Verfahren zum Behandeln einer Papierbahn

Beschreibung

[0001] Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Behandeln einer Papierbahn, bei dem man die Papierbahn übertrocknet, rückbefeuchtet und durch einen Kalander führt wobei man die Papierbahn nach dem Übertrocknen in einem Zustand mit einem Feuchtegehalt, der unterhalb eines Wertes liegt, der für die Satinage der Papierbahn in einem Kalander erforderlich ist, aufwickelt und für eine vorbestimmte Ruhezeit lagert, wobei die Bahn in einer ersten Stufe der Rückbefeuchtung vor dem Aufwickeln aufgefeuchtet wird und in einer zweiten Stufe nach dem Abwickeln weiter rückbefeuchtet wird.

[0002] Ein derartiges Verfahren ist aus dem Dokument EP 1 335 066 A1 bekannt. Dabei wird die Papierbahn vor dem Aufwickeln auf eine Feuchte von zumindest 6% aufgefeuchet.

[0003] Insbesondere betrifft die Erfindung die Behandlung von SC-Papier im off-line-Prozeß.

[0004] Bei der Herstellung einer Papierbahn aus SC- Papier wird die Papierbahn am Ende der Papiermaschine in der Trockenpartie getrocknet. Hierbei wird die mittlere Feuchte auf einen vorbestimmten Wert eingestellt. Es zeigt sich allerdings, daß sich "Feuchtigkeitsnester" in der Größenordnung von wenigen Quadratzentimetern bilden und zwar in und zwischen den Fasern der Bahn. Dies führt zu "Flecken" mit hohem Feuchtegehalt neben Bereichen mit geringerer Feuchte. Besonders nachteilig wirken sich diese feuchte Flecken im Zusammenhang mit einer Satinage aus, bei der nach Einwirkung von höherem Druck und höherer Temperatur ein sogenanntes "Cockling" entstehen kann.

[0005] Um dieses Problem zu beseitigen, ist es bekannt, die Papierbahn zu übertrocknen. Übertrocknen bedeutet hierbei, den Feuchtegehalt der Papierbahn auf einen Wert zu verringern, der unterhalb eines Wertes liegt, der für die Satinage der Papierbahn in einem Kalander erforderlich ist. Die Papierbahn weist dann eine Feuchte von beispielsweise 2 % auf. Die so übertrocknete Papierbahn wird rückbefeuchtet, so daß sie die Feuchte erhält, die für die Satinage erforderlich ist. Die rückbefeuchtete Papierbahn kann dann entweder on-line satiniert oder aufgewickelt und später abgewickelt und off-line satiniert werden. Die Rückbefeuchtung kann noch in der Papiermaschine erfolgen, also nach der Trockenpartie und, falls vorhanden, vor der Aufwicklung.

[0006] Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, das Ergebnis der Behandlung der Papierbahn im Kalander zu verbessern.

[0007] Diese Aufgabe wird bei einem Verfahren der eingangs genannten Art dadurch gelöst, daß man die Papierbahn vor dem Aufwickeln in einer ersten Stufe in den Bereich der Gleichgewichtsstufe rückfeuchtet und nach dem Abwickeln in einer zweiten Stufe weiter rückfeuchtet. Die Gleichgewichtsfeuchte liegt beispielsweise bei 5 % bis 6 %, reicht aber für die Satinage in der Regel nicht aus. Damit läßt sich der Feuchteauftrag, den man zur kompletten Rückbefeuchtung benötigt, noch genauer steuern. Es steht mehr Zeit zur Verfügung, so daß die Feuchtesteigerung im gewünschten Maße vorgenommen werden kann.

[0008] Hierbei ist bevorzugt, daß man die Papierbahn in der ersten Stufe auf das Niveau der Gleichgewichtsfeuchte ihrer Umgebung rückfeuchtet. Eine derartige Feuchte liegt in der Größenordnung von 5 bis 6 %. Man schafft also eine Bedingung, bei der zwischen der Feuchte der aufgewickelten Papierbahn, also der Feuchte des Tambours, und der Umgebung ein Feuchtegleichgewicht, so daß weder Feuchtigkeit aus dem Tambour in die Umgebung entweicht noch eine Einwirkung der Feuchte aus der Umgebung auf den Tambour erfolgt.

