Stand der Technik
[0001] Bei der Fertigungs- und Funktionsprüfung von Kraftstoff-Einspritzkomponenten, wie
beispielsweise von Einspritzventilen, Common-Rail-Injektoren und anderen Hochdruckeinspritzventilen,
sind zur Mengenmessung verschiedene Prüfvorrich-tungen und -verfahren im Stand der
Technik beschrieben. So ist beispielsweise aus der
DE 100 64 511 A1 das Messkolben-prinzip bekannt, bei dem das Einspritzventil Kraftstoff in ein mit
einem Prüfmedium gefülltes Messvolumen einspritzt. Der Druck in dem Messvolumen wird
konstant gehalten, indem ein Messkolben durch die Einspritzmenge verdrängt wird. Aus
der Verschiebung des Messkolbens kann dann unmittelbar die Einspritzmenge berechnet
werden. Dieses Verfahren ist wegen der mechanischen Kolbenbewegung dynamisch begrenzt
und kann dadurch die steigenden Anforderungen nach zeitlich hochaufgelöster Messung
der Einspritzrate bei modernen Hochdruck-Einspritzsystemen für Brennkraftmaschinen,
die pro Einspritzzyklus häufig mehrere Teileinspritzungen umfassen, nicht erfüllen.
[0003] In der Praxis wird dies jedoch durch eine Reihe von Faktoren erschwert: Im Messvolumen
V kommt es durch den eingespritzten Kraftstoff zu Druckschwingungen in den entsprechenden
Eigenfrequenzen des Messvolumens, wobei diese Eigenfrequenzen von den geometrischen
Abmessungen des Messvolumens abhängen. Neben der Grundschwingung werden in der Regel
auch viele Oberschwingungen angeregt, wobei in der Regel mehrere Schwingungsmoden
möglich sind. Dies erschwert eine Filterung des Drucksensor-Messsignals, da die Frequenzen
der Eigenschwingungen zum Teil im Bereich der Frequenzen des Messsignals liegen.
[0004] Weiter wird eine genaue Messung des Absolutwerts der Einspritzmenge Δm dadurch erschwert,
dass die Messgröße des Drucks erst auf die eingespritzte Flüssigkeitsmenge umgerechnet
werden muss. Die Umrechnungsfaktoren beinhalten hierbei den Kompressionsmodul und
die Dichte. Diese Größen hängen von den jeweiligen Prüfbedingungen und der Vorgeschichte
ab und stehen deshalb nicht mit der notwendigen Genauigkeit aus früheren Messungen
zur Verfügung. Um diese Größen zu ermitteln ist für jede Messung ein separater, aufwendiger
Kalibriervorgang nötig, was die Messung umständlich und in der Praxis schwer durchführbar
macht. Hierzu wird über einen separaten Kalibrierzylinder ein definiertes Kalibrier-Volumen
ΔV
k in das Messvolumen V eingebracht und die Druckänderung Δp
k gemessen. Der Kompressionsmodul K ergibt sich dann aus der Beziehung

[0005] Damit lässt sich jetzt das eingespritzte Volumen ΔV berechnen:

[0006] Um letztendlich die Einspritzmenge zu berechnen ist eine Umrechnung auf die Masse
erforderlich, was die Kenntnis der Dichte ρ notwendig macht:

