[0001] Die vorliegende Erfindung betrifft ein Sicherungselement mit einem an zwei Kontaktpfosten
befestigten Schmelzleiter, wobei der Schmelzleiter an den Kontaktpfosten an einer
Schweißstelle mittels Laser-Schweißen befestigt ist, wobei der Laserstrahl beim Laser-Schweißen
auf den Kontaktpfosten auf eine der Schweißstelle des Schmelzleiters gegenüberliegende
Auftreffstelle gerichtet wird, und wobei die Kontaktpfosten jeweils einen die Schweißstelle
und die Auftreffstelle einschließenden Abflachbereich verringerter Materialdicke aufweisen.
[0002] Die Erfindung betrifft außerdem ein Verfahren zum Herstellen eines Sicherungselements,
bei dem mindestens zwei Kontaktpfosten in einer Halterung befestigt werden und ein
Schmelzleiter durch Erhitzen mit Hilfe eines Laserstrahls an den Kontaktpfosten angeschweißt
wird, wobei der Laser auf eine von dem Schmelzleiter abgewandte Seite der Kontaktpfosten
gerichtet wird.
[0003] In der DE 198 03 605 wird ein Verfahren zur Herstellung elektrischer Sicherungen
beschrieben, bei dem ein Schmelzleiter an zwei Kontaktpfosten durch Laser-Schweißen
befestigt wird und der Schmelzleiter im Bereich der Verbindungsstelle über einen Längsabschnitt
abgeflacht ist. Der Laser wird dabei auf die Seite des Kontaktpfostens gerichtet,
die dem Schmelzleiter abgewandt ist. Der Laserstrahl erhitzt den Kontaktpfosten und
mittelbar die Kontaktstelle zwischen Schmelzleiter und Kontaktpfosten.
[0004] Wenn der Abflachbereich des Kontaktpfostens eine geringe Materialdicke aufweist,
wird nur eine geringe Laserenergie und kurze Laser-Pulsdauer benötigt, um eine Schweißverbindung
herzustellen. Durch die dünn abgeflachte Form der Kontaktpfosten ist jedoch die mechanische
Stabilität der Sicherungselemente, insbesondere im Verbindungsbereich zu dem Schmelzleiter,
verringert. Wird hingegen die Materialdicke der abgeflachten Kontaktbereiche erhöht,
so ist zwar eine gute mechanische Stabilität gegeben, es ist jedoch eine deutlich
höhere Laserenergie und/oder Laser-Pulsdauer erforderlich, um eine sichere Schweißverbindung
herzustellen. Außerdem ist durch die dickere Ausführung des Kontaktpfostens die Wärmekapazität
im Bereich der Verbindungsstelle erhöht und der zeitliche Temperaturverlauf ist träger
und belastet dadurch das Schmelzleitermaterial. Es kommt beim Schweißen zu einer Versprödung
des Schmelzleiters im verbindungsbereich.
[0005] Es ist daher Aufgabe der Erfindung, ein Sicherungselement der eingangs genannten
Art zu schaffen, das eine schnelle und sichere Verbindung zwischen dem Schmelzleiter
und dem Kontaktpfosten durch Laser-Schweißen erlaubt und gleichzeitig eine hohe mechanische
Stabilität besitzt.
[0006] Diese Aufgabe wird durch ein Sicherungselement mit den Merkmalen des Patentanspruchs
1 gelöst. Außerdem wird die Aufgabe durch ein Verfahren zum Herstellen eines Schmelzsicherungselements
mit den Merkmalen des Patentanspruchs 12 gelöst.
[0007] Bei dem erfindungsgemäßen Sicherungselement, welches von der eingangs genannten Art
ist, nimmt bei wenigstens einem Kontaktpfosten der Abflachbereich verringerter Materialdicke
nur einen Teil der Breite des Kontaktpfostens ein, so dass neben dem Abflachbereich
wenigstens ein Stützbereich größerer Materialdicke verbleibt.