[0009] Man verwendet einen Kalander mit mehreren Walzenstapeln und nimmt eine Rückfeuchtung auch zwischen zwei Walzenstapeln vor. Auch damit läßt sich eine ausreichende Rückfeuchtung erzielen.

[0010] Man wickelt also das Papier in einem sehr trockenen Zustand auf. Die Rückfeuchtung auf die für die Behandlung der Papierbahn im Kalander notwendige Feuchte erfolgt dann erst nach dem erneuten Abwickeln der Papierbahn und vor dem Durchlaufen des Kalanders. Man nimmt an, daß sich durch das Übertrocknen der Papierbahn die Feuchtigkeitsnester nicht vollkommen beseitigen lassen. Durch die Ruhezeit der übertrocknet aufgewickelten Papierbahn läßt sich dann aber ein Feuchtigkeitsausgleich durchführen. Die Ruhezeit muß dabei nicht übermäßig groß sein. Ein Feuchtigkeitsausgleich muß nämlich nicht durch den gesamten Radius des Tambours erfolgen. Ein Ausgleich zwischen benachbarten Papierbahnlagen auf dem Tambour reicht aus. Auch in Längen- und Breitenrichtung der Bahn, bezogen auf den Tambour also in axialer Richtung und in Umfangsrichtung, kann ein Feuchteausgleich stattfinden. Dieser Ausgleich beginnt aber bereits während des Wickelns, so daß für den Ausgleich die Zeit ausreicht, die man zum Aufwickeln der übertrockneten Papierbahn, dem Transport des Tambours von der Aufwickelposition zu einer Abwickelposition und dem Abwickeln benötigt. Diese Zeit, insbesondere der Transport, benötigt in der Regel mindestens einige Minuten. In dieser Zeit ist der gewünschte Feuchteausgleich in der übertrockneten Bahn soweit erfolgt, daß man eine sehr gleichmäßige Feuchte erreichen kann. Als zusätzlicher Vorteil ergibt sich, daß der zu transportierende Tambour unveränderte Bedingungen ansonsten vorausgesetzt - aufgrund der verringerten Feuchtigkeit ein etwas verringertes Gewicht hat, was sich positiv auf den Transport auswirken kann.

[0011] Vorzugsweise trocknet man die Papierbahn vor dem Aufwickeln auf eine Feuchte von maximal 4 %. In vielen Fällen wird man die Feuchte sogar noch weiter absenken. Eine derartige Übertrocknung hat sich bewährt, um die Feuchtigkeitsnester soweit auszutrocknen, daß sie nicht mehr stören.

[0012] Vorzugsweise rückbefeuchtet man die Papierbahn vor dem ersten Nip des Kalanders auf eine Feuchte von mindestens 7 %, insbesondere im Bereich von 8 bis 12 %.

[0013] Vorzugsweise sieht man eine Einwirkzeit im Bereich von 0,1 bis 1 s, insbesondere im Bereich von 0,3 bis 0,6 s, zwischen dem Rückbefeuchten und dem Durchlaufen des ersten Nip vor. Die übertrocknete Papierbahn wird also erst relativ kurz vor dem Eintreten in den ersten Nip des Kalanders befeuchtet. Dies hat zur Folge, daß die Feuchtigkeit beim Durchlaufen des ersten Nips noch nicht sehr weit in die Mitte der Papierbahn vorgedrungen ist. Es ergibt sich also ein Feuchtegradient. Die Papierbahn ist an ihrer Oberseite oder ihren Oberseiten feuchter als in ihrer Mitte. Dementsprechend verhält sich die Mitte der Papierbahn weitgehend elastisch, während die Oberflächenschichten plastisch eingeebnet werden können. Dementsprechend ist der Dickenverlust beim Durchlaufen des Kalanders geringer.