[0007] Hierbei hängt die Dichte von der Temperatur des Prüfmediums ab. Um dies zu berücksichtigen
wird die Temperatur mittels eines Temperatursensors im Messvolumen gemessen und die
Dichte entsprechend korrigiert. Die Temperaturmessung ist dabei punktuell und berücksichtigt
nicht eine eventuell ungleiche Temperatur im gesamten Messvolumen. Ein derartiges
Verfahren wird in der
WO 02/064970 A beschrieben.
[0008] Für die Ermittlung des Kompressionsmoduls K nach der angegebenen Gleichung (I) ist
die Einbringung eines definierten Kalibrier-Volumens in das Messvolumen notwendig,
was einen separaten Volumengeber nötig macht. Darüber hinaus ergibt sich der Nachteil,
dass für die Kalibriermessung eine separate Messzeit notwendig ist, was die mögliche
Frequenz von aufeinanderfolgenden Messungen reduziert.
Vorteile der Erfindung
[0009] Die erfindungsgemäße Vorrichtung mit den Merkmalen des Patentanspruchs 1 weist demgegenüber
den Vorteil auf, dass sich aus dem Druckverlauf in einfacher Weise die Einspritzmenge
bestimmen lässt. Hierzu wird der zeitliche Verlauf des Drucks im Messvolumen bei der
Einspritzung aufgezeichnet und daraus der zeitliche Verlauf der Einspritzmenge berechnet.
Um den Faktor zur Berechnung des Absolutwerts der Einspritzmenge zu ermitteln, wird
die Schallgeschwindigkeit bestimmt. Aus dem Druckanstieg und der Schallgeschwindigkeit
lässt sich dann direkt die Einspritzmenge bzw. deren zeitlicher Verlauf, also die
Mengen-Einspritzrate, berechnen.
[0010] In einer Weiterbildung wird die Schallgeschwindigkeit mittels eines separaten Messvorgangs
ermittelt, bei dem ein Schallimpuls von einem Schallgeber in das Messvolumen abgegeben
wird und durch den Drucksensor aufgefangen wird. Sind der Schallgeber und der Drucksensor
einander gegenüber angeordnet, so lässt sich aus dem Abstand und der Laufzeit direkt
die Schallgeschwindigkeit berechnen. Dies ist ein sehr schnelles Messverfahren, das
kaum nennenswerte Verzögerungen des Messablaufs bewirkt.
[0011] In einer Weiterbildung werden die Messdaten des Druckverlaufs mit Hilfe eines elektronischen
Rechners gespeichert, der auch eine direkte Weiterbearbeitung der Daten möglich macht.
[0012] In einer Weiterbildung wird aus den Druckmesswerten die Frequenz einer Druckeigenschwingung
des Messvolumens bestimmt. Aus der Eigenfrequenz ergibt sich dann die Schallgeschwindigkeit
als gemittelte Größe über das gesamten Messvolumen, ohne dass eine separate Messung
mit entsprechenden Vorrichtungen nötig wäre. Beispielshaft ist es hierbei möglich,
die Frequenzanalyse mit Hilfe eines Fourier-Verfahrens zu berechnen, wobei auch andere,
moderne Verfahren möglich sind.
[0013] Die Filterung der Druckmesswerte wird beispielsweise mit einem Tiefpass durchgeführt,
so dass Störungen und Rauschen weitgehend eliminiert werden. Aus der zeitlichen Differentiation
des Drucksignals lässt sich dann die Einspritzmengenrate bestimmen.
[0014] Die erfindungsgemäße Vorrichtung mit den Merkmalen des Patentanspruchs 1 weist gegenüber
dem Stand der Technik den Vorteil auf, dass das Messsignal besser gefiltert werden
kann. Hierzu ist der Drucksensor im Druckknoten der ersten Druckeigenschwingung, also
der Grundeigenschwingung, angeordnet, so dass der Drucksensor kein Signal der Grundeigenschwingung
erfasst. Deshalb kann die Grenzfrequenz des Tiefpassfilters zur Glättung der Druckmesswerte
um einen Faktor zwei nach oben verschoben werden.
Zeichnung
[0015] In der Zeichnung ist ein Ausführungsbeispiel der erfindungsgemäßen Vorrichtung dargestellt.
Es zeigt
- Figur 1
- die Messvorrichtung mit den schematisch dargestellten Komponenten,
- Figur 2
- eine Darstellung des Messvolumens mit dem Druckverlauf der ersten Druckeigenschwingung
und
- Figur 3
- das Diagramm einer Messung, wobei der Druck und dessen Ableitung über der Zeit abgetragen
sind.
Beschreibung des Ausführungsbeispiels
