochung 25 oder den mikroperforierten
Abschnitt ist es des weiteren an die Kammer 22 akustisch angekoppelt.
[0025] Die Zwischenböden 17 und 18 sind, wie in der Detailansicht veranschaulicht, jeweils
aus drei mikroperforierten Folien zusammengefügt, indem beiderseits auf eine zickzackförmig
gefaltete, mikroperforierte Trägerfolie 26 mikroperforierte Beschichtungsfolien 27
und 28 aufgebracht sind.
[0026] Während bei der veranschaulichten Ausführung durch eine gleichmäßige Gestaltung der
Trägerfolie 26 übereinstimmend dimensionierte Kammern 29 innerhalb der Zwischenböden
17 und 18 entstehen, ergeben sich bei einer ungleichförmigen Faltung der Trägerfolie
26 Kammern 29 mit unterschiedlichem Volumen, was unter bestimmten Umständen günstig
sein kann. Auch kann der in Fig. 2 veranschaulichte Abgasschalldämpfer beispielsweise
dergestalt modifiziert werden, daß die Zwischenböden weitere mikroperforierte Folien
umfassen, beispielsweise eine weitere gefaltete und eine weitere ebene Trägerfolie.
[0027] Eine Einheit umfassend eine zickzackförmig gefaltete oder aber gewellte Trägerfolie
und eine hierauf aufgebrachte Beschichtungsfolie läßt sich im übrigen, wie sich aus
den vorstehenden Erläuterungen ableiten läßt, auch zur Auskleidung des Gehäuses und/oder
zur Aufbringung auf Rohre, z. B. die Rohre 1, 12, 13, 15, 16, und/oder gasundurchlässige
Zwischenböden einsetzen.
[0028] In Figur 3 ist ein Abgasschalldämpfer in Form eines konzentrischen Rohrresonators
dargestellt. Durch das zylindrische Gehäuse 2 läuft ein konzentrisch hierzu angeordnetes
Rohr 1. Das Rohr 1 ist über fast die gesamte Strecke im Inneren des Gehäuses 2 auf
dem gesamten Außenumfang mikroperforiert. Der mikroperforierte Abschnitt des Rohres
1 im Inneren des Gehäuses 2 beträgt wenigstens 90 % des Abstandes 1 der Stirnseiten
31, 32 des Gehäuses 2. Im Inneren des Gehäuses 2 sind zwei voneinander beabstandete,
radial verlaufende und sich zwischen der Innenseite des Gehäuses 2 und der Außenseite
der Mantelfläche des Rohres 1 erstreckende Zwischenböden 33, 34 vorgesehen. Diese
Zwischenböden 33, 34 sind einerseits am Gehäuse 2 und andererseits am Rohr 1 befestigt.
Das Rohr 1 hat gegebenenfalls im Bereich der Anbindung der Zwischenböden 33, 34 keine
Mikroperforationen.
[0029] Wie sich heraus gestellt hat, gibt es bestimmte Verhältnisse der Abstände der Zwischenböden
von den ihnen nahen Stirnseiten 31, 32, die für ein besonders gutes Schalldämpfungsverhalten
sorgen. Das Verhältnis des Abstandes l der beiden Stirnseiten 31, 32 zum Abstand l
1 des Zwischenbodens 33 von der ihm nahen Stirnseite 31 sollte im Bereich von 1,8 bis
2,2 liegen.
[0030] Der Abstand l der Stirnseiten 31, 32 im Verhältnis zum Abstand l
2 von der Zwischenwand 34 zur Stirnseite 32 sollte im Bereich von 2,8 bis 3,2 liegen.
[0031] Das Verhältnis des Außendurchmessers d
a des Gehäuses 2 zum Außendurchmesser d
i des Rohres 1 im Bereich innerhalb des Gehäuses 2 sollte im Bereich von 2,5 bis 4
liegen.
[0032] Die Wandstärken des Rohres und der Zwischenböden sollten im Bereich von 0,4 bis 1,5
mm liegen, der Perforationsgrad im Bereich von 1 bis 3 %. Diese Verhältnisse sind,
wie gesagt, besonders vorteilhaft.
[0033] Der äquivalente Lochdurchmesser liegt im Bereich von 0,4 bis 1,5 mm. Die Mikroperforationen
ergeben üblicherweise keine kreisrunden, sondern schlitz- oder sichelförmige Löcher
in der Wand. Die Querschnittsfläche dieser vom Kreis abweichenden Löcher wird auf
einen äquivalenten Lochdurchmesser umgerechnet.
[0034] Die Zwischenböden 33, 34 können aus mikroperforiertem Flachmaterial sein, ähnlich
wie in Figur 2 gezeigt, sie müssen es jedoch nicht. Auch Zwischenböden ohne Durchströmöffnungen
erreichen schon relativ gute Schallabsorptionswerte.
[0035] Das Rohr 1 im Bereich innerhalb des Gehäuses besteht z.B. aus gewickeltem Flachmaterial,
wobei auch eine Mehrfachwicklung möglich ist. Der mikroperforierte Teil des Rohres
1 kann an einen nichtperforierten Rohrabschnitt, der aus dem Gehäuse 2 herausragt,
angeschweißt sein.
[0036] Die Zwischenböden 33, 34 können z.B. durch Crimpen oder eine andere plastische Umformung
am Rohr 1 und/oder dem Gehäuse 2 befestigt sein. Auch eine Schweiß- oder radiale Klemmverbindung
ist natürlich denkbar.