[0014] Vorzugsweise nimmt man beim Rückfeuchten eine Querprofilregelung der Feuchte oder entsprechender korrelierender Eigenschaften der Papierbahn vor. Dies ist eine weitere Maßnahme, um die Feuchteverteilung in der Papierbahn zu vergleichmäßigen.

[0015] Bevorzugterweise nimmt man die Rückbefeuchtung mit einem Düsenauftragswerk unter Verwendung von gasbetriebenen Zerstäuberdüsen vor. Mit einem Düsenauftragswerk bekommt man genügend Feuchtigkeit auf die Papierbahn, so daß man in relativ kurzer Zeit die erforderliche Feuchtesteigerung erzielen kann.

[0016] Hierbei ist bevorzugt, daß man als Antriebsgas für die Zerstäuberdüsen Dampf verwendet. Der Dampf vermittelt der Flüssigkeit, die man zum Befeuchten verwendet, nicht nur die gewünschte kinetische Energie, die die Feuchtigkeit zum Zerstäuben und zum Transport auf die Oberfläche der Papierbahn benötigt. Zusätzlich wird die Feuchtigkeit auch erwärmt, so daß man eine bessere Penetration der Feuchtigkeit in die Oberfläche der Papierbahn erreichen kann. Darüber hinaus gelangt mit dem kondensierenden Dampf zusätzliche Feuchtigkeit auf die Papierbahn. Auch wird der Papierbahn thermische Energie zugeführt, was das Satinageresultat auf der Basis des "Temperature/Moisture-Gradient-Verfahrens" verbessert.

[0017] Alternativ dazu kann man als Antriebsgas für die Zerstäuberdüse Luft verwenden. Dies ist vor allem unter kostenmäßigen Gesichtspunkten günstig.

[0018] Bevorzugterweise befeuchtet man Oberseite und Unterseite der Papierbahn. Mit einem zweiseitigen Auftragen von Feuchtigkeit läßt sich eine Feuchtesteigerung noch schneller erreichen.

[0019] Besonders bevorzugt ist eine Ausgestaltung, bei der man die Papierbahn vor dem Aufwickeln mit mindestens einer der folgenden Baugruppen behandelt:

• einreihige Trockengruppe in der Trockenpartie
• mindestens eine Hochvakuumbox in der Trockenpartie
• einen Verdünnungswasserstoffauflauf
• einen Gapformer
• mindestens eine Schuhpresse mit mindestens einem Dampfblaskasten.

Mit diesen Baugruppen lassen sich die Querprofile der Papierbahn, insbesondere das Feuchteprofil, aber auch das Dicken- und Flächenmassenprofil, in einem hohen Maß vergleichmäßigen, so daß man eine sehr gute Qualität erhält.

[0020] Die Erfindung wird im folgenden anhand von bevorzugten Ausführungsbeispielen in Verbindung mit der Zeichnung näher beschrieben. Hierin zeigen:

Fig. 1

eine schematische Darstellung zur Erläuterung der Vorgehensweise beim Behandeln einer Papierbahn und

Fig. 2

die Walzenstapel des Kalanders..

[0021] Eine Papierbahn 1 wird in einer Papiermaschine 2 hergestellt und in der Trockenpartie 3 der Papiermaschine 2 getrocknet. Die Papierbahn 1 verläßt die Trockenpartie an einem Ausgang 4 mit einer Feuchte von maximal 4 %, vorzugsweise sogar mit einer noch geringeren Feuchte von nur 2 bis 3 %. Sie ist also übertrocknet. Eine derart geringe Feuchte reicht nicht aus, um die Papierbahn 2 in einem Kalander 5, der getrennt von der Papiermaschine 2, also off-line, aufgestellt ist, zu glätten.

