Die Erfindung betrifft einen Doppelsiebformer für eine Maschine zur Herstellung einer Faserstoffbahn, insbesondere einer Papier- oder Kartonbahn, aus mindestens einer Faserstoffsuspension, mit zwei umlaufenden endlosen Sieben, die unter Bildung eines keilförmigen Stoffeinlaufspalts, der unmittelbar von einem Stoffauflauf die Faserstoffsuspension aufnimmt, zusammenlaufen und anschließend eine Doppelsiebstrecke bilden, in welcher -in Sieblaufrichtung gesehen- die beiden Siebe mindestens je eine, in Sieblaufrichtung nacheinander angeordnete Formiereinheit und Entwässerungseinheit, die jeweils zumindest mittels Unterdruck Wasser aus der zwischen den beiden Sieben eingebrachten Faserstoffsuspension durch das jeweilige Sieb entfernen, passieren und danach voneinander getrennt werden, wobei die sich bildende Faserstoffbahn auf einem Sieb verbleibt, gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1.

Die Erfindung betrifft weiterhin ein Verfahren zur Herstellung einer Faserstoffbahn, insbesondere einer Papier- oder Kartonbahn, aus mindestens einer Faserstoffsuspension gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 19.

Ein derartiger Doppelsiebformer ist beispielsweise aus den beiden deutschen Offenlegungsschriften DE 198 03 591 (PB10656 DE) und DE 196 51 493 A1 (PB10449 DE) des Anmelders bekannt. Er wird heutzutage bei der Herstellung von Karton und Verpackungspapieren bei niedrigen Produktionsgeschwindigkeiten verwendet, wobei in Zukunft diese Sorten auch bei höheren Produktionsgeschwindigkeiten hergestellt werden sollen. Damit vergrößert sich drastisch das Problem der Verschmutzung des Doppelsiebformers und angrenzender Baugruppen infolge der erhöhten Mitschleppung von Schwaden, wie beispielsweise Wasserdampfnebel und dergleichen. Diese Mitschleppung von Schwaden ist insbesondere bei den für die Herstellung von Karton und Verpackungspapieren verwendeten gröberen Siebtypen von Bedeutung, da sie weit größere Schwadenmengen als beispielsweise die engeren Siebtypen für schnell laufende Papiermaschinen, insbesondere für Zeitungsdruck, mitschleppen. Die mitgeführten Schwadenmengen führen vorwiegend zu Ablagerungen im Bereich des Doppelsiebformers, gegebenenfalls auch in angrenzenden Baugruppen. Lösen sich nun derartige Ablagerungen von ihren Ablagerungsstellen, wie insbesondere bewegte oder ruhende Maschinenteile, ab und gelangen sie auf eines der beiden Siebe oder gar zwischen die beiden Siebe, so kommt es mit Sicherheit zu einem Bahnabriss, der ein neues Aufführen der Faserstoffbahn notwendig macht und somit zu Produktionsausfällen und Kostennachteilen führt.

Es ist also Aufgabe der Erfindung, einen Doppelsiebformer und ein Verfahren der eingangs genannten Arten anzugeben, mit welchen einerseits ein Entstehen von Ablagerungen im Bereich des Doppelsiebformers und angrenzender Baugruppen erheblich reduziert beziehungsweise gänzlich verhindert wird und andererseits keine technologischen Nachteile aufgrund einer veränderten Konstruktion im Bereich des Doppelsiebformers in Kauf genommen werden müssen.

Diese Aufgabe wird bei einem Doppelsiebformer erfindungsgemäß dadurch gelöst, dass im jeweiligen Verlauf mindestens eines der beiden Siebe mindestens eine Absaugeinrichtung mit mindestens einer Absaugöffnung zur Abführung von Schwaden vorgesehen ist. Diese erfindungsgemäße Absaugeinrichtung bewirkt eine schnelle und effiziente Absaugung von Schwaden, überdies möglichst nahe am Ort ihrer Entstehung.