[0008] Ein derartig geformter Kontaktpfosten bietet eine gute mechanische Stabilität und
ermöglicht eine rasche und sichere verschweißung des Schmelzleiters mit dem Kontaktpfosten.
Der Stützbereich größerer Materialdicke verleiht dem Kontaktpfosten eine mechanische
Stabilität, die ein Umknicken oder Verbiegen des Kontaktpfostens verhindert. Bei herkömmlichen
Sicherungen, bei denen ganze Längsabschnitte von Kontaktpfosten über ihren Querschnitt
abgeflacht sind, besteht die Gefahr, dass der Kontaktpfosten insbesondere in Abflachrichtung
instabil wird. Bereits geringes Verbiegen führt jedoch zu einer veränderten Lage oder
sogar einer Dehnung oder Stauchung des an den Kontaktpfosten befestigten Schmelzleiters.
Dadurch ergibt sich ein verändertes Abschaltverhalten der Sicherung oder bei starker
Verformung sogar eine Beschädigung oder Zerstörung des Schmelzleiters.
[0009] Die Kontaktpfosten des erfindungsgemäßen Sicherungselementes verändern ihre Form
und Lage bei üblichen mechanischen Belastungen, denen die Sicherungselemente ausgesetzt
werden, nicht und gewährleisten eine sichere Halterung des Schmelzleiters. Die Lage
des Schmelzleiters ist stabil und das Abschalten des Sicherungselementes reproduzierbarer.
[0010] Neben der mechanischen Stabilität des Kontaktpfostens wird die Befestigung des Schmelzleiters
am Kontaktpfosten mittels Laser-Schweißen wesentlich verbessert. Der Laserstrahl wird
auf den jeweiligen Bereich des Kontaktpfostens gerichtet, in dem die Schweißstelle
zwischen Schmelzleiter und Kontaktpfosten entstehen soll. Dabei wird der Laserstrahl
auf die Seite des Kontaktpfosten gerichtet, die dem Schmelzleiter gegenüberliegt bzw.
abgewandt ist. Dieser Auftreffpunkt des Laserstrahls und auch die Schweißstelle liegen
im Abflachbereich mit verringerter Materialdicke. Die vorgesehene Schweißstelle wird
im Abflachbereich wesentlich schneller erhitzt, da der Wärmestrom eine geringere Materialdicke
durchtreten muss (Wärmestrom indirekt proportional zur Materialdicke). Das Temperaturprofil
auf der dem Schmelzleiter zugewandten Seite weist von der dem Auftreffpunkt des Lasers
gegenüberliegenden Stelle aus, in radialer Richtung über die Fläche des Kontaktpfosten
einen wesentlich steileren Verlauf auf, als bei einem Kontaktpfosten mit nicht verringerter
Materialdicke.
[0011] Aufgrund der verringerten Materialdicke des Kontaktpfostens im Abflachbereich wird
eine deutlich geringere Laserleistung und/oder Bestrahlungsdauer benötigt, um eine
sichere Schweißverbindung herzustellen. Die Materialbelastung und wärmebedingte Versprödung
oder Ermüdung wird drastisch verringert.
[0012] Bei einer vorteilhaften Ausführungsform der Erfindung erstreckt sich der Schmelzleiter
über den Flachbereich hinaus auf den Stützbereich größerer Materialdicke. Bei dieser
Ausführungsform steht der Schmelzleiter mit dem Kontaktpfosten sowohl in dem Abflachbereich,
als auch in dem Stützbereich in Kontakt. Bei dem Laser-Schweißvorgang werden diese
Bereiche wegen der unterliegenden unterschiedlichen Materialdicke auch unterschiedlich
stark erhitzt. Die Kontaktbereiche zwischen dem Schmelzleiter und dem abgeflachten
Bereich des Kontaktpfostens werden stärker erhitzt als die Kontaktbereiche zwischen
dem Schmelzleiter und dem nicht abgeflachten Stützbereich des Kontaktpfostens. So
kann z.B. der Schmelzleiter in einem Bereich eine intensivere Schweißverbindung mit
dem Kontaktpfosten eingehen als in einem anderen Bereich.
