Verfahren und Anlage zum Recyclen und Verwerten von organischen Abfällen sowie alten Reifen und gummierten Abfällen

Abstract

 Hauptgegenstand der Erfindung ist das Verfahren und die Konstruktion einer Anlage zum Recycling von organischen Abfällen einschließlich von gummierten Abfällen. Die Anlage besteht aus 2 Gruppen: einer Gruppe zum thermischen Zerfall (1) und einer Gruppe zum Rösten (21).
Die Gruppe zum thermischen Zerfall besteht aus einem Hauptkessel (Reaktor) (3) mit zwei Behältern (2), in denen der eigentliche Zerfallprozess stattfindet. Die Behälter werden mit einem Gasbrenner (12) und Heizspiralen (13) beheizt. Die entstehenden Gase (Kohlenwasserstoffe) kondensieren an den Wänden des konischen Deckels (4) und werden im ringförmigen Kondensationskanal (9) aufgefangen. Alle flüssigen Endprodukte werden durch ein Ventil (17) abgeleitet und alle gasförmigen Produkte durch ein anderes Ventil (16) abgeführt.
Die Gruppe zum Rösten besteht aus einem Rösterkessel (Reaktor) (22) und einem Behälter (23), in dem sich feste Stoffe, d.h. Endprodukte des thermischen Zerfalls (1) befinden. Die zum Rösten notwendige Temperatur wird durch elektrische Heizspiralen (32) erreicht. Die Abkühlung erfolgt an den Wänden des konischen Deckels (24). Die Dämpfe kondensieren und fließen in den Kondensationskanal (30) ab. Von dort aus werden diese durch das Ventil (34) nach außen abgeleitet. Alle gasförmigen Produkte werden durch das Ventil (33) abgeführt.
Der thermische Zerfall von organischen Abfällen erfolgt bei einer Temperatur von ca. 550° C. Der Prozess dauert 8 Stunden bei einem Druck von 10 kPa. Das Rösten von festen Stoffen wird bei Temperaturen von 900° C in 5 Stunden bei einem Druck von 15 kPa durchgeführt.

Beschreibung

[0001] Hauptgegenstand der vorliegenden Erfindung sind das Verfahren und die Konstruktion einer Anlage zum Recyceln von organischen, einschließlich gummierten Abfällen. Das Betreiben solcher Anlage trägt dazu bei, organische Abfallmengen zu reduzieren und die Reststoffe wiederum als Ausgangsstoffe für neue Produktionsprozesse zu verwerten.
Bisher sind im Recycling von Abfallstoffen unter anderem solche Verfahren bekannt, die den Prozess der Pyrolyse nutzen. Während der Pyrolyse werden organische Verbindungen mit einer größeren Molekülmasse unter dem Einfluss von hohen Temperaturen und unter Ausschluss von Sauerstoff in organische chemische Verbindungen mit einer geringeren Molekülmasse zersetzt. Diese können wiederum in einfache, für die Umwelt unschädliche Substanzen, zersetzt werden. Organische Abfälle, die meistens feste Konsistenz besitzen, verwandeln sich nach der Pyrolyse in gasförmige, flüssige oder feste Endprodukte.

[0002] Eine der bekannten technischen Lösungen, die das Recycling von organischen Abfällen betrachtet, ist in einer deutschen Patentschrift DE 43 27 953A1 beschrieben.
Laut dieser Patentschrift gelangen die Abfälle in das Innere eines Rotationsreaktors, der die Form einer zylindrischen Trommel besitzt, deren Achse waagerecht aufgestellt ist. Die thermische Zersetzung läuft im Reaktor bei einer Temperatur von ca. 500° C und Unterversorgung mit Sauerstoff ab. Das macht eine vollständige Verbrennung von Abfällen unmöglich. Als Endprodukt erhält man Stoffe von fester Konsistenz, die nach der Zerkleinerung erneut in einem Hochtemperaturreaktor verbrannt und in Form einer flüssigen Schlacke herausgebracht werden.