Die Absaugeinrichtung ist als mindestens ein Zweikammersystem ausgeführt ist, dessen erste größere, vorzugsweise oberseitig angebrachte Kammer zur Sammlung und Abführung des Wassers und dessen zweite kleinere, vorzugsweise unterseitig angebrachte Kammer zur Sammlung und Abführung der Luft ausgelegt ist, wobei die erste Kammer vorzugsweise ein in Abfuhrrichtung ausgerichtetes Leitsystem, insbesondere Leitschaufeln, aufweist und wobei die Zuführung der Luft in die zweite Kammer mittels seitlich oberhalb der ersten Kammer beginnender und in die zweite Kammer mündender Kanäle erfolgt.
Damit ein möglichst geringes Maß an Umgebungsluft abgesaugt wird, ist der lichte Abstand zwischen der Absaugöffnung und dem benachbarten Sieb minimiert, vorzugsweise kleiner 300 mm.

Die Absaugeinrichtung ist vorzugsweise in einem Bereich des Verlaufs des entsprechenden Siebs vorgesehen, in welchem das Sieb nicht in direktem Kontakt mit der herzustellenden Faserstoffbahn steht. Damit wird ein möglicher Einfluss der Absaugeinrichtung auf die herzustellende Faserstoffbahn gänzlich vermieden.

Überdies wird dadurch auch der Wirkungsgrad der Absaugeinrichtung nicht unmerklich erhöht.

Weiterhin kann die Absaugeinrichtung, die bevorzugt als Schlitzabsaugungseinrichtung, als Haubenabsaugungseinrichtung oder als Raumabsaugungseinrichtung ausgebildet ist, innerhalb oder außerhalb der Schlaufe des endlosen Siebs angeordnet sein. Die Schlitzabsaugung ist in günstiger Weise im Bereich eines freien Laufs des entsprechenden Siebs angeordnet, wohingegen die Haubenabsaugung in bevorzugter Weise im Bereich einer Umlenkung des entsprechenden Siebs angeordnet ist, wobei im Bereich des Umlenkelements vorzugsweise mindestens ein HD-Spritzrohr zur Beaufschlagung des Siebs mit einem Reinigungsmedium, insbesondere Reinigungsflüssigkeit, angebracht ist.

Die Absaugeinrichtung erstreckt sich idealerweise über die ganze Breite der herzustellenden Faserstoffbahn hinweg, wobei die Absaugöffnung und/oder eine Mehrzahl von Absaugöffnungen, die vorzugsweise als Absaugstutzen ausgebildet sind, sich über die ganze Breite der herzustellenden Faserstoffbahn hinweg erstrecken kann.

Überdies sind die Absaugöffnungen beziehungsweise die Absaugstutzen in bevorzugter Ausführung zu zwei oder mehreren Sektionen mit mindestens zwei Absaugöffnungen beziehungsweise Absaugstutzen je Sektion zusammengefasst, wobei vorzugsweise jeder Sektion von Absaugöffnungen beziehungsweise Absaugstutzen Drosselventile oder ähnliches zugeordnet sein können. Dadurch wird eine Einstellbarkeit der sektionalen Absaugungen ermöglicht.

Im Hinblick auf eine möglichst effiziente Absaugung ist vorgesehen, dass die Absaugöffnungen beziehungsweise Absaugstutzen vorzugsweise polygone Absaugkonturen aufweisen. Die polygonen Absaugkonturen der Absaugöffnungen beziehungsweise Absaugstutzen können Rechtecke und/oder Quadrate und/oder Rauten und/oder Ellipsen und/oder Ovale und/oder Kreise sein.

Ferner weist die Absaugeinrichtung mindestens eine steuer-/regelbare Absaugpumpe auf. Im Besonderen weist die Absaugeinrichtung zwei steuer-/regelbare Absaugpumpen, zwei steuer-/regelbare Absaugventilatoren oder ähnliches auf, die führer- oder triebseitig die Hälfte der Mehrzahl von Absaugöffnungen besaugen, und/oder jede Sektion von Absaugöffnungen beziehungsweise Absaugstutzen weist eine Absaugpumpe, einen Absaugventilator oder ähnliches mit steuer-/regelbarem und vorzugsweisen Einzelantrieb auf und/oder jede Absaugöffnung beziehungsweise jeder Absaugstutzen weist eine Absaugpumpe, einen Absaugventilator oder ähnliches mit steuer-/regelbarem und vorzugsweisen Einzelantrieb auf.

