Die Erfindung betrifft einen Schuhschaft und damit aufgebautes Schuhwerk, dessen Schaft zur Herstellung von Wasserdichtigkeit mit einer wasserdichten und vorzugsweise auch wasserdampfdurchlässigen Funktionsschicht versehen ist, wobei zusätzlich der Sohlenbereich des Schuhwerks abgedichtet ist, sowie ein Verfahren zu der Herstellung eines solchen Schaftes und solchen Schuhwerks.

Ein Beispiel derartigen Schuhwerks zeigt die EP 0 298 360 B1 der Anmelderin, wobei ein Schaftobermaterial mit einem eine wasserdichte Funktionsschicht aufweisenden Schaftfuttermaterial ausgekleidet ist. Das Schaftobermaterial ist am sohlenseitigen Ende kürzer geschnitten als das Schaftfuttermaterial, so dass sich ein Überstand des Schaftfuttermaterials über das Schaftobermaterial ergibt. Der Überstand wird von einem Netzband überbrückt, dessen eine Längsseite mit dem sohlenseitigen Ende des Schaftobermaterials, nicht jedoch mit dem Schaftfuttermaterial, und dessen andere Längsseite mit dem sohlenseitigen Ende des Schaftfuttermaterials, nicht jedoch mit dem Schaftobermaterial, vernäht ist. Das vorzugsweise aus monofilen Fasern bestehende Netzband unterbricht eine Wasserbrücke für Wasser, welches vom nass gewordenen Schaftobermaterial zum Sohlenbereich gelangt. Reichte der sohlenseitige Rand des Schaftobermaterials bis hinab zum sohlenseitigen Rand des Schaftfuttermaterials, könnte am Schaft hinab kriechendes Wasser bis zum sohlenseitigen Rand der Funktionsschicht gelangen und dort zur Futterinnenseite gelangen, was zu einem nass Werden des Schuhinnenraums führen könnte. Dieses Schuhwerk ist mit einer angespritzten Laufsohle versehen, die am unteren Schaftende eine derartige Anspritzhöhe aufweist, dass sie das Netzband und dessen Verbindungsnaht mit dem Schaftobermaterial einbettet. Das Netzband weist derartige Netzporen auf, dass das beim Anspritzen flüssige Laufsohlenmaterial das Netzband durchdringend bis zu dem Überstand des Schaftfuttermaterials vordringen und dadurch den im Bereich des Überstandes befindlichen Teil der Funktionsschicht abdichten kann. Zum Aufrechterhalten der Atmungsaktivität dieses Schuhwerks ist dessen Funktionsschicht nicht nur wasserdicht sondern auch wasserdampfdurchlässig.

Dieser bekannte Aufbau hat sich sehr erfolgreich bewährt für die Herstellung von Schuhwerk, das neben Atmungsaktivität eine sehr hohe und zuverlässige Wasserdichtigkeit aufweist.

Mitunter ist bei dieser Lösung störend, dass der Schaft im Bereich des Netzbandes zu Faltenbildung und Verwerfungen neigt, insbesondere an denjenigen Stellen, an welchen die Sohlenkontur des Schuhwerks einen engen Krümmungsradius aufweist, wie insbesondere im Zehen-und Fersenbereich, was ganz besonders für Kinderschuhe gilt. Erstreckt sich das Netzbandes mit seiner Querdimension in etwa senkrecht zur Laufsohle, kommt es zu Faltenbildung, weil der untere Schaftendbereich an den meisten Stellen des Schaftendbereichsumfangs nicht senkrecht von der Laufsohle hochsteht sondern mit Schrägneigung, was insbesondere für den Zehenbereich von Schuhen mit weichem Obermaterial gilt.

Befindet sich das Netzband in einem parallel zur Laufsohle umgeschlagenen Bereich des unteren Schaftendbereichs, kommt es zur Faltenbildung aufgrund unterschiedlich starker Krümmung der Ränder von Obermaterialendbereich und Futtermaterialendbereich.