[0013] In einer weiteren Ausführungsform bildet der Abflachbereich und der wenigstens eine
Stützbereich zumindest im Auflagebereich des Schmelzleiters eine Auflageebene. In
diesem Fall ist die Befestigung des Schmelzleiters während der Fertigung des Sicherungselementes
besonders einfach. Der Schmelzleiter kann auf die Auflagenebene des Kontaktpfostens
aufgelegt werden, wobei er gleichmäßig über die gesamte Breite der Auflageebene aufliegt.
[0014] In einer weiteren Ausführungsform liegt der Schmelzleiter quer zur Längsrichtung
des Kontaktpfostens auf dem Kontaktpfosten auf. Dies ist besonders vorteilhaft, wenn
ein weiterer, gleich ausgebildeter Kontaktpfosten neben den ersten Kontaktpfosten
angeordnet wird, so dass die Kontaktpfosten mit ihrer Längsachse in die gleiche Richtung
weisen. Ein quer zu der Längsrichtung des ersten Kontaktpfostens auf dem Kontaktpfosten
aufliegender Schmelzleiter kann in gleicher Weise auf dem zweiten Kontaktpfosten aufliegen.
[0015] Vorzugsweise sind die Kontaktpfosten des Sicherungselementes in einer Halterung befestigt
und der Abflachbereich mit verringerter Materialdicke erstreckt sich bis zu dem der
Halterung abgewandten Ende des Kontaktpfostens. Die Halterung stellt sicher, dass
die Kontaktpfosten in einer festen Lage zueinander gehalten werden. Außerdem kann
die Halterung zum Greifen des Sicherungselementes verwendet werden, ohne dass die
Gefahr einer Beschädigung des Schmelzleiters oder der Kontaktpfosten besteht. Erstreckt
sich der Abflachbereich mit verringerter Materialdicke bis zu dem der Halterung abgewandten
Ende des Kontaktpfostens, so kann z.B. die Abflachung des Kontaktpfostens direkt beim
Kürzen des Kontaktpfostenmaterials auf die Länge eines Kontaktpfostens erfolgen, z.B.
mit dem gleichen Werkzeug. Der Schmelzleiter ist dann an dem der Halterung abgewandten
Endbereich des Kontaktpfostens befestigt.
[0016] In einer besonders vorteilhaften Ausführungsform erstreckt sich der Abflachbereich
mit verringerter Materialdicke in der Mitte des Kontaktpfostens, so dass an zwei Längsseiten
des Abflachbereichs jeweils ein Stützbereich größerer Materialdicke gebildet ist.
Die Kontaktpfosten dieses Sicherungselements sind durch die verstärkten Seitenbereiche
besonders stabil.
[0017] Vorzugsweise weist das Sicherungselement einen Schmelzdraht auf, der um einen nicht-leitenden
Kern gewickelt ist. Bei diesem Sicherungselement wird mindestens eine Windung des
Schmelzdrahtes durch Laser-Schweißen an dem Kontaktpfosten befestigt. Es können jedoch
auch mehrere Windungen gleichzeitig in einem Laser-Schweißvorgang an dem Kontaktpfosten
befestigt werden.
[0018] Es ist besonders vorteilhaft, wenn bei einem Sicherungselement, bei dem sich der
Schmelzleiter über den Abflachbereich hinaus auf Stützbereich erstreckt, der Schmelzdraht
einen Drahtkern und eine Ummantelung aus einem Material aufweist, dessen Schmelztemperatur
niedriger ist als die des Drahtkerns. In den abgeflachten Bereichen, in denen der
Schmelzdraht an dem Kontaktpfosten befestigt wird, ist die Schweißtemperatur höher
und sowohl das Material der Ummantelung, als auch das Material des Drahtkerns werden
zur Herstellung einer Schweißverbindung aufgeschmolzen. In den nicht abgeflachten
Bereichen, in denen der Schmelzdraht an dem Kontaktpfosten befestigt wird, wird aufgrund
der geringeren Temperatur der Kontaktpfosten nur das Material der Ummantelung angeschmolzen,
nicht jedoch der Drahtkern. In diesen Bereichen kann z.B. eine Lötverbindung zwischen
dem Kontaktpfosten und dem Schmelzleiter hergestellt werden, sofern der Schmelzleiter
mit einem Lot ummantelt ist.