Damit eine ausreichende Absaugung von Schwaden ermöglicht wird, weist die Absaugpumpe, die Absaugventilator oder ähnliches ein steuer-/regelbares Absaugvolumen im Bereich von 1 bis 40 m³/h pro m Arbeitsbreite pro m/min Sieblaufgeschwindigkeit, vorzugsweise von 1,4 bis 25 m³/h pro Meter Arbeitsbreite pro m/min Sieblaufgeschwindigkeit, auf. Die Absaugpumpe, der Absaugventilator oder ähnliches erzeugt hierbei eine steuer-/regelbare Absauggeschwindigkeit im Bereich von 10 bis 25 m/s, vorzugsweise von 12 bis 20 m/s.

Die erfindungsgemäße Ausgabe wird verfahrensmäßig dadurch gelöst, dass mindestens eines der beiden Siebe im jeweiligen Verlauf mittels mindestens einer Absaugeinrichtung mit mindestens einer Absaugöffnung zur Abführung von Schwaden beaufschlagt wird. Die Absaugeinrichtung ist wiederum als Zweikammersystem ausgeführt. Dieses erfindungsgemäße Verfahren bewirkt eine schnelle und effiziente Absaugung von Schwaden, überdies möglichst nahe am Ort ihrer Entstehung.

Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung ergeben sich aus den verfahrensmäßigen Unteransprüchen.

Weitere Merkmale und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung bevorzugter Ausführungsbeispiele unter Bezugnahme auf die Zeichnung.

Es zeigen

Figur 1:

eine schematisierte Seitenansicht eines Doppelsiebformers mit erfindungsgemäßen Absaugeinrichtungen; und

Figuren 2 bis 4:

schematisierte Ansichten von verschiedenen Absaugeinrichtungen.

Figur 5:

schematisierte Ansicht einer erfindungsgemäßen Absaugeinrichtung.

Die Figur 1 zeigt eine schematische Seitenansicht eines Doppelsiebformers 1 einer Maschine zur Herstellung einer Faserstoffbahn 2, insbesondere einer Papier- oder Kartonbahn, aus mindestens einer Faserstoffsuspension 3, mit zwei umlaufenden endlosen Sieben (Untersieb 4, Obersieb 5), die unter Bildung eines keilförmigen Stoffeinlaufspalts 6, der unmittelbar von einem Stoffauflauf 7 die Faserstoffsuspension 3 aufnimmt, zusammenlaufen und anschließend eine Doppelsiebstrecke 8 bilden, in welcher -in Sieblaufrichtung S (Pfeil) gesehen- die beiden Siebe 4, 5 mindestens je eine, in Sieblaufrichtung S (Pfeil) nacheinander angeordnete Formiereinheit 9 und Entwässerungseinheit 10, die jeweils zumindest mittels Unterdruck Wasser aus der zwischen den beiden Sieben 4, 5 eingebrachten Faserstoffsuspension 3 durch das jeweilige Sieb 4, 5 entfernen, passieren und danach voneinander getrennt werden, wobei die sich bildende Faserstoffbahn 2 auf dem Sieb 4 verbleibt.
Der Stoffauflauf 7 kann auch als Mehrschichtenstoffauflauf und/oder als Stoffauflauf mit sektioniert regelbarer Verdünnungswassertechnologie (System "Module-Jet" - DE 40 19 593 A1 (PA04598 DE) des Anmelders) ausgestattet sein.

Im Bereich des keilförmigen Stoffeinlaufspalts 6 läuft das Untersieb 4 über einen Umfangsbereich 11 einer vorzugsweise besaugten Formierwalze 12 mit angedeuteter Unterdruckeinrichtung und das Obersieb 5 läuft über einen Umfangsbereich 13 einer Brustwalze 14. Die von den beiden Sieben 4, 5 gebildete Doppelsiebstrecke 8 verläuft nach Ablauf von der Formierwalze 12 unter einem Winkel α von -50° bis +50° zu einer gedachten Vertikalebene V nach unten. An deren Ende ist eine Umlenkeinrichtung 15, insbesondere eine Umlenkwalze 15.1 angeordnet, die die beiden Siebe 4, 5 in eine vorzugsweise im Wesentlichen horizontale Laufrichtung L (Pfeil) umlenkt. Nach der Umlenkung und am Ende der Doppelsiebstrecke 8 laufen die beiden Siebe 4, 5 über eine Trenneinrichtung 16, die das Obersieb 5 von der gebildeten Faserstoffbahn 2 und dem Untersieb 4 trennt. Das Obersieb 5 läuft über Leitwalzen 17 zurück zur Brustwalze 14, wohingegen das Untersieb 4 mit der darauf liegenden Faserstoffbahn 2 über eine optionale Siebsaugwalze 18 zu einer Pickup-Walze 19 geführt wird, ehe es dann auch über Leitwalzen 17 zurück zur Formierwalze 12 läuft.