Aus US-A-5 433 021 ist ein Schuhschaft bekannt, der ein unteres Schaftende, ein Obermaterial mit einem unteren Obermaterialende und eine wasserdichte Funktionsschicht aufweist. Die Funktionsschicht weist einen unteren Funktionsschichtendbereich mit einer nicht von Obermaterial bedeckten Funktionsschichtzone auf. Ein in Schaftumfangsrichtung verlaufendes Verbindungsband besitzt eine mit dem Obermaterialende verbundene obere Verbindungsbandlängsseite und eine mit einem unteren Funktionsschichtende und einem Umfangsrand einer Innensohle verbundene untere Verbindungsbandlängsseite. Die nicht von Obermaterial bedeckte Funktionsschichtzonewird wird von dem Verbindungsband überlappt und besteht aus von Flüssigkeit durchströmbarem Material. Das Verbindungsband besteht aus einem streifenförmigen, im wesentlichen gegenüber Verschiebungen widerstandsfähigen Gebilde, das ein oberes Seitenband, ein unteres Seitenband und gegen Zugbelastungen widerstandsfähige Stege dazwischen umfasst, welche die beiden Bänder verbinden. Die Stege bestehen aus steifem Material. Der durch die Stege gebildete Mittenbereich des Verbindungsbandes weist eine wesentlich geringere Materialdichte als die Seitenbänder auf.

DE-A-199 38 139 offenbart einen ähnlichen Schuhschaft mit einem Obermaterial und einer wasserdichten Funktionsschicht, die einen unteren Funktionsschichtendbereich einen nicht von Obermaterial bedeckten Funktionsschichtüberstand aufweist. Ein in Schaftumfangsrichtung verlaufendes Verbindungsband weist eine mit einem Obermaterialende verbundene obere Verbindungsbandlängsseite und eine mit dem Funktionsschichtendbereich verbundene untere Verbindungsbandlängsseite auf. Das Verbindungsband überbrückt den Funktionsschichtüberstand und besteht aus für flüssiges Dichtungsmaterial durchströmbarem Material. Auf die Außenseite des Funktionsschichtüberstandes ist eine in Laufsohlenumfangsrichtung geschlossene Klebstoffzone aus einem Reaktivschmelzklebstoff, der im beim Aufbringen flüssigen Zustand das Verbindungsband durchdringend bis auf den Funktionsschichtüberstand gelangt und im ausreagierten Zustand zu Wasserdichtigkeit führt, aufgebracht.

Wie bei Schuhwerk gemäß der bereits genannten EP 0 298 360 B1 kann es auch bei einem Schuhschaft gemäß US-A-5 433 021 oder gemäß DE-A-199 38 139 zur Faltenbildung aufgrund unterschiedlich starker Krümmung der Ränder von Obermaterialendbereich und Futtermaterialendbereich kommen.

WO-A-03/070041, welche Stand der Technik gemäß Artikel 54(3) und 153(5) EPÜ bildet, beschreibt einen Schuhschaft, aufweisend ein unteres Schaftende, ein Obermaterial mit einem unteren Obermaterialende, eine wasserdichte Funktionsschicht, die einen unteren Funktionsschichtendbereich mit einer nicht von Obermaterial bedeckten Funktionsschichtzone aufweist, ein in Schaftumfangsrichtung verlaufendes Verbindungsband, das eine mit dem Obermaterialende verbundene obere Verbindungsbandlängsseite und eine untere Verbindungsbandlängsseite aufweist, die Funktionsschichtzone wenigstens teilweise überlappt und aus verflüssigbarem Dichtungsmaterial oder aus für flüssiges .