[0016] In der Figur 1 ist die Messvorrichtung in einer teilweise geschnittenen Darstellung
gezeigt. Ein zylinderförmiges Messvolumen 1 mit einer Wandung 2 ist mit einer Prüfflüssigkeit
vollständig gefüllt, wobei das Messvolumen 1 allseitig abgeschlossen ist. Die Wandung
2 weist eine erste Grundfläche 102 und eine zweite Grundfläche 202 auf, die durch
die Seitenwand 303 verbunden sind, welche eine Längsachse 4 aufweist. Durch eine Öffnung
10 in der ersten Grundfläche 102 der Wandung 2 ragt ein Einspritzventil 3 mit seiner
Spitze in das Messvolumen 1, wobei der Durchtritt des Einspritzventils 3 durch die
Wandung 2 flüssigkeitsdicht verschlossen ist. Das Einspritzventil 3 weist einen Ventilkörper
7 auf, in dem in einer Bohrung 6 eine kolbenförmige Ventilnadel 5 längsverschiebbar
angeordnet ist. Durch eine Längsbewegung der Ventilnadel 5 werden mehrere Einspritzöffnungen
12, die an der in das Messvolumen 1 hineinragenden Spitze des Einspritzventils 3 ausgebildet
sind, geöffnet oder geschlossen. Bei geöffneten Einspritzöffnungen 12 strömt Prüfflüssigkeit
aus einem zwischen der Ventilnadel 5 und der Wand der Bohrung 6 ausgebildeten Druckraum
9 zu den Einspritzöffnungen 12 und wird von dort in das Messvolumen 1 eingespritzt,
bis die Einspritzöffnungen 12 durch die Ventilnadel 5 wieder verschlossen werden.
Die Einspritzung der Prüfflüssigkeit erfolgt hierbei mit einem hohen Druck, der je
nach verwendetem Einspritzventil bis zu 200 MPa betragen kann.
[0017] In die Seitenwand 303 der zylinderförmigen Wandung 2 mündet eine mit einem Druckhalteventil
17 verbundene Leitung 16, durch die Prüfflüssigkeit aus dem Messvolumen 1 in ein in
der Zeichnung nicht dargestelltes Leckvolumen abgeleitet werden kann. In der Leitung
16 ist darüber hinaus ein Steuerventil 15 angeordnet, durch das im Bedarfsfall die
Leitung 16 verschlossen werden kann, falls eine Ableitung von Prüfflüssigkeit aus
dem Messvolumen 1 nicht gewünscht wird. Durch das Druckhalteventil 17 ist sichergestellt,
dass ein gewisser Druck im Messvolumen 1 aufrecht erhalten wird und dieses stets völlig
mit Flüssigkeit gefüllt bleibt.
[0018] Eine Halterung 22 ragt durch die zweite Grundfläche 202 der Wandung 2 in das Messvolumen
1 hinein. Am Ende der Halterung 22 ist ein Drucksensor 20 angeordnet, der über eine
Signalleitung 24, die in der Halterung 22 aus dem Messvolumen 1 hinausführt, mit einem
elektronischen Rechner 28 verbunden ist, wobei der Durchtritt der Halterung 22 durch
die Wandung 2 flüssigkeitsdicht verschlossen ist. Der Drucksensor 20 ist in der Mittelebene
zwischen den beiden Grundflächen 102, 202 der Wandung 2 angeordnet und hat somit zu
beiden Grundflächen 102, 202 denselben Abstand. Da der Drucksensor 20 auch auf der
Längsachse 4 liegt, weist er zur Seitenfläche 303 einen allseitig gleichen Abstand
s auf. Über den elektronischen Rechner 28 kann das Signal, das der Drucksensor 20
liefert, ausgelesen und elektronisch gespeichert werden. Um eine schnelle Messung
des Druckverlaufs zu ermöglichen ist der Drucksensor 20 beispielsweise auf Piezo-Basis
gebaut, so dass auch schnelle Änderungen des Drucks ohne nennenswerte Verzögerung
gemessen werden können. An der Seitenfläche 303 der Wandung 2 ist ein Schallgeber
21 angeordnet, der vom Drucksensor 20 den Abstand s aufweist. Alternativ kann es auch
vorgesehen sein, dass ein separater Schallempfänger 30 diametral dem Schallgeber 21
an der Seitenfläche 303 gegenüberliegt, um eine möglichst große Laufstrecke des Schallsignals
zu erhalten und damit eine größere Genauigkeit bei der Bestimmung der Schallgeschwindigkeit
c.
[0019] Die zu messende Einspritzmenge Δm der Prüfflüssigkeit kann aus dem Druckanstieg und
der Schallgeschwindigkeit berechnet werden. Ist ρ die Dichte der Prüfflüssigkeit und
V das Volumen des Messvolumens, so ergibt sich durch das Einspritzen des Einspritzventils
bei konstantem Volumen V eine Änderung der Dichte Δρ, so dass gilt