[0003] Eine ähnlich konstruierte Anlage zum Recycling von organischen Abfällen ist aus der US amerikanischen Patentschrift US 5,082,534 bekannt. Sie ist für eine thermische Zersetzung von Kunststoffen, Altreifen, Altkleidern, Lebensmittelabfällen usw. vorgesehen. Die Anlage besteht aus einem zylindrischen Brennofen, dessen Rotationstrommel sich im Innern des Gehäuses befindet. Die gemeinsame Achse beider Teile des Ofens ist schräge zur Ebene geneigt. Die Abfälle werden dem Ofen durch eine Öffnung am unteren Bereich des Ofens zugeführt. Durch eine andere Öffnung werden die, durch Verbrennung entstehenden gasförmigen Produkte, abgeführt. Durch noch tiefer gelegene Öffnungen, am gegenüberliegenden Träger des Ofens werden weitere Endprodukte der Pyrolyse abgeführt.

[0004] Eine weitere technische Lösung dieser Anlage zum thermischen Zerfall von gummierten Abfällen stellt ein Patent DE 100 15 721A1 dar. Der dort beschriebene Reaktor besteht aus einem senkrecht aufgestellten zylindrischen Behälter, dessen untere Basis fest mit dem zylindrischen Mantel verbunden ist. Der obere Deckel des Reaktors ist montierbar. Der Reaktormantel ist dabei mit einer thermischen Isolierung und Heizelementen ausgestattet, die das Einhalten einer konstanten Temperatur im Reaktorinneren während der Verbrennung ermöglichen. Durch Rohrleitungen werden gasförmige Endprodukte der Pyrolyse abgeführt und ein Kühlmittel hinzugeführt.

[0005] Das Entsorgen von alten Autoreifen beschreibt ein weiteres amerikanisches Patent US 4,029,550. Nach dieser Beschreibung werden Gummistücke aus zerkleinerten alten Reifen, mit einem Schneckenförderer ins Innere eines senkrechten zylindrischen Kessels befördert. Dort werden diese durch heiße Gasströme zersetzt. Die danach entstandenen festen, flüssigen und gasförmigen Endprodukte werden abgekühlt, in Behältern gelagert bzw. als Rohstoffe in anderen Produktionsanlagen weiter verwendet.

[0006] Eine Rationalisierungsmöglichkeit der Heizung des Pyrolyseofens beschreibt ein polnisches Patent PL 176 676. Aus der technischen Beschreibung des Ofens ist ersichtlich, dass dieser aus einer zylindrischen Drehtrommel in einem stationären Gehäuse mit fest eingebauten Brennern besteht. Die Achsen der Brenner sind tangential an der Außenfläche der Drehtrommel befestigt. Die Abfälle werden mit der Rohrleitung in die Trommel befördert. Die Rohrleitung endet an der Basis der waagerecht aufgestellten Drehtrommel. Die gegenüberliegende Seite der Drehtrommelbasis ist mit einer Auffangkammer für feste, flüssige und gasförmige Endprodukte des Zerfallsprozesses verbunden.

[0007] In der vorliegenden Erfindung und Neuentwicklung wird eine thermische Verbrennung der organischen- und gummierten Abfälle und deren Weiterverwertung als Rohstoffe für die Industrie als Hauptziel angesehen. Weiterhin wird angestrebt, eine für die Umwelt möglichst geringe Menge unschädlicher Endabfälle zu erreichen.
Das Neuartige dieser Erfindung bezüglich der Verwertung von organischen Stoffen beruht darin, dass in einem isolierten Hauptkessel (Reaktor) organische Abfälle unter Sauerstoffmangel bis auf 400° C bis 650° C erhitzt und in einem Zeitraum von 4 bis 10 Stunden thermisch zersetzt werden. Die dabei entstehenden Dämpfe und Gase werden intensiv gekühlt und in einem Druckbereich von 5 kPa bis 25 kPa kondensiert.
In der zweiten Etappe des Verfahrens werden im isolierten Raum eines Rösterkessels (Reaktors) unter Sauerstoffmangel die festen Bestandteile der thermischen Verbrennung bei einer Temperatur von 800° C bis 1000° C 4 bis 5 Stunden lang geröstet. Die dabei entstehenden Dämpfe werden gekühlt und unter dem Druck von 5 kPa bis 35 kPa kondensiert. Eine weitere Besonderheit dieser Neuentwicklung ist die Vorbehandlung der organischen Abfallmengen vor der thermischen Zersetzung. Die organischen Abfälle werden mit Kaliumjod in Wasser (in der Konzentration von 2 bis 6 Massenanteilen Kaliumjod von 100 Massenanteilen Wasserlösung) imprägniert. Neu bei dieser Methode ist weiterhin das Abkühlen der Endprodukte nach dem Rösten bis auf unter 80° C und das Sortieren und Separieren fester Endbestandteile. Das Separieren erfolgt zuerst durch mechanische Trennung (Rüttelsiebe). Weiterhin wird das Sortieren durch Sedimentation einzelner Produkte in einer Flüssigkeit durchgeführt. Charakteristisch für dieses Verfahren ist weiterhin, dass die gasförmigen, flüssigen und festen Endprodukte die Temperaturen von unter 80° C aufweisen, unter Sauerstoffmangelbedingungen gehalten werden.