Dichtungsmaterial durchströmbarem Material besteht. Dabei sind die beiden Verbindungsbandlängsseiten des Verbindungsbandes an den Krümmungsstellen des unteren Obermaterialendes zur Krümmungsanpassung an diese Krümmungsstellen mit unterschiedlich starken Krümmungen ausgebildet sind, derart, dass für einen in der jeweiligen Krümmung liegenden Bogensektor mit vorgegebenem Einheitssektorwinkel die Verbindungsbandlängsseiten mit vierschiedenen Bogenlängen ausgebildet sind, die sich um so stärker voneinander unterscheiden, je stärker die Krümmung des unteren Obermaterialendes in dem jeweils betrachteten Bogensektor ist, an welche die Krümmung des Verbindungsbandes anzupassen ist. Durch Ausbildung der beiden Verbindungsbandlängsseiten mit unterschiedlichen Krümmungen an den Krümmungsstellen des unteren Obermaterialendes wird eine Faltenbildung des Verbindungsbandes an solchen Krümmungsstellen vermieden.

Gegenüber dieser Lösung schafft die vorliegende Erfindung eine Weiterbildung, bei welcher nicht nur den geschilderten Problemen mit der Faltenbildung entgegengewirkt ist sondern das zunächst flüssige Dichtungsmaterial nicht nur die Funktionsschichtzone anströmen sondern bis zum Innenbereich des Schuhwerks vordringen kann.

Zu diesem Zweck macht die Erfindung einen Schuhschaft der im Anspruch 1 angegebenen Art und Schuhwerk der in Anspruch 45 angegebenen Art verfügbar. Die Erfindung schafft ausserdem ein Verfahren zur Herstellung eines Schuhschaftes der in Anspruch 56 angegebenen Art und ein Verfahren zur Herstellung von Schuhwerk der in Anspruch 91 angegebenen Art. Weiterbildungen sind in den abhängigen Ansprüchen angegeben.

Ein erfindungsgemässer Schuhschaft umfasst die Merkmale das Anspruchs 1.

Die Krümmungen der beiden Längsseiten des Verbindungsbandes sind dabei an die unterschiedlichen Krümmungsradien der mit den beiden Verbindungsbandlängsseiten verbundenen Materialien angepasst.

Dass das zunächst flüssige Dichtungsmaterial nicht nur die Funktionsschichtzone anströmen sondern bis zum Innenbereich des Schuhwerks vordringen kann, wird durch das erfindungsgemäße Merkmal, dass der untere Funktionsschichtrand oberhalb der Höhe der unteren Verbindungsbandlängsseite des Verbindungsbandes endend ausgebildet ist, erreicht.

Bei einer Ausführungsform der Erfindung ist ein zwischen den beiden Verbindungsbaridlängsseiten befindlicher Bereich des Verbindungsbandes mit der Funktionsschicht verbunden. Bei einer weiteren Ausführungsform der Erfindung ist die untere Verbindungsbandlängsseite mit einem auf der Innenseite der Funktionsschicht angeordneten Futter verbunden. Bei einer weiteren Ausführungsform der Erfindung ist die untere Verbindungsbandlängsseite mit einer unteren Verbindungsbandlängsseite eines zweiten Verbindungsbandes verbunden, welches eine Verlängerung eines unteren Endes der Funktionsschicht und/oder des genannten Futters bildet. Bei einer weiteren Ausführungsform der Erfindung ist die untere Verbindungsbandlängsseite mit einer Zwischensohle, beispielsweise einer Brandsohle verbunden. Die untere Verbindungsbandlängsseite kann auch mit mehreren dieser Elemente verbunden sein.

Bei einer Ausführungsform der Erfindung ist an Stellen des unteren Schaftendes mit konvexer Krümmung die Bogenlänge der oberen Verbindungsbandlängsseite des ersten Verbindungsbandes länger als die Bogenlänge von dessen unterer Verbindungsbandlängsseite.

Bei einer Ausführungsform der Erfindung ist an Stellen des unteren Schaftendes mit konkaver Krümmung die Bogenlänge der unteren Verbindungsbandlängsseite des ersten Verbindungsbandes länger als die Bogenlänge von dessen oberer Verbindungsbandlängsseite.