Der hier dargestellte Doppelsiebformer 1 gemäß der Ausführung der bereits genannten deutschen Offenlegungsschrift DE 198 03 591 A1 (PB10656 DE) des Anmelders kann in weiterer Ausgestaltung auch gemäß der Ausführung der deutschen Offenlegungsschrift DE 196 51 493 A1 (PB10449 DE) des Anmelders ausgeführt sein. In anderen Worten, die mögliche Ausführung des Doppelsiebformers soll nicht auf die Ausführung gemäß der Figur 1 beschränkt sein, die Ausführung gemäß der Figur 1 soll lediglich exemplarischen Charakter für eine Vielzahl an möglichen Ausführungsvarianten für den Doppelsiebformer aufweisen.

Im jeweiligen Verlauf mindestens eines der beiden Siebe 4, 5 ist nun mindestens eine schematisch angedeutete Absaugeinrichtung 20 mit mindestens einer Absaugöffnung 21 zur Abführung von Schwaden 22 vorgesehen. Dabei ist vorgesehen, dass die Absaugeinrichtung 20.1 bis 20.5 in einem Bereich des Verlaufs des entsprechenden Siebs 4, 5 vorgesehen ist, in welchem das Sieb 4, 5 nicht in direktem Kontakt mit der herzustellenden Faserstoffbahn 2 steht. Die in der Figur 1 schematisch angedeuteten Absaugeinrichtungen 20.1 bis 20.5 sind rein beispielhaft, sowohl hinsichtlich ihrer Anzahl als auch ihrer Anbringungsorte.

In der Ausführung gemäß der Figur 1 sind drei Absaugeinrichtungen 20.1, 20.2 und 20.4 innerhalb der beiden Schlaufen der endlosen Siebe 4, 5 und zwei Absaugeinrichtungen 20.3, 20.5 außerhalb der beiden Schlaufen der endlosen Siebe 4, 5 angeordnet.

Die Absaugeinrichtung 20.5 ist als eine Schlitzabsaugung ausgebildet und im Bereich eines freien Laufs des Siebs 5 angeordnet, wohingegen die Absaugeinrichtung 20.3 als eine Haubenabsaugung ausgebildet ist und im Bereich einer Umlenkung des Siebs 4 angeordnet ist, wobei im Bereich des Umlenkelements 17 (Leitwalze) vorzugsweise mindestens ein bekanntes HD-Spritzrohr 23 zur Beaufschlagung des Siebs 4 mit einem Reinigungsmedium 24, insbesondere Reinigungsflüssigkeit, angebracht ist. Die Absaugeinrichtung kann in weiterer Ausgestaltung auch als eine speziell gestaltete Raumabsaugungseinrichtung ausgebildet sein.

Weiterhin ist der lichte Abstand A zwischen der Absaugöffnung 21 und dem benachbarten Sieb 4 minimiert, vorzugsweise kleiner 300 mm, und jede Absaugeinrichtung 20.1 bis 20.5 erstreckt sich über die ganze Breite B der herzustellenden Faserstoffbahn 2 hinweg.

Die Figuren 2 bis 5 zeigen schematisierte Ansichten von verschiedenen Absaugeinrichtungen 20.