[0008] Das Neue, der hier beschriebenen Anlage zum Recycling von organischen Abfällen besteht darin, dass sie aus zwei Gruppen besteht.
Die erste Gruppe stellt eine Anlage zum thermischen Zerfall der Abfälle dar.
Das Wesentliche des Hauptkessels (Reaktors) besteht darin, dass dieser unmittelbar über den Heizquellen (Gasbrenner und elektrische Heizspiralen) an der Heizbasis lokalisiert ist. Der Hauptkessel (Reaktor) ist von eine thermische Isolation und eine Glocke umgeben. Der Raum über dem Hauptkessel und der Glocke wird durch einen konischen Deckel von oben hermetisch abgeschlossen. Der Rand des Deckels schließt gleichzeitig den Kondensationskanal ab.
Eine weitere Besonderheit stellen zwei, im Hauptkessel untergebrachte und nach oben herausnehmbare Behälter dar, die organische Abfälle auffangen.
Eine Besonderheit der Erfindung stellt ebenfalls die Heizbasis mit zwei Heizquellen, einem Gasbrenner und elektrischen Heizspiralen dar.
Die Besonderheit des ringförmigen Kondensationskanals liegt darin, dass dieser sich zwischen der äußeren Wand der thermisch isolierten Glocke und der inneren Wand des Kühlers befindet.
Das Besondere des konischen Deckels (kegelförmig mit flacher Neigung) liegt darin, dass dieser mit einem axialen, thermisch isolierten Rohrstutzen fest verbunden ist. Der Rand des Deckels liegt am oberen Rand des Gehäuses frei auf. Zwischen dem Deckel und dem oberen Rand des Gehäuses befindet sich eine hochtemperaturbeständige Dichtung. Die Wände des Gehäuses und der Deckel sind aus einem Material mit einer hohen Wärmeleitfähigkeit hergestellt.

[0009] Das Neue, der hier beschriebenen Anlage zum Recycling von organischen Abfällen, ist das Vorhandensein einer zweiten Gruppe der Anlage zum Rösten von festen Abfallprodukten des thermischen Zerfalls.
Das wesentliche des Rösterkessels (Reaktors) in der zweiten Gruppe ist, dass dieser unmittelbar über den Heizquellen (elektrische Heizspiralen) an der Heizbasis lokalisiert ist. Der Rösterkessel ist durch eine thermische Isolation und eine Glocke umgeben. Der Raum über dem Rösterkessel und der Glocke wird durch einen konischen Deckel von oben hermetisch abgeschlossen. Der Rand des Deckels schließt gleichzeitig den Kondensationskanal ab.
Das Besondere besteht darin, dass sich im Rösterkessel ein, nach oben herausnehmbarer, Behälter zum Auffangen von festen Endprodukten des thermischen Zerfalls befindet. Wesentlich ist, dass sich an der Heizbasis eine Heizquelle in Form von mehreren elektrischen Heizspiralen befindet.
Weiterhin befindet sich der ringförmige Kondensationskanal zwischen der äußeren Wand der thermisch isolierten Glocke und der inneren Wand des Kühlers.
Eine Besonderheit des konischen Deckels der zweiten Gruppe der Anlage beruht darauf, dass dieser doppelwandig ist. Beide Wände verlaufen parallel zueinander. Zwischen den Wänden bestehen Öffnungen für eine freie Zirkulation der kühlenden Luftströme.