Die Krümmungen der beiden Längsseiten des Verbindungsbandes sind dabei an die unterschiedlichen Krümmungsradien der mit den beiden Verbindungsbandlängsseiten verbundenen Materialien angepasst.

In diesem Zusammenhang bedeuten konvex und konkav, dass die der Umfangskontur der später anzubringenden Sohle entsprechende Umfangskontur des unteren Schaftendes von der Mitte der späteren Sohlenfläche aus betrachtet nach außen vorgewölbt bzw. nach innen eingezogen ist.

Die Begriffe Bogensektor, Bogenlängen und Einheitssektorwinkel werden an späterer Stelle unter Zuhilfenahme der Fig. 13 noch näher erläutert.

Erfindungsgemäßes Schuhwerk umfasst einen derartigen Schuhschaft und ein Dichtungsmaterial, welches die Funktionsschichtzone in einer im Bereich des Verbindungsbandes befindlichen, in Umfangsrichtung des Schaftendes umlaufenden Dichtungsmaterialzone wasserdicht abdichtet.

Bei dem bekannten Schuhwerk der eingangs erwähnten Art ist Faltenbildung des Schaftes im Bereich des Netzbandes hervorgerufen worden, weil nicht berücksichtigt worden ist, dass an Stellen, an welchen der untere Schaftendbereichsumfang ein Krümmung aufweist, was insbesondere im Zehenbereich und im Fersenbereich gilt, das gekrümmte Obermaterialende, das mit der oberen Verbindungsbandlängsseite verbunden ist, und das gekrümmte Material, das mit der unteren Verbindungsbandlängsseite oder mit einem zwischen den beiden Verbindungsbandlängsseiten befindlichen Bereich des Verbindungsbandes verbunden ist, unterschiedliche Bogenlängen aufweisen, wobei der Bogenlängenunterschied von der Stärke der lokalen Krümmung abhängt. Wird in bisher üblicher Weise ein Netzband verwendet, welches an die unterschiedlichen Krümmungen des Schaftendbereichsumfangs nicht angepasst oder anpassbar ist, kommt es aufgrund der unterschiedlichen Krümmungen und Krümmungsbogenlängen an den beiden Nertzbandlängsseiten zwangsläufig zu faltenartigen Verwerfungen, die sich auch auf das an das Netzband angenähte Material übertragen können, insbesondere das Funktionsschichtmaterial und gegebenenfalls das Futtermaterial, welche Materialien im allgemeinen weicher sind als das Obermaterial. Solche Faltenbildung des Netzbandes kann dazu führen, dass an den Faltenstellen Dichtungsmaterial, welches das Netzband bis hin zu der Funktionsschicht durchdringen soll, nicht mehr ausreichend oder ausreichend gleichmäßig zur Funktionsschicht vordringt und die Abdichtung der dem Netzband benachbarten Funktionsschichtzone nicht mehr in zufriedenstellender Weise gelingt. Faltenbildung im Funktionsschichtmaterial und/oder im Futtermaterial und/oder im Obermaterial erfordert dickere Klebstoffschichten für das Zwickkleben im Fall eines gezwickten Schaftes und/oder für das Ankleben einer Laufsohle und damit einen höheren Sohlenaufbau, als er ohne Faltenbildung erforderlich wäre. Das gilt auch für angespritzte Laufsohlen, deren hochstehender Sohlenseitenrand im Fall von Faltenbildung höher gespritzt werden muss.