[0022] Gestrichelt eingezeichnet sind zwei zusätzliche Düsenfeuchter 15, 16 am Ausgang 4 der Trockenpartie 3. Mit Hilfe dieser Düsenfeuchter 15, 16 kann man eine zweistufige Rückfeuchtung vornehmen. Am Ausgang 4 der Trockenpartie 3 wird die Papierbahn 1 zunächst auf die Feuchte der jeweiligen Umgebungsbedingung angehoben. Dies sind in der Regel 5 bis 6 %. Eine derartige Feuchte reicht noch nicht aus, um zu einem zufriedenstellenden Satinageergebnis im Kalander 5 zu führen. Auch nach erfolgter Rückfeuchtung in der ersten Stufe durch Düsenfeuchter 15, 16 kann also keine feuchte Abgabe vom Tambour 7 an die Umgebung erfolgen. Die zweite Befeuchtungseinrichtung 10 kann dann mit einem geringeren Feuchteauftrag arbeiten und man kann dennoch dafür sorgen, daß die Papierbahn 1 beim Erreichen des ersten Nips 13 des Kalanders 5 die für die Satinage notwendige Feuchte aufweist.

[0023] Die so übertrocknete Papierbahn 1 wird in einer Aufwicklung 6 auf eine nur schematisch dargestellten Tambour 7 aufgewickelt. Auf dem Tambour 7 befindet sich also die übertrocknete Papierbahn 1 mit der beschriebenen geringen Feuchte. Es ist also praktisch auszuschließen, daß die Papierbahn 1 während der Zeit, in der sie auf den Tambour 7 aufgewickelt ist, Feuchtigkeit an die Umgebung abgibt.

[0024] Darüber hinaus hat das Übertrocknen die Wirkung, daß auch Feuchtigkeitsnester, die sich üblicherweise in der Papierbahn einbilden und eine Größe von wenigen Quadratzentimetern haben, ausgetrocknet werden. Auch wenn sie dadurch nicht vollständig verschwinden, ergibt sich doch eine sehr weitgehende Vergleichmäßigung der Feuchtigkeit über die Fläche der Papierbahn 1. Diese Vergleichmäßigung wird noch dadurch verbessert, daß die Papierbahn 1 in dem sehr trockenen Zustand auf den Tambour 7 aufgewickelt wird. Eine längere Verweilzeit auf dem Tambour ist dabei in der Regel nicht erforderlich. Die Vergleichmäßigung, d.h. der Feuchtigkeitsübertrag von einer Lage der Papierbahn 1 zu einer benachbarten Lage auf dem Tambour 7 beginnt bereits während des Aufwickelns, sobald Papierbahnlagen aneinander anliegen. Der Feuchtigkeitsausgleich kann sich fortsetzen, bis diese Lagen beim Abwickeln wieder voneinander abgehoben werden. Dementsprechend reicht in der Regel die Zeit, die beim Aufwickeln und beim Abwickeln zur Verfügung steht zuzüglich der Zeit, die man benötigt, um den Tambour 7 von der dargestellten Aufwicklung 6 zu einer Abwicklung 8 zu transportieren, aus, um den gewünschten Feuchteausgleich zu bewirken.

[0025] Der Transport des Tambours 7 von der Aufwicklung 6 zu Abwicklung 8 ist schematisch durch einen Pfeil 9 dargestellt.

[0026] Die Ruhezeit, in der die Papierbahn 1 auf dem Tambour 7 aufgewickelt ist, kann natürlich auch länger sein, ohne daß dies negative Auswirkungen hätte. Sie liegt vorzugsweise im Bereich von 10 bis 30 Minuten.

[0027] In der Abwicklung 8 wird die Papierbahn 1 von dem Tambour 7 abgewickelt und in einer Befeuchtungseinrichtung 10 rückbefeuchtet, d.h. man erhöht die Feuchte der Papierbahn 1 auf mindestens 7 %, vorzugsweise 8 bis 12 %. Eine derartige Feuchte ist günstig, um die Papierbahn 1 im Kalander 5 zu satinieren.