[0010] Technische Vorteile der Erfindung gibt es viele. Einen Hauptvorteil stellt die Möglichkeit des Transportes der Anlage in die Nähe von Mülldeponien dar, wodurch die Kosten der Mülltransporte erheblich reduziert und damit die Gesamtkosten des Recyclings von Abfällen gesenkt werden.
Weiterhin wird der Recyclingprozess unter Niedrigdruckbedingungen in den Reaktoren (Kesseln) der beiden Gruppen der Anlage durchgeführt, welches die Sicherheit der Anlage erhöht und gleichzeitig die Kondensation der Dämpfe der flüssigen Abfallprodukte bei niedrigeren Temperaturen ermöglicht. Dadurch wird der notwendige Energieverbrauch beim Recycling von Abfällen erheblich gesenkt.

[0011] Die konstruktive Beschaffenheit der Anlage ermöglicht eine fast vollständige Zersetzung von organischen, einschließlich gummierten Abfällen in verwertbare feste Stoffe in Form von Aktivkohle und Stahlresten sowie flüssige und gasförmige Endprodukte in Form von flüssigen und gasförmigen Kohlenwasserstoffen. Die nicht nutzbaren Rückstände in Form von Schlacke sind nur geringfügig.

[0012] Diese Erfindung wird an Beispielen der praktischen Anwendung vorgestellt und beschrieben und eine Skizze der Anlage als Schema der Beschreibung beigefügt.
Fig. 1 zeigt den axialsymmetrischen Schnitt der ersten Gruppe der Erfindung - der Anlage zum thermischen Zerfall der organischen Abfälle. Die Fig. 2 zeigt den Querschnitt der gleichen Gruppe der Anlage an der Schnittebene, die auf Fig.1 mit A-A bezeichnet wurde. Die Konstruktion des Rösters als ein zweiter wesentlicher Teil der Anlage, zeigt Fig. 3 (axialsymmetrischer Schnitt). Die Fig. 4 zeigt den Querschnitt des Rösters an der Stelle, die auf Fig. 3 mit der Linie B-B gekennzeichnet wurde.

[0013] Die Anlage zum Recycling und Verwerten von organischen Abfällen sowie alten Reifen und gummierte Abfälle, zeigt auf Fig. 1 und 2 die Gruppe zum thermischen Zerfall 1. In zwei Behältern 2, die in dem Hauptkessel (Reaktor) 3 untergebracht sind, werden Abfälle aufbewahrt. Beide Behälter können nach der Abnahme des Deckels 4 nach oben herausgenommen werden.
Der konische Deckel liegt auf der oberen Kante des Gehäuses 6. Dazwischen befindet sich eine hochtemperaturbeständige Dichtung 5.
Das Innere des Hauptkessels (Reaktors) 3 wird von einer thermoisolierten doppelwandigen Glocke 7 umgeben. Den Raum zwischen den Wänden füllt eine dicke Schicht thermischer Isolierung 8 aus.
Dicht an der Wand der Glocke liegt der ringförmige Kondensationskanal 9. An die innere Wand dieses Kanals grenzt ein mit Kühlflüssigkeit gefüllter Kühler 10 an.
An der Heizbasis 11 sind zwei Heizquellen, ein Gasbrenner 12 und mehrere elektrische Heizspiralen 13 angebracht.
In der Mitte des konischen Deckels 4, entlang dessen Achse, befindet sich ein Rohrstutzen 14, ausgestattet mit einer thermischen Schutzhaube 15.
Alle gasförmigen Produkte des thermischen Zerfalls werden durch das Ventil 16 nach außen abgeführt und alle flüssigen Produkte, die durch Kondensation der Dämpfe entstehen, werden aus dem Kondensationskanal 9 durch das Ventil 17 abgeleitet.
Die Kühlflüssigkeit wird in den Kühler durch das Ventil 18 eingeleitet und durch das Ventil 19 aus dem Kühler abgeleitet.