Das Problem mit der Faltenbildung hat man schon dadurch zu mindern versucht, dass man konisches Netzband eingesetzt hat, bei welchem, wenn man es zu einem Kreis zusammenbiegt, die obere Längsseite dieses Netzbandes einen kleineren Kreisdurchmesser aufweist als die untere Längsseite. Derartiges Netzband, das durch einen Webvorgang hergestellt wird und relativ steif ist, ist einerseits aufwendig in der Herstellung und ist andererseits nur an eine ganz bestimmte Krümmung des Schaftendbereichsumfangs anpassbar. An Stellen anderer Krümmung bleibt das Problem der Faltenbildung aber bestehen und an Stellen, deren Krümmungsrichtung entgegengesetzt zu der ist, für welche das konische Netzband ausgelegt ist, verschärft sich das Problem der Faltenbildung gegenüber neutralem Netzband herkömmlicher Art. Normalerweise ist das konische Netzband auf Krümmungen im Zehen- oder Fersenbereich des Schuhs ausgelegt. Auf der Innenseite des Fußmittelbereichs weist der Schuh aber üblicherweise eine entgegengesetzte Krümmungsrichtung auf. Dort erhöht das konische Netzband die Probleme anstatt sie zu verringern.

Dies wird bei Schuhwerk mit einem erfindungsgemäßen Schaft durch die Verwendung eines an unterschiedliche Krümmung entlang des Schaftendbereichsumfangs angepassten oder anpassbaren Verbindungsbandes vermieden. An unterschiedliche Krümmung angepasstes Verbindungsband wird bereits bei der Herstellung mit einer an ein bestimmtes Schuhmodell angepassten Krümmung versehen, indem es beispielsweise mit dem geeigneten Krümmungsverlauf ausgestanzt oder gespritzt wird. Als anpassbares Verbindungsband eignet sich ein elastisch oder plastisch dehnbares Band, wobei die Anpassung an verschiedene Krümmungen durch Wahl einer Längsdehnungsvorspannung während des Verbindens mit dem Obermaterialendbereich und dem mit der unteren Verbindungsbandlängsseite bzw. dem mit einem Mittelbereich des Verbindungsbandes verbundenen Material erreichbar ist.

Besonders bevorzugt wird elastisch dehnbares Verbindungsband, weil es besonders einfach und ohne Auslegung für ein spezielles Schuhmodell an die unterschiedlichen Krümmungsgegebenheiten anpassbar ist.

Um die gewünschte Wirkung zu erhalten, nämlich die Vermeidung von Faltenbildung, muss an Stellen des unteren Schaftendes mit konvexer Krümmung die Längsseite des elastischen Verbindungsbandes, die mit dem anderen Material als dem Obermaterial verbunden ist, elastisch dehnbar und unter Längsdehnungsvorspannung mit diesem anderen Material verbunden sein, bei dem es sich um die Funktionsschicht, das Futter, die untere Längsseite des bereits erwähnten zweiten Verbindungsbandes und/oder eine Brandsohle oder eine sonstige Zwischensohle handeln kann. Die mit dem Obermaterialende verbundene Längsseite des elastischen Verbindungsbandes muss nicht, kann aber elastisch dehnbar sein und muss nicht, kann aber unter Längsdehnungsvorspannung mit dem Obermaterialende verbunden sein. Wenn beide Längsseiten des elastischen Verbindungsbandes unter Längsdehnungsvorspannung verbunden werden, ist es empfehlenswert aber nicht unbedingt notwendig, die untere Längsseite des Verbindungsbandes unter gleicher Längsdehnungsvorspannung wie die mit dem Obermaterialende verbundene Längsseite des Verbindungsbandes zu verbinden.

Dadurch, dass dieses elastische Verbindungsband an seiner unteren Längsseite unter Längsdehnungsvorspannung mit dem damit zu verbindenden Material verbunden wird und sich in seine nicht gedehnte Lage zurückzuziehen versucht, ist die mit untere Längsseite des elastischen Verbindungsbandes gegenüber der oberen Längsseite verkürzt, wodurch Faltenbildung verhindert wird.

Vorteilhaft ist es, das elastische Verbindungsband auch beim Verbinden mit dem Obermaterialende einer Längsdehnungsvorspannung auszusetzen. Dadurch wird in besonders starkem Maß erreicht, dass sich das elastische Verbindungsband auf der mit dem anderen Material verbundenen unteren Längsseite beim Krümmen zusammenzieht und dadurch Faltenbildung ganz besonders gut verhindert wird.