Die in Figur 2 dargestellte Absaugeinrichtung 20 weist beispielhaft zwei, vorzugsweise eine Mehrzahl von Absaugöffnungen 21 auf, die sich idealerweise über die ganze Breite B der herzustellenden Faserstoffbahn 2 mit einer Sieblaufrichtung S (Pfeil) hinweg erstrecken, wobei das Sieb 4 (5) über eine Leitwalze 17 geführt ist. Die dargestellte Absaugeinrichtung 20 ist eine Schlitzabsaugung mit polygonen Absaugöffnungen 21 und Absaugstutzen 25 in Form von Rechtecken. Die Größe und der Abstand zwischen den Rechtecken sind wählbar. Weiterhin weist die Absaugeinrichtung 20 zwei steuer-/regelbare und schematisiert dargestellte Absaugpumpen 26 auf, die führer- oder triebseitig die Hälfte der Mehrzahl von Absaugöffnungen 21 besaugen; der Absaugkanal 27 der Absaugeinrichtung 20 ist hierbei in vorteilhafter Weise mittig geteilt (Strich-Punkt-Linie). Mit dem Bezugszeichen kann auch schematisiert ein Absaugventilator oder ähnliches dargestellt sein; dies gilt für alle Figuren 2 bis 5.

Die in Figur 3 dargestellte Absaugeinrichtung 20 ist als eine sich über die ganze Breite B der herzustellenden Faserstoffbahn 2 hinweg erstreckende Haubenabsaugung ausgebildet und sie ist im Bereich einer Umlenkung des Siebs 4 (5) angeordnet, wobei im Bereich des Umlenkelements 17 (Leitwalze) ein HD-Spritzrohr 23 zur Beaufschlagung des Siebs 4 (5) mit einem Reinigungsmedium 24, insbesondere Reinigungsflüssigkeit, angebracht ist. Die Absaugeinrichtung kann in weiterer Ausgestaltung auch als eine speziell gestaltete Raumabsaugungseinrichtung ausgebildet sein. Die Absaugeinrichtung 20 weist in Figur 3 zwei, vorzugsweise eine Mehrzahl von als Absaugstutzen 25 ausgebildeten Absaugöffnungen 21 auf. Jede Absaugöffnung 21 beziehungsweise jeder Absaugstutzen 25 weist eine Absaugpumpe 26 mit steuer-/regelbarem und vorzugsweisen Einzelantrieb 27 auf, die in Figur 4 in detaillierter Form dargestellt sind. Weiterhin ist der lichte Abstand A zwischen den Absaugöffnungen 21 und dem benachbarten Sieb 4 (5) minimiert, vorzugsweise kleiner 300 mm.

Auch die in Figur 4 dargestellte Absaugeinrichtung 20 ist als "Schlitzabsaugung" ausgebildet, die eine Mehrzahl von sich über die ganze Breite B der herzustellenden Faserstoffbahn 2 erstreckenden Absaugöffnungen 21 mit entsprechenden Absaugstutzen 25 und einem gemeinsamen Absaugkanal 27 aufweist. Die "Schlitzabsaugung" kann in weiterer Ausgestaltung auch mit lediglich einem einzigen Schlitz (gestrichelte Darstellung) ausgeführt sein. Die Absaugöffnungen 21 beziehungsweise die Absaugstutzen 25 weisen polygone Absaugkonturen auf, in Figur 4 sind dies Kreise. Weiterhin können die polygonen Absaugkonturen der Absaugöffnungen 21 beziehungsweise Absaugstutzen 25 auch Rechtecke und/oder Quadrate und/oder Rauten und/oder Ellipsen und/oder Ovale sein, wobei diese Aufzählung an Absaugkonturen lediglich exemplarischen Charakter aufweist. Die Absaugeinrichtung 20 der Figur 4 weist eine steuer-/regelbare Absaugpumpe 26 mit steuer-/regelbarem Einzelantrieb 27, wie beispielsweise ein Elektromotor, auf.

In Weiterführung können die Absaugöffnungen 21 beziehungsweise die Absaugstutzen 25 der Absaugeinrichtung 20 der Figur 4 auch zu zwei oder mehreren Sektionen mit mindestens zwei Absaugöffnungen 21 beziehungsweise Absaugstutzen 25 je Sektion zusammengefasst sein. Dabei sind vorzugsweise jeder Sektion von Absaugöffnungen 21 beziehungsweise Absaugstutzen 25 Drosselventile 28 oder ähnliches zugeordnet, wobei wiederum jede Sektion von Absaugöffnungen 21 beziehungsweise Absaugstutzen 25 eine Absaugpumpe 26 mit steuer-/regelbarem und vorzugsweisen Einzelantrieb 27 aufweisen kann. In der Figur 4 sind exemplarisch die beiden linken Absaugöffnungen 21 beziehungsweise Absaugstutzen 25 zu einer derartigen Sektion N mit entsprechender Ausgestaltung ausgebildet.