[0014] Die beschriebene Erfindung, eine Anlage zum Recyceln und Verwerten von organischen Abfällen (alte Reifen und gummierte Abfälle), besteht auch aus einem Röster, der auf Fig. 3 und 4 gezeigt wird.
Im Inneren des Rösterkessels (Reaktors) 22 befindet sich ein Behälter 23, der nach Abnahme des Deckels 24 nach oben herausgenommen werden kann.
Der konische Deckel liegt auf der oberen Kante des Gehäuses 25. Dazwischen befindet sich eine hochtemperaturbeständige Dichtung 26.
Das Innere des Rösterkessels wird von einer thermoisolierten, doppelwandigen Glocke 27 umgeben. Den Raum zwischen den Wänden füllt eine Schicht thermischer Isolierung 28 aus. Zwischen der äußeren Wand der Glocke und dem Kühler 29 liegt der ringförmige Kondensationskanal 30. Dieser fängt nach der Kondensation der Dämpfe während des Röstens der Abfälle flüssige Endprodukte ab.
An der Heizbasis 31 ist eine Heizquelle in Form von elektrischen Spiralen 32 angebracht. Unmittelbar über den Heizspiralen befindet sich der Boden des Behälters 23.
Alle gasförmigen Produkte werden nach dem Rösten der Abfälle durch das Ventil 33 nach außen abgeführt. Alle flüssigen Produkte werden aus dem Kondensationskanal 30 durch das Ventil 34 abgeleitet.
Das Kühlmittel wird in den Kühler durch das Ventil 35 zugeführt und durch das Ventil 36 abgeführt.
Der konische Deckel 24 des Rösters ist doppelwandig. Beide Wände sind kegelförmig mit flacher Neigung und verlaufen parallel zu einander. Zwischen den Wänden kann die kühlende Luft frei zirkulieren. Die Zirkulation wird ermöglicht durch Luftöffnungen 37 am unteren Rand des Deckels.

[0015] Der Prozess beim Betreiben der neuen Anlage läuft wie folgt ab: Zuerst werden die gummierten Abfälle gewaschen und getrocknet, die organischen nicht. Danach wird deren Fläche imprägniert.
Zum Imprägnieren wird eine Kaliumjodlösung benutzt. Die Lösung wird hergestellt, in dem man 3 Masseanteile Kaliumjod in 97 Massenanteilen Wasser löst.
Im nächsten Schritt werden die bereitgestellten Abfälle einer thermischen Zersetzung unterzogen.
Eine technische Darstellung dieses Teils (der Gruppe) der Anlage zum thermischen Zerfall wird schematisch in der Fig. 1 und 2 dargestellt.
Während dieser Etappe gelangen die Abfälle in die Behälter 2. In einen isolierten Raum des Hauptkessels (Reaktors) 1, werden sie bis auf 550° C erhitzt und verbleiben dort 8 Stunden lang. Unter dem Temperatureinfluss und Sauerstoffmangel zerfallen die Abfälle in feste, flüssige und gasförmige Endprodukte.
Eine intensive Kühlung des oberen, isolierten Raumes des Hauptkessels führt zur Kondensation der Dämpfe aus flüssigen Endprodukten. Eine gleichzeitige Abführung von gasförmigen Produkten bewirkt, dass in dem Hauptkessel Niedrigdruckbedingungen von 10 kPa herrschen.
Die Niedrigdruckbedingungen ermöglichen eine sehr effektive und vollständige Kondensation der Dämpfe aus flüssigen Endprodukten. Die auf 80 °C abgekühlten gasförmigen Endprodukte und die flüssigen Endprodukte des thermischen Zerfalls werden aus dem isolierten Raum des Hauptkessels abgeführt.