[0028] Zweckmäßigerweise weist die Befeuchtungseinrichtung zwei Düsenfeuchter 11, 12 auf, die auf beiden Seiten der Papierbahn 1 angeordnet sind. Die beiden Düsenfeuchter 11, 12 sind in einer Entfernung vor dem ersten Nip 13 des Kalanders 5 angeordnet, die so bemessen ist, daß die Papierbahn 1 etwa 0,1 bis 1 s, vorzugsweise 0,3 bis 0,6 s benötigt, um die Strecke zwischen der Befeuchtungseinrichtung 10 und dem ersten Nip 13 des Kalanders 5 zurückzulegen.

[0029] Die Düsenfeuchter 11, 12 arbeiten mit Zerstäuberdüsen, bei denen die Flüssigkeit, die auf die Papierbahn 1 aufgetragen wird, mit Hilfe von einem unter Druck stehenden Gas zerstäubt wird. Als Flüssigkeit wird vorzugsweise Wasser verwendet. Als "Treibgas" kann man Wasserdampf verwenden. Wasserdampf hat den Vorteil, daß er das Wasser in den Düsenfeuchtern 11, 12 nicht nur mit einem relativ hohen Druck zerstäuben kann. Gleichzeitig trägt der Dampf eine gewisse Wärme in die dabei entstehenden Flüssigkeitströpfchen ein, so daß die Flüssigkeit besser in die Papierbahn 1 eindringen kann. Darüber hinaus wird mit dem Dampf natürlich zusätzliche Feuchtigkeit auf die Oberflächen der Papierbahn 1 aufgetragen. Auch die Papierbahn 1 wird erwärmt, so daß sich neben einem Temperaturgradienten auch ein Feuchtegradient ergibt.

[0030] Alternativ zu Dampf läßt sich auch Luft als Antriebsgas verwenden.

[0031] Da im Prinzip nur die Oberfläche der Papierbahn 1 befeuchtet wird, ergibt sich ein Feuchtegradient in der Papierbahn 1. Die Mitte der Papierbahn 1 (in z-Richtung) bleibt also trockener, wird in den Nips des Kalanders 5 also nicht so stark verdichtet. Die Satinage im Kalander 5 kann also volumenschonend erfolgen.

[0032] Mit Hilfe einer Sensoreinrichtung 14 wird die Feuchte (oder andere korrelierende Papiereigenschaften) ermittelt und an die Befeuchtungseinrichtung 10 zurückgemeldet. Man kann also beim Rückfeuchten eine automatische Querprofilierung der Feuchte vornehmen.

[0033] Fig. 2 zeigt den Kalander 5, der aus zwei Walzenstapeln 5a, 5b besteht. Gleiche Teile sind mit den gleichen Bezugszeichen wie in Fig. 1 bezeichnet. Zwischen den beiden Walzenstapeln 5a, 5b sind noch weitere Feuchter 17, 18 angeordnet, die zur Rückfeuchtung verwendet werden.

[0034] In den Walzenstapeln 5a, 5b können weitere Befeuchtungseinrichtungen 19, 20 vorgesehen sein, um die Feuchte während des Satinierens in einem vorgegebenen Bereich zu halten.

[0035] Die beschriebene Vorgehensweise ist insbesondere in Verbindung mit mindestens einer einreihigen Trockengruppe in der Trockenpartie 3 und evtl. Hochvakuumboxen in der Trockenpartie 3 interessant. Weiterhin ist es günstig, einen Verdünnungswasserstoffauflauf in der Papiermaschine 2 zu verwenden, gegebenenfalls auch einen Gapformer und mindestens eine Schuhpresse mit mindestens einem Dampfblaskasten. Durch die genannten Elemente, die einzeln oder in Kombination eingesetzt werden können, sind die Querprofile, insbesondere das Feuchteprofil, aber auch das Dicke- und Flächenmasseprofil auf einem höheren Qualitätsniveau. Dies vermindert Probleme, die bei der Aufwicklung der übertrockneten Papierbahn 1 auf den Tambour 7 entstehen könnten.

[0036] Durch die geringere Feuchte der Papierbahn 1 (im Vergleich zum gängigen off-line-Prozeß) wird eine Faltenbildung am gewickelten Tambour 7 insbesondere in den oberen Schichten verhindert. Diese Faltenbildung entsteht durch Schrumpfvorgänge der Papierbahn 1 beim natürlichen Feuchteausgleich entsprechend den Umgebungsbedingungen.