Die in Figur 5 dargestellte und sich über die ganze Breite B der herzustellenden Faserstoffbahn 2 hinweg erstreckende Absaugeinrichtung 20 ist erfindungsgemäß als mindestens ein Zweikammersystem 29 ausgeführt, dessen erste größere, vorzugsweise oberseitig angebrachte Kammer 29.1 zur Sammlung und Abführung des Wassers 32 (Pfeil) und dessen zweite kleinere, vorzugsweise unterseitig angebrachte Kammer 29.2 zur Sammlung und Abführung der Luft 33 (Pfeil) ausgelegt ist, wobei die erste Kammer 29.1 vorzugsweise ein in Abfuhrrichtung R (Pfeil) ausgerichtetes Leitsystem 30, insbesondere dem Fachmann bekannte Leitschaufeln 30.1, aufweist und wobei die Zuführung der Luft 33 (Pfeil) in die zweite Kammer 29.2 mittels seitlich oberhalb der ersten Kammer 29.1 beginnender und in die zweite Kammer 29.2 mündender Kanäle 31 erfolgt.

Allen dargelegten Absaugeinrichtungen 20, 20.1 bis 20.5 ist gemeinsam, dass die jeweils mindestens eine Absaugpumpe 26 ein steuer-/regelbares Absaugvolumen im Bereich von 1 bis 40 m³/h pro m Arbeitsbreite pro m/min Sieblaufgeschwindigkeit, vorzugsweise von 1,4 bis 25 m³/h pro Meter Arbeitsbreite pro m/min Sieblaufgeschwindigkeit, aufweist und dass die jeweils mindestens eine Absaugpumpe 26 eine steuer-/regelbare Absauggeschwindigkeit im Bereich von 10 bis 25 m/s, vorzugsweise von 12 bis 20 m/s, erzeugt.

Der beschriebene Doppelsiebformer 1 mit erfindungsgemäßer Absaugeinrichtung 20 eignet sich in besonderer Weise auch zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens, wobei mindestens eines der beiden Siebe 4, 5 im jeweiligen Verlauf mittels mindestens einer Absaugeinrichtung 20 mit mindestens einer Absaugöffnung 21 zur Abführung von Schwaden 22 beaufschlagt wird.

Zusammenfassend ist festzuhalten, dass durch die Erfindung ein verbesserter Doppelsiebformer sowie ein verbessertes Verfahren der eingangs genannten Arten geschaffen wird, mit denen einerseits ein Entstehen von Ablagerungen im Bereich des Doppelsiebformers und angrenzender Baugruppen erheblich reduziert beziehungsweise gänzlich verhindert wird und andererseits keine technologischen Nachteile aufgrund einer veränderten Konstruktion im Bereich des Doppelsiebformers in Kauf genommen werden müssen.

1

Doppelsiebformer

2

Faserstoffbahn

3

Faserstoffsuspension

4

Sieb (Untersieb)

5

Sieb (Obersieb)

6

Stoffeinlaufspalt

7

Stoffauflauf

8

Doppelsiebstrecke

9

Formiereinheit

10

Entwässerungseinheit

11

Umfangsbereich (Formierwalze)

12

Formierwalze

13

Umfangsbereich (Brustwalze)

14

Brustwalze

15

Umlenkeinrichtung

15.1

Umlenkwalze

16

Trenneinrichtung

17

Leitwalze (Umlenkwalze)

18

Siebsaugwalze

19

Pickup-Walze

20, 20.1 bis 20.5

Absaugeinrichtung

21

Absaugöffnung

22

Schwade

23

HD-Spritzrohr

24

Reinigungsmedium

25

Absaugstutzen

26

Absaugpumpe, Absaugventilator oder ähnliches

27

Einzelantrieb

28

Drosselventil

29

Zweikammersystem

29.1

Erste Kammer

29.2

Zweite Kammer

30

Leitsystem

30.1

Leitschaufel

31

Kanal

32

Wasser (Pfeil)

33

Luft (Pfeil)

A

Abstand

B

Breite (Faserstoffbahn)

L

Laufrichtung (Pfeil)

N

Sektion

R

Abfuhrrichtung (Pfeil)

S

Sieblaufrichtung (Pfeil)

V

Vertikalebene

α

Winkel