[0019] Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren zum Herstellen eines Sicherungselement werden
mindestens zwei Kontaktpfosten in einer Halterung befestigt, und ein Schmelzleiter
wird durch Erhitzen mit Hilfe eines Laserstrahls an den Kontaktpfosten angeschweißt.
Dabei wird der Laser auf eine von dem Schmelzleiter abgewandte Seite der Kontaktpfosten
gerichtet, nachdem die Materialdicke mindestens eines Kontaktpfostens in wenigstens
einem Teil des Auflagebereichs des Schmelzleiters derart verringert worden ist, dass
ein so gebildeter Auflagebereich nur eine Teilbreite des Kontaktpfostens einnimmt.
[0020] Die Verringerung der Materialdicke des Kontaktpfostens kann bei diesem Verfahren
bereits bei der Herstellung und Kürzung der Kontaktpfosten geschehen, oder nachdem
die Kontaktpfosten in einer Halterung befestigt wurden. Um die Vorteile der Erfindung
zu nutzen, muss lediglich sichergestellt sein, dass die Verringerung der Materialdicke
stattfindet, bevor der Schmelzleiter an dem Kontaktpfosten durch Laser-Schweißen befestigt
wird.
[0021] Vorteilhafte und bevorzugte Weiterbildungen der Erfindung sind in den Unteransprüchen
gekennzeichnet.
[0022] Im folgenden wird die Erfindung anhand eines in der beigefügten Zeichnung dargestellten
bevorzugten Ausführungsbeispiels näher beschrieben.
[0023] In der Zeichnung zeigt:
Figur 1 eine schematische Vorderansicht eines erfindungsgemäßen Sicherungselements;
und
Figur 2 eine schematische Rückansicht eines erfindungsgemäßen Sicherungselements;
und
Figur 3 eine schematische Draufsicht auf ein erfindungsgemäßes Sicherungselement.
[0024] In Figur 1 ist in einer Vorderansicht ein erfindungsgemäßen Sicherungselement schematisch
dargestellt, bei dem zwei Kontaktpfosten (1) in einer Halterung (2) befestigt sind.
Die Kontaktpfosten (1) führen durch die Halterung (2) hindurch und ragen oben und
unten aus dieser heraus. Im oberen Abschnitt der Kontaktpfosten (1) sind in deren
Mittelbereichen Abflachbereiche (3) gebildet, in denen die Materialdicke der Kontaktpfosten
(1) verringert ist. Beidseitig neben den Abflachbereichen (3) sind an den Längsseiten
Stützbereiche (4) an den Kontaktpfosten (1) gebildet, in denen die Materialdicke der
Kontaktpfosten nicht verringert ist. Die Kontaktpfosten (1) sind nur einseitig abgeflacht,
und zwar bei der Darstellung in Figur 1 auf der dem Betrachter zugewandten Seite.