[0037] Da die Papierbahn 1 mit einer relativ geringen Feuchte von 2 bis 4 %, nach einer ersten Stufe der Rückfeuchtung auch 5 bis 6 %, aufgewickelt und erst nach dem Abwickeln wieder auf eine erhöhte Feuchte auf 8 bis 12 % gebracht wird, können derartige Probleme nicht auftreten.

Ansprüche

1. Verfahren zum Behandeln-einer Papierbahn, bei dem man die Papierbahn übertrocknet, rückbefeuchtet und durch einen Kalander führt, wobei man die Papierbahn nach dem Übertrocknen in einem Zustand mit einem Feuchtegehalt, der unterhalb eines Wertes liegt, der für die Satinage der Papierbahn in einem Kalander erforderlich ist, aufwickelt und für eine vorbestimmte Ruhezeit lagert, wobei die Bahn in einer ersten Stufe der Rückbefeuchtung vor dem Aufwickeln auf eine Feuchte von 5 bis 6 % aufgefeuchtet wird und in einer zweiten Stufe nach dem Abwickeln weiter rückbefeuchtet wird, wobei man einen Kalander mit mehreren Walzenstapeln verwendet und eine Rückfeuchtung auch zwischen zwei Walzenstapeln vornimmt.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man die Papierbahn vor dem Aufwickeln auf eine Feuchte von maximal 4 % trocknet.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß man die Papierbahn vor dem ersten Nip des Kalanders auf eine Feuchte von mindestens 7 %, insbesondere im Bereich von 8 bis 12 %, rückbefeuchtet.

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß man eine Einwirkzeit im Bereich von 0,1 bis 1 s, insbesondere im Bereich von 0,3 bis 0,6 s, zwischen dem Rückbefeuchten und dem Durchlaufen des ersten Nip vorsieht.

5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß man beim Rückfeuchten eine Querprofilregelung der Feuchte oder entsprechender korrelierender Eigenschaften der Papierbahn vornimmt.

6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß man die Rückbefeuchtung mit einem Düsenauftragswerk unter Verwendung von gasbetriebenen Zerstäuberdüsen vornimmt.

7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß man als Antriebsgas für die Zerstäuberdüsen Dampf verwendet.

8. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß man als Antriebsgas für die Zerstäuberdüsen Luft verwendet.

9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß man Oberseite und Unterseite der Papierbahn befeuchtet.

10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß man die Papierbahn vor dem Aufwickeln in der ersten Stufe in den Bereich der Gleichgewichtsfeuchte rückfeuchtet.

11. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß man die Papierbahn in der ersten Stufe auf das Niveau der Gleichgewichtsfeuchte ihrer Umgebung rückfeuchtet.

12. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß man die Papierbahn vor dem Aufwickeln mit mindestens einer der folgenden Baugruppen behandelt:

- einreihige Trockengruppe in der Trockenpartie

- Hochvakuumbox in der Trockenpartie

- Verdünnungswasserstoffauflauf

- Gapformer

- Schuhpresse mit mindestens einem Dampfblaskasten.

Claims

1. Method for treating a paper web, in which the paper web is over-dried, re-wetted and led through a calender, the paper web after the over-drying being wound up in a state having a moisture content which lies below the value required for supercalendering the paper web in a calender and being stored for a predetermined resting time, the web being wetted to a moisture of 5 to 6% in a first stage of the re-wetting before being wound up and, in a second stage, being further re-wetted after being unwound, use being made of a calender having a plurality of roll stacks and re-wetting also being performed between two roll stacks.

2. Method according to Claim 1, characterized in that the paper web is dried to a moisture of at most 4% before being wound up.

3. Method according to Claim 1 or 2, characterized in that, before the first nip of the calender, the paper web is re-wetted to a moisture of at least 7%, in particular in the range from 8 to 12%.