[0016] Die festen Endprodukte der thermischen Zersetzung werden in dem zweiten Teil der Anlage dem Prozess des Röstens unterzogen. Eine technische Darstellung dieses Teils der Anlage zum Rösten wird schematisch in der Fig. 3 und 4 gezeigt.
Die festen Stoffe nach der thermischen Zersetzung werden zum Röster weiterbefördert. Dabei wird in den Rösterkessel (Reaktor), in dem eine Sauerstoffunterversorgung herrscht Kohlendioxid eingeblasen.
Im Inneren des Rösterkessels (Reaktors) 21 werden die festen Endbestandteile bis auf 900 °C erhitzt und 5 Stunden lang bei dieser Temperatur geröstet. Das führt zum Ausscheiden der restlichen flüssigen und gasförmigen Endprodukte.
Durch eine intensive Kühlung der oberen Wände des Rösterkessels wird einerseits eine Kondensation der Dämpfe aus flüssigen Endprodukten und anderseits eine Abkühlung der Gase erreicht.
Während des Prozesses der Abkühlung herrscht im Rösterkessel ein Druck von maximal 15 kPa. Diese Niedrigdruckbedingungen ermöglichen eine vollständige Kondensation der Dämpfe der flüssigen Endprodukte unter relativ niedrigen Temperaturen. Die auf 80 °C abgekühlten Gase und flüssigen Endprodukte werden aus dem Rösterkessel nach außen abgeführt. Die gasförmigen Produkte werden zum Weiterverwerten in einem Gaskessel gespeichert.
Die übrig gebliebenen festen Reststoffe werden mechanisch sortiert (Rüttelsiebe und Magnetabtrennung). Durch das Sortieren trennt man die brauchbaren Endprodukte (Aktivkohle und Stahlschrott) von den nicht verwertbaren.
Eine andere Sortiermethode beruht auf der Sedimentation des Metallstaubes in einer Flüssigkeit z.B. im Alkohol. Das Sortieren durch Sedimentation basiert auf unterschiedlichen spezifischen Gewichten (oder Dichte) der einzelnen Staubbestandteile.
Die nicht verwertbare Abfallmenge, welche weniger als 5 % des Anteils der ursprünglichen organischen Abfallmenge darstellt, ist für die Umwelt unschädlich.

Zeichnungsbeschriftung

[0017] 

1.

Anlage zum thermischen Zerfall

2.

Behälter

3.

Hauptkessel (Reaktor)

4.

konischer Deckel

5.

hitzebeständige Dichtung

6.

Gehäuse

7.

Glocke

8.

thermische Isolation

9.

Kondensationskanal

10.

Kühler

11.

Heizbasis

12.

Gasbrenner

13.

Elektrische Heizspiralen

14.

Rohrstutzen

15.

thermische Schutzhaube

16.

Ventil

17.

Ventil

18.

Ventil

19.

Ventil

20.

Röster

21.

Rösterkessel (Reaktor)

22.

Behälter

23.

Deckel

24.

Gehäuse

25.

hitzebeständige Dichtung

26.

Glocke

27.

thermische Isolation

28.

Kühler

29.

Kondensationskanal

30.

Heizbasis

31.

elektrische Heizspiralen

32.

Ventil

33.

Ventil

34.

Ventil

35.

Ventil

36.

Öffnung

Ansprüche

1. Für das Verfahren zum Recycling von organischen Abfällen einschließlich gummierten Abfällen, das unter Hitzeeinfluss eine Trennung der Abfallendprodukte in feste, flüssige und gasförmige vorsieht ist charakteristisch, dass in einem isolierten Hauptkessel (Reaktor) organische Abfälle unter Sauerstoffmangel im Temperaturbereich von 400° C bis 650° C erhitzt werden und 4 bis 10 Stunden lang thermisch zersetzt werden. Die dabei entstehenden Dämpfe und Gase werden intensiv gekühlt und kondensieren bei einem Druck von 5 kPa bis 25 kPa. In der zweiten Etappe des Verfahrens werden im Rösterkessel (Reaktor) unter Sauerstoffunterversorgung die gleichen Abfälle bei einer Temperatur von 800 °C bis 1000 °C 4 bis 5 Stunden lang geröstet. Die dabei entstehenden Dämpfe werden gekühlt und kondensieren bei einem Druck von 5 kPa bis 35 kPa.

2. Weiterhin charakteristisch für die, im Patentschutzpunkt 1. beschriebene, thermische Zersetzung von organischen und gummierten Abfällen, ist deren Vorbehandlung in Form von Imprägnierung mit Kaliumjod als Wasserlösung in der Konzentration von 2 bis 6 Massenanteilen zu 100 Massenanteilen Wasserlösung.

3. Neu bei dieser Methode, die in Patentschutz Punkt 1. und 2. beschrieben wird, ist das Abkühlen der Endprodukte nach dem Rösten bis auf unter 80 °C und das darauf folgende Separieren fester Endbestandteile.

4. Bezeichnend für das im Punkt 3. beschriebene Separieren fester Endbestandteile ist in erster Linie eine mechanische Trennung einzelner Bestandteile (Rüttelsiebe).

5. Weiterhin charakteristisch für die im Punkt 3. beschriebene Methode des Sortierens ist die Sedimentation einzelner Endprodukte in einer Flüssigkeit.