Ein Schmelzleiter (5) erstreckt sich zwischen den beiden Kontaktpfosten (1) und ist
an diesen durch Laser-Schweißen befestigt. Der Schmelzleiter (5) weist einen Schmelzdraht
(6) auf, der um einen isolierenden Kern (7) gewickelt ist. Der Schmelzdraht (6) ist
aus einem zentralen Drahtkern, z.B. aus einer Silber-Kupfer-Legierung oder Feinsilber,
und einer Ummantelung aus einem zweiten Material, z.B. einem Zinn-Lot, gebildet. Wesentlich
ist, daß der Schmelzpunkt der Ummantelung bei einer niedrigeren Temperatur liegt,
als der Schmelzpunkt des Drahtkerns. Es ist möglich, zwischen dem Schmelzleiter und
dem Kontaktpfosten eine Lötverbindung herzustellen, sofern die Temperatur der Verbindungsstelle
höher als die Schmelztemperatur der Ummantelung, jedoch niedriger als die Schmelztemperatur
der Drahtkerns ist. Übersteigt die Temperatur der Verbindungsstelle hingegen die Schmelztemperatur
der Drahtkerns, wird eine Schweißverbindung hergestellt. Die Verbindungsstellen zwischen
dem Schmelzleiter (5) und den Kontaktpfosten sind in dem Bereich angeordnet, in dem
auch die Abflachbereiche (3) und die Stützbereiche (4) angeordnet sind, jedoch auf
den den Abflachbereichen (3) abgewandten Seiten der Kontaktpfosten (1).
[0025] Figur 2 zeigt das Sicherungselement aus Figur 1 in einer Rückansicht. Der Schmelzleiter
(5) liegt auf den Kontaktpfosten (1) auf, wobei im Auflagebereich der Schmelzleiter
eine Auflageebene gebildet ist.
[0026] Figur 3 zeigt das Sicherungselement aus Figur 1 in einer Ansicht von oben. Der Schmelzleiter
(5) liegt mit mehreren Windungen auf dem Kontaktpfosten (1) auf, wobei sich der Schmelzleiter
(5) über dem Abflachbereich (3) hinaus auf den Stützbereich (4) erstreckt. Somit liegen
die Windungen des Schmelzdrahtes (6) in verschiedenen Abschnitten des Schmelzleiters
(5) auf verschiedenen Bereichen der Kontaktpfosten (1) mit unterschiedlichen Materialdicken
auf. Beim Schweißvorgang wird der Laser auf einen Abflachbereich (3) eines Kontaktpfostens
(1) gerichtet. Der Wärmestrom tritt vom Auftreffpunkt durch das Material des Kontaktpfostens
(1) und erwärmt den Auflagebereich, auf dem der Schmelzleiter (5) aufliegt. Der abgeflachte
Bereich, der unmittelbar von dem Laser erwärmt wird, wird durch einen kurzen Laserpuls
auf eine wesentlich höhere Temperatur erwärmt als der Stützbereich (4) des Kontaktpfostens
(1). Die Windungen des Schmelzdrahtes (6), die im Abflachbereich auf dem Schmelzleiter
aufliegen, werden einer höheren Temperatur ausgesetzt und verschweißt, während diejenigen
Windungen, die im Stützbereich (4) aufliegen, einer geringeren Temperatur ausgesetzt
und überwiegend angelötet werden. Insgesamt ist die thermische Belastung des Schmelzdrahtes
(6) gegenüber dem Laser-Schweißen an einem Kontaktpfosten ohne Abflachbereich reduziert.
Es kommt nicht zu einer Versprödung des Schmelzdrahtes (6), die immer dann auftritt,
wenn der Schmelzdraht zu lange oder zu hoch erhitzt wird.
[0027] Im Rahmen des Erfindungsgedankens sind alternative Ausführungsformen denkbar. Beispielweise
kann mehr als ein Abflachbereich an den Kontaktpfosten gebildet sein. Über seine Breite
kann der Kontaktpfosten z.B. mehrere Abflachbereiche mit unterschiedlicher Materialdicke
oder wechselnde Abflachbereiche und Stützbereiche aufweisen. Ferner können die Abflachbereiche
auch graduell in die Stützbereiche übergehen, ohne daß die Materialdicke an den Übergängen
gestuft ist. Die Auswahlmöglichkeiten der Materialien für die Kontaktpfosten und den
Schmelzleiter, bzw. dessen Drahtkern und Ummantelung, sind ebenfalls vielfältig und
nicht auf die oben genannten Materialien beschränkt.