[0020] Nach der bekannten akustischen Theorie ist der Zusammenhang zwischen der Schallgeschwindigkeit
c, der Dichteänderung Δρ und dem Druckanstieg Δp wie folgt

und damit gilt

[0021] Es gibt also einen direkten Zusammenhang zwischen dem Druckanstieg Δp und der Mengenänderung
Δm.
[0022] Mit dem Drucksensor 20 wird der zeitliche Verlauf des Drucks gemessen, woraus sich
wiederum die Einspritzrate r(t) bestimmen lässt, also die pro Zeiteinheit dt eingespritzte
Menge dm(t) der Prüfflüssigkeit. Aus dem obigen Zusammenhang ergibt sich damit für
die Einspritzrate r(t), also die zeitliche Ableitung der eingespritzten Menge dm(t)/dt,
folgende Gleichung:

[0023] Das heißt, dass bei Kenntnis der Schallgeschwindigkeit c und des Volumens V aus dem
zeitlichen Verlauf des Drucks p(t) der Absolutwert der Einspritzrate r(t) berechnet
werden kann.
[0024] Beim Einspritzen der Prüfflüssigkeit in das Messvolumen 1, das anfänglich einen konstanten
Druck aufweist, der beispielsweise 1 MPa entspricht, steigt der Druck im Messvolumen
1 an. Flüssigkeiten sind im Vergleich zu Gasen praktisch inkompressibel, so dass auch
eine kleine Mengenzunahme zu einer gut messbaren Druckerhöhung führt. Durch das stoßartige
Einbringen der Prüfflüssigkeit werden im Messvolumen 1 Druckeigenschwingungen angeregt.
Die Eigenfrequenzen hängen von den geometrischen Abmessungen des Messvolumens 1 ab:
Für die erste Druckeigenschwingung, die sogenannte Grundschwingung, bei der eine Longitudinalwelle
entlang der Längsachse 4 schwingt, ist die halbe Wellenlänge λ/2 gleich der Länge
L des Messvolumens 1, also gilt

[0025] Figur 2 zeigt diese erste Druckeigenschwingung schematisch, wobei die mit p bezeichneten
Linien den Druckverlauf zeigen, bei dem an den Rändern Druckbäuche zu finden sind
und in der Mitte, also in der Radialebene des zylinderförmigen Messvolumens, in der
der Drucksensor 20 angeordnet ist, ein Druckknoten liegt. Die Frequenz ν
e der ersten Druckeigenschwingung errechnet sich dann einfach aus der Schallgeschwindigkeit
c nach der Beziehung λ
e·ν
e = c zu

[0026] Für die Frequenz ν
n der n. Oberschwingung gilt entsprechend, dass die Länge des Messvolumens L ein Vielfaches
von λ/2 sein muss:

[0027] Der Drucksensor 20 registriert die erste Druckeigenschwingung nicht, da am Druckknoten
keine Druckänderungen auftreten. Ebensowenig werden die 2., 4. und alle anderen geradzahligen
Oberschwingungen vom Drucksensor 20 aufgenommen.
[0028] Zur Auswertung der Messung geht man folgendermaßen vor: In das Messvolumen 1, in
dem sich die Prüfflüssigkeit befindet, spritzt das Einspritzventil 3 durch eine schnelle
Längsbewegung der Ventilnadel 5, durch welche die Einspritzöffnungen 12 geöffnet und
wieder verschlossen werden, eine bestimmte Flüssigkeitsmenge ein. Der Drucksensor
20 misst den Druck p(t), der mit einer bestimmen Rate von beispielsweise 100 kHz vom
Rechner 28 ausgelesen und gespeichert wird.
[0029] Um den zeitlichen Verlauf der Einspritzmenge dm(t)/dt, also die Einspritzrate r(t)
zu bestimmen, benutzt man Gleichung (III). Die im Rechner gespeicherten Messwerte
p(t) werden zeitlich differenziert und mit dem Faktor V/c
2 multipliziert, was direkt die Einspritzrate r(t) ergibt.
[0030] Neben der Bestimmung der Schallgeschwindigkeit durch eine separate Messung ist es
auch möglich, diese aus den gemessenen Druckmesswerten direkt zu bestimmen. Die im
Rechner 28 aufgezeichneten Druckmesswerte sind zum einen verrauscht und zum anderen
sind Druckeigenschwingungen des Messvolumens 1 überlagert, was zu weiteren Verfälschungen
führt. Aus einer Frequenzanalyse kann aus den Druckmesswerten die Frequenzen der ersten
Oberschwingung der Druckeigenschwingungen bestimmt werden, woraus nach der oben angegebenen
Beziehung c = ν·L die Schallgeschwindigkeit c berechnet wird, die in der verwendeten
Prüfflüssigkeit bei den vorliegenden Bedingungen herrscht. Obwohl die ungefähre Größe
von c natürlich bekannt ist, kommt es doch zu Schwankungen durch veränderte Zusammensetzungen
der Prüfflüssigkeit oder geänderte Temperaturen, was andernfalls zu einer Verminderung
der Messgenauigkeit führen würde. Durch eine Filterung der Druckmesswerte durch einen
Tiefpass kann hochfrequentes Rauschen unterdrückt werden. Wegen der Anordnung des
Drucksensors 20 in der Mitte des Messvolumens kann die Grenzfrequenz ν
G für den Tiefpass doppelt so groß gewählt werden, da die erste Grundschwingung vom
Drucksensor 20 nicht registriert wird. Die geglätteten Druckmesswerte werden anschließend
zeitlich differenziert, und nach Multiplikation mit dem Faktor V/c
2 ergibt sich bei bekanntem Volumen V die Einspritzrate r(t).
[0031] Die Schallgeschwindigkeit c kann auch in einem separaten Verfahren bestimmt werden.
Hierzu wird vom Schallgeber 21 ein Schallimpuls ausgesandt, der von dem als Schallempfänger
dienenden Drucksensor 20 oder von einem separaten Schallempfänger 30 nach einer Laufzeit
t
L aufgefangen wird. Aus dem Abstand s von Schallgeber 21 und Drucksensor 20 berechnet
sich dann nach