6. Charakteristisch für das im Punkt 1. beschriebene Verfahren ist, dass die gasförmigen, flüssigen und festen Endprodukte in Temperaturen von über 80° C bei Sauerstoffunterversorgung gehalten werden.

7. Die neu entwickelte Anlage zum Recycling von organischen, einschließlich gummierten Abfällen besteht aus 2 Gruppen: einer Gruppe zum thermischen Zerfall und einer Gruppe zum Rösten. Charakteristisch für diese Konstruktion ist, dass der Hauptkessel (Reaktor) (3) zum thermischen Zerfall (1) unmittelbar über der Heizbasis (11) mit zwei Heizquellen angebracht ist. Der Hauptkessel ist durch eine thermische Isolation und eine Glocke (7) umgeben. Der Raum zwischen dem Hauptkessel und der Glocke ist hermetisch durch einen montierbaren, konischen Deckel (4) von oben abgeschlossen. Der Rand des Deckels schließt gleichzeitig den rundförmigen Kondensationskanal (9) ab.

8. Das Charakteristische für die, im Patentschutzpunkt 7. beschriebene Anlage zum thermischen Zerfall sind die, im Hauptkessel (Reaktor) (3) untergebrachten und nach oben herausnehmbaren Behälter (2) zum Auffangen von organischen Abfällen.

9. Eine weitere Besonderheit der im Punkt 7. beschriebenen Anlage stellt die Heizbasis mit zwei Heizquellen dar: einem Gasbrenner (12) und elektrischen Heizspiralen (13).

10. Der ringförmige Kondensationskanal (9), der im Punkt 7. beschriebenen Anlage, befindet sich zwischen der äußeren Wand der thermisch isolierten Glocke (7) und der inneren Wand des Kühlers (10).

11. Die Besonderheit des konischen Deckels (4), der im Punkt 7. beschriebenen Anlage liegt darin, dass dieser mit einem axialen, thermisch isolierten Rohrstutzen (14) fest verbunden ist. Der Rand des Deckels liegt am oberen Rand des Gehäuses (6) frei auf. Zwischen dem Deckel und dem oberen Rand des Gehäuses befindet sich eine hochtemperaturbeständige Dichtung (5). Die Wände des Gehäuses und der Deckel sind aus einem Material mit einer hohen Wärmeleitfähigkeit hergestellt.

12. Die neu entwickelte Anlage zum Recycling von organischen, einschließlich gummierten Abfällen, die aus 2 Gruppen besteht: einer Gruppe zum thermischen Zerfall und einer Gruppe zum Rösten zeigt die Besonderheit ihrer Konstruktion dadurch, dass der Rösterkessel (Reaktor) (22) des Rösters (21) unmittelbar über der Heizbasis (31), ausgestattet mit Heizquellen, lokalisiert ist. Der Rösterkessel ist durch eine dicke thermische Isolationsschicht und eine Glocke (27) umgeben. Der Raum zwischen dem Rösterkessel und der Glocke ist dicht durch einen montierbaren konischen Deckel (24) von oben abgeschlossen. Der Rand des Deckels schließt gleichzeitig den ringförmigen Kondensationskanal (30) ab.

13. Das Charakteristische für den, im Patentschutzpunkt 12. beschriebenen Anlagenteil zum Röster ist, dass sich im Rösterkessel (22) ein nach oben herausnehmbarer Behälter (23) für feste Endprodukte der thermischen Zersetzung befindet.

14. Eine weitere Besonderheit der im Punkt 12. beschriebenen Anlage stellen die elektrischen Heizspiralen (32) als Heizquelle dar.

15. Das Besondere an dem ringförmigen Kondensationskanal (30), der im Punkt 12. beschriebenen Anlage, ist dessen Platzierung, zwischen der äußeren Wand der thermisch isolierten Glocke (27) und der inneren Wand des Kühlers (29).

16. Die Besonderheit des konischen Deckels (24), der im Patentschutzpunkt 12. beschriebenen Anlagenteil besteht in der doppelwandigen Konstruktion. Beide Wände verlaufen parallel zueinander. Zwischen den Wänden gibt es Öffnungen (37) für eine freie Luftzirkulation zum Kühlen.

Zeichnung