1. Abgasschalldämpfer für den Verbrennungsmotor eines Kraftfahrzeugs, umfassend ein einen
Abgaseintritt und einen Abgasaustritt aufweisendes, gasdichtes Gehäuse (2; 14) und
mindestens eine gasdurchströmte schalldämpfende Funktionskammer (10; 20, 21, 22 23),
dadurch gekennzeichnet,
daß im Inneren des Gehäuses (2; 14) mindestens eine Mikroperforierungen aufweisende,
dem pulsierenden Abgasstrom ausgesetzte Wand vorgesehen ist.
2. Abgasschalldämpfer nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet,
daß er eine mehrlagig aufgebaute mikroperforierte Wand aufweist, die eine steife gelochte
Stützwand und mindestens ein an dieser flächig anliegendes mikroperforiertes Flachmaterial
in Form einer mikroperforierten Folie umfaßt.
3. Abgasschalldämpfer nach Anspruch 1 oder Anspruch 2,
dadurch gekennzeichnet,
daß mindestens ein zwei Funktionskammern (20, 21, 22) definierender Zwischenboden (17,
18) mikroperforiertes Flachmaterial umfaßt.
4. Abgasschalldämpfer nach Anspruch 3,
dadurch gekennzeichnet,
daß der Zwischenboden eine gewellte oder gefaltete mikroperforierte Trägerfolie (26)
und zwei beiderseits auf diese aufgebrachte mikroperforierte Beschichtungsfolien (27,
28) umfaßt.
5. Abgasschalldämpfer nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
daß mindestens ein gasführendes Rohr wenigstens abschnittsweise eine mikroperforierte
Wand hat.
6. Abgasschalldämpfer nach Anspruch 5,
dadurch gekennzeichnet,
daß das Rohr wenigstens abschnittsweise aus einer gewellten oder gefalteten mikroperforierten
Trägerfolie und zwei beiderseits auf diese aufgebrachte mikroperforierte Beschichtungsfolien
besteht.
7. Abgasschalldämpfer nach Anspruch 5 oder 6,
dadurch gekennzeichnet,
daß das Rohr (1) durch das Gehäuse (2) hindurchläuft.
8. Abgasschalldämpfer nach Anspruch 7,
dadurch gekennzeichnet,
daß das Rohr (1) im Wesentlichen über fast die gesamte, durch das Gehäuse (2) hindurchlaufende
Strecke mikroperforiert ist.
9. Abgasschalldämpfer nach Anspruch 7 oder 8,
dadurch gekennzeichnet,
daß das Gehäuse (2) im Wesentlichen konzentrisch zum Rohr (1) verläuft.
10. Abgasschalldämpfer nach Anspruch 9,
dadurch gekennzeichnet,
daß das Verhältnis des Außendurchmessers (da) des Gehäuses (2) zum Außendurchmesser (di) des Rohres (1), das durch das Gehäuse (2) hindurchläuft, im Bereich von 2,5 bis
4 liegt.
11. Abgasschalldämpfer nach einem der Ansprüche 7 bis 10,
dadurch gekennzeichnet,
daß im Gehäuse (2) wenigstens ein radialer, sich zwischen der Innenseite des Gehäuses
(2) und der Mantelfläche des Rohres (1) erstreckender Zwischenboden (33, 34) angeordnet
ist, wobei das Verhältnis des Abstandes (l) der Stirnseiten (31, 32) des Gehäuses
(2) zum Abstand (l1, l2) des Zwischenbodens (33, 34) von der ihm nahen Stirnseite (31, 32) im Bereich von
1,8 bis 2,2 oder im Bereich von 2,8 bis 3,2 liegt.
12. Abgasschalldämpfer nach Anspruch 11,
dadurch gekennzeichnet,
daß im Gehäuse (2) wenigstens zwei voneinander beabstandete radiale, sich zwischen der
Innenseite des Gehäuses (2) und der Mantelfläche des Rohres (1) erstreckende Zwischenböden
(33, 34) angeordnet sind, wobei das Verhältnis des Abstandes (l) der Stirnseiten (31,
32) des Gehäuses (2) zu dem Abstand (l1) eines Zwischenbodens (33) zu seiner ihm nahen Stirnseite (31) im Bereich von 1,8
bis 2,2 und das Verhältnis des Abstandes (l) der Stirnseiten (31, 32) des Gehäuses
(2) zum Abstand (l2) des weiteren Zwischenbodens (34) von der ihm nahen Stirnseite (32) im Bereich von
2,5 bis 3,2 liegt.
13. Abgasschalldämpfer nach einem der Ansprüche 5 bis 12,
dadurch gekennzeichnet,
daß das Rohr (1) und/oder der Zwischenboden (33, 34) einen Perforationsgrad (Verhältnis
gelochte Fläche/Gesamtfläche) im Bereich von 1 bis 3 % aufweist.
14. Abgasschalldämpfer nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
daß mindestens eine Funktionskammer (10) zumindest bereichsweise mit mikroperforiertem
Flachmaterial ausgekleidet ist oder eine Füllung (11) aus mikroperforiertem Flachmaterial
aufweist.
15. Abgasschalldämpfer nach Anspruch 14,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Füllung (11) aus mikroperforiertem Flachmaterial mehrere zueinander im wesentlichen
parallele Schichten umfaßt.
16. Abgasschalldämpfer nach Anspruch 15,
dadurch gekennzeichnet,
daß der Abstand zwischen den einzelnen Schichten zwischen dem 12fachen und dem 80fachen,
vorzugsweise dem 15 bis 40fachen Wert der Dicke des mikroperforierten Flachmaterials
beträgt.
17. Abgasschalldämpfer nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Wand durch einen gewickelten oder gefalteten Streifen aus mikroperforiertem Flachmaterial
gebildet ist.
18. Abgasschalldämpfer nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
daß mehrere im wesentlichen zueinander konzentrische Rohre (12, 13) aus mikroperforiertem
Flachmaterial vorgesehen sind.