die Schallgeschwindigkeit c. Nach der oben gezeigten Gleichung (II) ergibt sich dadurch
sofort die eingespritzte Menge Δm.
[0032] Figur 3 zeigt den zeitlichen Verlauf von Druck p(t) und dessen Ableitung dp(t)/dt
als Funktion der Zeit t in willkürlichen Einheiten U. Der Druck p(t) steigt etwa zum
Zeitpunkt t = 1 ms auf ein erstes Niveau an und etwa zum Zeitpunkt t = 2 ms auf ein
zweites, deutlich höheres Niveau. Dies entspricht einer Einspritzung von zuerst einer
kleineren Menge Prüfflüssigkeit und in einem Abstand von etwa 1 ms einer größeren
Menge. Wird ein Einspritzventil gemessen, wie es für direkteinspritzende, selbstzündende
Brennkraftmaschinen verwendet wird, entspricht dies einer Kraftstoffeinspritzung,
die sich in eine Pilot- oder Voreinspritzung und eine nachfolgende Haupteinspritzung
gliedert. Nachdem das vom Drucksensor 20 gemessene Drucksignal p(t) nach der oben
geschilderten Methode geglättet worden ist, ergibt die Ableitung dp(t)/dt einen Wert,
der proportional zur Einspritzrate r(t) ist. Durch Multiplikation mit dem Faktor V/c
2 erhält man daraus schließlich den Absolutwert der Einspritzrate r(t).
[0033] Das Messverfahren zusammen mit dem beschriebenen Messaufbau ermöglicht es also, den
Druckverlauf zu messen und die Schallgeschwindigkeit c bei den aktuellen Prüfbedingungen
zu bestimmen, woraus sich die Einspritzmenge und die Einspritzrate bestimmen lässt.
Wird die Schallgeschwindigkeit c aus der Frequenz der Eigenschwingungen berechnet,
so können sämtliche notwendigen Größen aus dem Druckverlauf bestimmt werden, was Fehler
durch zusätzliche Bauteile ausschließt. Durch die Anordnung des Drucksensors 20 genau
zwischen den beiden Grundflächen 102, 202 kann die Grenzfrequenz ν
G des Tiefpassfilters auf die doppelte Frequenz der Grundschwingung ν
e angehoben werden, ohne dass eine qualitative Beeinträchtigung durch das Filtern zu
erwarten ist. Aufwendige Kalibrierverfahren, bei denen in einem separaten Messverfahren
die Schallgeschwindigkeit bestimmt wird, können somit entfallen.
[0034] Die Prüfflüssigkeit kann Kraftstoff sein oder eine andere Flüssigkeit, deren Eigenschaften
dem Stoff nahekommen, der im normalen Gebrauch des Einspritzventils verwendet wird.
Das Messvolumens 1 muss nicht zylinderförmig ausgebildet sein, sondern statt eines
Zylinders kann auch ein quaderförmiges Messvolumen 1 oder eine andere geeignete Form
vorgesehen sein, beispielsweise eine Kugel. Der Drucksensor 20 wird auch hier in einem
Druckknoten der ersten Druckeigenschwingung des Messvolumens 1 angeordnet, um die
Grenzfrequenz für die Filterung möglichst hoch ansetzen zu können.
1. Vorrichtung zur Messung der Einspritzrate (r(t)) eines Einspritzventils (3) für Flüssigkeiten
mit einem Messvolumen (1), das allseitig abgeschlossen ist und mit einer Prüfflüssigkeit
gefüllt ist, einer Öffnung (10) in der Wandung (2) des Messvolumes (1) zur Aufnahme
eines Einspritzventils (3), so dass das Einspritzventil (3) in Einbaulage mit wenigstens
einer Einspritzöffnung (12) in das Messvolumen (1) hineinragt, und einem Drucksensor
(20), der im Messvolumen (1) angeordnet ist, dadurch gekennzeichnet, dass der Drucksensor (20) im Druckknoten der ersten Druckeigenschwingung des Messvolumens
(1) angeordnet ist, und die Schallgeschwindigkeit durch Messung der Laufzeit eines
Schallsignals im Messvolumen (1) oder direkt aus den Druckmesswerten ermittelt werden
kann.
2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Messvolumen (1) zylinderförmig ausgebildet ist.
3. Vorrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Drucksensor (20) in der Radialebene angeordnet ist, die mittig zwischen den beiden
Grundflächen (102; 202) des Zylinders liegt.
4. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass ein elektronischer Rechner (28) die Messwerte des Drucksensors (20) erfasst und speichert.
5. Vorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass auf dem elektronischen Rechner (28) ein Programm läuft, das aus den aufgezeichneten
Druckmesswerten (p(t)) die Eigenfrequenzen des Messvolumens (V) berechnet.
6. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass im Messvolumen (V) ein Schallgeber (21) und ein separater Schallempfänger (30) angeordnet
sind.
1. Device for measuring the injection rate (r(t)) of an injection valve (3) for liquids,
with a measurement volume (1) which is closed off on all sides and is filled with
a test liquid, with an orifice (10) in the wall (2) of the measurement volume (1)
for receiving an injection valve (3), so that, in the installation position, the injection
valve (3) projects with at least one injection orifice (12) into the measurement volume
(1), and with a pressure sensor (20) which is arranged in the measurement volume (1),
characterized in that
the pressure sensor (20) is arranged at the pressure node of the first natural pressure
oscillation of the measurement volume (1), and the sound velocity can be determined
by the measurement of the transit time of a sound signal in the measurement volume
(1) or directly from the pressure measurement values.
2. Device according to Claim 1, characterized in that the measurement volume (1) is of cylindrical design.
3. Device according to Claim 2, characterized in that the pressure sensor (20) is arranged in the radial plane which lies centrally between
the two bases (102; 202) of the cylinder.
4. Device according to Claim 1, characterized in that an electronic computer (28) detects and stores the measurement values of the pressure
sensor (20).
5. Device according to Claim 4, characterized in that the electronic computer (28) runs a program which calculates the characteristic frequencies
of the measurement volume (1) from the recorded pressure measurement values (p(t)).
6. Device according to Claim 1, characterized in that a sound transmitter (21) and a separate sound receiver (30) are arranged in the measurement
volume (1).
1. Dispositif pour mesurer le débit d'injection (r(t)) d'un injecteur (3) de liquides
avec un volume de mesure (1) scellé de tous côtés et rempli avec un liquide d'essai,
une ouverture (10) dans la paroi (2) du volume de mesure (1) pour recevoir un injecteur
(3), de sorte que l'injecteur (3) en position d'installation pénètre avec au moins
une ouverture d'injection (12) dans le volume de mesure (1), et avec un capteur de
pression (20) dans le volume de mesure (1), caractérisé en ce que
le capteur de pression (20) est placé dans le noeud de pression de la première oscillation
de pression propre du volume de mesure (1), et la vitesse du son peut être déterminée
par mesure du temps de propagation d'un signal sonore dans le volume de mesure (1),
ou directement à partir des valeurs de mesure de pression.
2. Dispositif selon la revendication 1, caractérisé en ce que le volume de mesure (1) a une forme cylindrique.
3. Dispositif selon la revendication 2, caractérisé en ce que le capteur de pression (20) est dans le plan radial à mi-chemin entre les deux surfaces
de base (102; 202) du cylindre.
4. Dispositif selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'un ordinateur (28) enregistre et mémorise les valeurs de mesure du capteur de pression
(20).
5. Dispositif selon la revendication 4, caractérisé en ce que l'ordinateur (28) exécute un programme de calcul des fréquences fondamentales du
volume de mesure (V) à partir des valeurs de mesure de pression enregistrées (p(t)).
6. Dispositif selon la revendication 1, caractérisé par une source sonore (21) et un capteur de son (30) dans le volume de mesure (V).