Nach dem Verbinden des Verbindungsbandes unter Längsdehnungsvorspannung mit dem Obermaterialende ist es auch leichter, die Funktionsschicht und/oder das Futter und/oder das sonstige Material am Verbindungsband unter Längsdehnungsvorspannung zu befestigen, da sich das Obermaterial mit dem daran unter Längsdehnungsvorspannung befestigten elastischen Verbindungsband zusammenzieht und damit das Verbinden der Funktionsschicht und/oder des Futtermaterials und/oder des sonstigen Materials an das Verbindungsband ohne erneute Ausübung einer Längsdehnungsvorspannung mit Schwierigkeiten verbunden sein kann, insbesondere, wenn sich das Obermaterial und das andere Material, beispielsweise Futtermaterial, in Umfangsrichtung des Schaftendes nicht in gleichem Maß dehnen können.

An Stellen des unteren Schaftendes mit konkaver Krümmung ist ein umgekehrtes Vorgehen zu empfehlen, nämlich die obere Längsseite des elastischen Verbindungsbandes unter Längsdehnungsspannung mit dem Obermaterialende zu verbinden.

Bei einer Ausführungsform der Erfindung wird mindestens eine der Verbindungen mittels einer Nähnaht hergestellt.

Das elastische Verbindungsband ermöglicht es sehr einfach, beim Aufspannen des Schaftes auf einen Leisten das Verbindungsband unter die sohlenseitige Leistenkante zu ziehen. Das elastische Verbindungsband klappt aufgrund der Längsdehnungsvorspannung in eine Lage parallel zur später aufzubringenden Laufsohle, was nachfolgende Bearbeitungsschritte erleichtern kann. Das Verbindungsband bleibt faltenfrei, was insbesondere bei Schuhen mit engem Krümmungsradius der Sohlenumfangskontur, ganz besonders bei spitzen Schuhen und kleinen Schuhen, beispielsweise Kinderschuhen und kleineren Damengrößen, wichtig ist. Dadurch, dass keine Falten mehr vorhanden sind, kann bei Ausbildung des Verbindungsbandes als Netzband das nachfolgend aufgebrachte Dichtungsmaterial das Netzband an allen Stellen gut durchdringen, sodass sich eine besonders hochwertige und dauerhafte Wasserdichtigkeit des fertigen Schuhwerks ergibt. Da keine Falten mehr auftreten, können dünnere Sohlen eingesetzt werden. Dies wirkt sich besonders positiv aus bei Schuhen, bei welchen der untere Schaftendbereich einschließlich des Verbindungsbandes um die untere Leistenkante herumgeschlagen wird und in dieser Lage bleibt und die Laufsohle keinen zum Schaft hochstehenden Rand zu haben braucht, um ein Verbindungsband abzudecken, das sich mit seiner Querdimension in etwa senkrecht zur Laufsohle erstreckt. Denn da das Verbindungsband problemlos und faltenfrei unter der unteren Leistenkante verschwindet, ist es nicht mehr notwendig, den Sohlenrand besonders hoch am Schaft auszubilden. Dadurch wird bei Verwendung einer wasserdampfdurchlässigen und damit atmungsaktiven Funktionsschicht und angespritzter oder angeklebter Laufsohle auch nicht unnötig viel dieser Funktionsschicht durch nicht atmungsaktiven Sohlenkunststoff abgedeckt und hinsichtlich der Atmungsaktivität blockiert. Das erfindungsgemäß verwendete Verbindungsband trägt somit zur Erhöhung der Gesamtatmungsaktivität des Schuhwerks bei.

Bei einer Ausführungsform der Erfindung befindet sich auf der vom Obermaterial abliegenden Innenseite der Funktionsschicht ein Futtermaterial, entweder als getrennte Materiallage oder als Bestandteil eines die Funktionsschicht und das Futtermaterial umfassenden Laminats. In beiden Fällen kann sich die Funktionsschicht bis zum unteren Futtermaterialrand erstrecken oder kann in einem vorbestimmten Abstand oberhalb des unteren Futtermaterialrandes enden.