1. Sicherungselement mit einem an zwei Kontaktpfosten (1) befestigten Schmelzleiter(5),
wobei der Schmelzleiter an den Kontaktpfosten an einer Schweißstelle mittels Laser-Schweißen
befestigt ist, wobei der Laserstrahl auf den Kontaktpfosten auf eine der Schweißstelle
des Schmelzleiters gegenüberliegende Auftreffstelle gerichtet wird,
wobei die Kontaktpfosten jeweils einen die Schweißstelle und die Auftreffstelle
einschließenden Abflachbereich (3) verringerter Materialdicke aufweisen,
dadurch gekennzeichnet,
dass bei wenigstens einem Kontaktpfosten (1) der Abflachbereich (3) verringerter Materialdicke
nur einen Teil der Breite des Kontaktpfostens einnimmt, so dass neben dem Abflachbereich
(3) wenigstens ein Stützbereich (4) größerer Materialdicke verbleibt.
2. Sicherungselement nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Schmelzleiter (5) sich über den Abflachbereich (3) hinaus auf den Stützbereich
(4) größerer Materialdicke erstreckt.
3. Sicherungselement nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Abflachbereich (3) und der wenigstens eine Stützbereich (4) zumindest im Auflagebereich
des Schmelzleiters (5) eine Auflageebene bilden.
4. Sicherungselement nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass der Schmelzleiter (5) quer zur Längsrichtung des Kontaktpfostens (1) auf dem Kontaktpfosten
aufliegt.
5. Sicherungselement nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Kontaktpfosten (1) in einer Halterung (2) befestigt sind und sich der Abflachbereich
(3) mit verringerter Materialdicke bis zu dem der Halterung abgewandten Ende des Kontaktpfostens
erstreckt.
6. Sicherungselement nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass sich der Abflachbereich (3) mit verringerter Materialdicke in der Mitte des Kontaktpfostens
(1) erstreckt, so dass an zwei Längsseiten des Abflachbereichs jeweils ein Stützbereich
(4) größerer Materialdicke gebildet ist.
7. Sicherungselement nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass sich der Abflachbereich mit verringerter Materialdicke entlang einer Längsseite des
Kontaktpfostens erstreckt, so dass an der anderen Längsseite ein Stützbereich verbleibt.
8. Sicherungselement nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die beiden Kontaktpfosten spiegelsymmetrisch in der Halterung angeordnet sind.
9. Sicherungselement nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass der Schmelzleiter einen Schmelzdraht umfaßt.
10. Sicherungselement nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass der Schmelzdraht um einen nichtleitenden Kern gewickelt ist.
11. Sicherungselement nach einem der Ansprüche 9 oder 10, dadurch gekennzeichnet, dass der Schmelzdraht einen Drahtkern und eine Ummantelung aus einem Material aufweist,
dessen Schmelztemperatur niedriger, ist als die des Drahtkerns.
12. Sicherungselement nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass der Schmelzdraht nach dem Erhitzen durch den Laser im Abflachbereich mit dem Kontaktpfosten
verschweißt und im Stützbereich mit dem Kontaktpfosten verlötet ist.
13. Verfahren zum Herstellen eines Sicherungselements, wobei mindestens zwei Kontaktpfosten
in einer Halterung befestigt werden und ein Schmelzleiter durch Erhitzen mit Hilfe
eines Laserstrahls an den Kontaktpfosten angeschweißt wird, wobei der Laser auf eine
von dem Schmelzleiter abgewandte Seite der Kontaktpfosten gerichtet wird,
dadurch gekennzeichnet,
dass vor dem Anschweißen des Schmelzleiters die Materialdicke mindestens eines Kontaktpfostens
in wenigstens einem Teil des Auflagebereichs des Schmelzleiters derart verringert
wird, dass ein so gebildeter Auflagebereich nur einen Teil der Breite des Kontaktpfostens
einnimmt.