4. Method according to one of Claims 1 to 3, characterized in that an action time in the range from 0.1 to 1 s, in particular in the range from 0.3 to 0.6 s, is provided between the re-wetting and the passage through the first nip.

5. Method according to one of Claims 1 to 4, characterized in that, during the re-wetting, cross-direction profile control of the moisture or corresponding correlating properties of the paper web is performed.

6. Method according to one of Claims 1 to 5, characterized in that the re-wetting is performed with a nozzle applicator using gas-operated atomizer nozzles.

7. Method according to Claim 6, characterized in that steam is used as propellant gas for the atomizer nozzles.

8. Method according to Claim 6, characterized in that air is used as propellant gas for the atomizer nozzles.

9. Method according to one of Claims 1 to 8, characterized in that the top side and underside of the paper web are wetted.

10. Method according to one of Claims 1 to 9, characterized in that the paper web is re-wetted into the range of the equilibrium moisture in the first stage before being wound up.

11. Method according to Claim 10, characterized in that, in the first stage, the paper web is re-wetted to the level of the equilibrium moisture of its surroundings.

12. Method according to one of Claims 1 to 11, characterized in that, before being wound up, the paper web is treated by at least one of the following subassemblies:

- single-row drying group in the drying section

- high-vacuum box in the drying section

- dilution water headbox

- gap former

- shoe press having at least one steam blower box.

Revendications

1. Procédé de traitement d'une bande de papier, dans lequel on sursèche la bande de papier, on la réhumidifie et on la fait passer à travers une calandre, la bande de papier étant enroulée après le surséchage dans un état ayant une teneur en humidité qui est en dessous d'une valeur nécessaire pour le satinage de la bande de papier dans une calandre, et étant stockée pendant une période de repos prédéterminée, la bande étant humidifiée dans une première étape de réhumidification avant l'enroulement à une humidité de 5 à 6% et dans une deuxième étape après l'enroulement étant à nouveau réhumidifiée, une calandre ayant plusieurs empilements de cylindres étant utilisée et une réhumidification étant également effectuée entre deux empilements de cylindres.

2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'on sèche la bande de papier avant l'enroulement à une teneur en humidité de 4% maximum.

3. Procédé selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que l'on réhumidifie la bande de papier avant le premier pinçage de la calandre à une teneur en humidité d'au moins 7%, notamment de l'ordre de 8 à 12%.

4. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que l'on prévoit un temps d'action de l'ordre de 0,1 à 1 s, en particulier de l'ordre de 0,3 à 0,6 s, entre la réhumidification et le passage à travers le premier pinçage.

5. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que l'on effectue lors de la réhumidification un réglage du profil transversal de l'humidité ou de propriétés correspondantes à corréler de la bande de papier.

6. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que l'on effectue la réhumidification avec un dispositif d'enduction à buse en utilisant des buses de pulvérisation à gaz.

7. Procédé selon la revendication 6, caractérisé en ce que l'on utilise de la vapeur comme gaz d'entraînement pour les buses de pulvérisation.

8. Procédé selon la revendication 6, caractérisé en ce que l'on utilise de l'air comme gaz d'entraînement pour les buses de pulvérisation.

9. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 8, caractérisé en ce que l'on humidifie le côté supérieur et le côté inférieur de la bande de papier.

10. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 9, caractérisé en ce que l'on réhumidifie la bande de papier avant l'enroulement dans la première étape dans une plage d'humidité d'équilibre.

11. Procédé selon la revendication 10, caractérisé en ce que l'on réhumidifie la bande de papier dans la première étape au niveau de l'humidité d'équilibre de son environnement.

12. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 11, caractérisé en ce que l'on traite la bande de papier avant l'enroulement avec au moins l'un des modules suivants :

- groupe de séchage sur une rangée dans la section de séchage ;

- boîte à vide poussé dans la section de séchage ;

- caisse de tête à eau de dilution ;

- formeur à écartement ;

- presse à sabot avec au moins une caisse de soufflage de vapeur.

Zeichnung