Bei einer Ausführungsform der Erfindung enden der untere Funktionsschichtrand und der untere Futtermaterialrand oberhalb der Höhe der unteren Verbindungsbandlängsseite des Verbindungsbandes und sind mit diesem gar nicht verbunden oder sind mit einem zwischen den beiden Verbindungsbandlängsseiten des Verbindungsbandes befindlichen Zwischenbereich des Verbindungsbandes verbunden. Bei der Ausführungsform, bei welcher der untere Funktionsschichtrand und der untere Futtermaterialrand oberhalb der unteren Verbindungsbandlängsseite des Verbindungsbandes enden, kann der untere Funktionsschichtrand und/oder der untere Futtermaterialrand über ein zweites Verbindungsband mit der unteren Verbindungsbandlängsseite des ersten Verbindungsbandes und/oder mit einer Zwischensohle, beispielsweise einer Brandsohle, oder bei zwischensohlen- bzw. brandsohlenlosem Sohlenaufbau mit einer Zurrschnur verbunden sein. Das zweite Verbindungsband kann ebenso wie das erste Verbindungsband aufgebaut sein, insbesondere hinsichtlich eines an die lokale Krümmung des Umfangs des unteren Schaftendes angepassten unterschiedlichen Krümmungsverlaufs der beiden Verbindungsbandlängsseiten des zweiten Verbindungsbandes.

Das erfindungsgemäße Verfahren zur Herstellung eines Schuhschaftes umfasst die Merkmale des Anspruchs 5b.

Bei einer Ausführungsform der Erfindung wird die nicht von Schaftobermaterial bedeckte Funktionsschichtzone durch einen Überstand des Funktionsschichtendbereichs gegenüber dem Obermaterialendbereich gebildet.

Bei einer Ausführungsform der Erfindung ist das Verbindungsband nicht-porös.

Bei einer ersten Variante dieser Ausführungsform dient das nicht-poröse Verbindungsband oder ein Teil davon als Dichtungsmaterial, das durch Aktivierung, beispielsweise mittels Wärmeenergie, Hochfrequenzenergie, Infrarotenergie oder UV-Energie, aktiviert und dadurch vorübergehend in einen flüssigen und klebenden Zustand gebracht wird, in welchem es seine Dichtwirkung entwickelt. Zum Beispiel weist das Verbindungsband ein elastisches Textilband als Träger auf, das mit einer Dichtungsmasse beschichtet ist.

Bei einer zweiten Variante dieser Ausführungsform, bei welchem an das Schuhwerk eine Zwischensohle oder Laufsohle angespritzt wird, wird für das Verbindungsband ein Material verwendet, das von dem beim Anspritzen der Sohle heissflüssigen Sohlenmaterial schmelzbar ist. Da der sohlenseitige Teil des Schuhwerks in diesem Fall von der angespritzten Sohle in Form gehalten wird, ist die Stabilität des Schuhwerks auch dann noch gewährleistet, wenn das Verbindungsband beim Anspritzen der Sohle gänzlichwegschmilzt.

Für das nicht-poröse Verbindungsband eignet sich beispielsweise ein Polyurethanstreifen.

Bei einer anderen Ausführungsform der Erfindung ist das Verbindungsband porös oder durchlässig und weist vorzugsweise die Form eines Netzbandes auf, mit derartiger Porosität oder Durchlässigkeit, dass es von flüssigem Dichtungsmaterial durchdringbar ist. Bei dem flüssigen Dichtungsmaterial handelt es sich entweder um beim Anspritzen einer Sohle flüssiges Sohlenmaterial oder, insbesondere wenn das Schuhwerk mit einer angeklebten Laufsohle versehen wird, um einen im ausgehärteten Zustand zu Wasserdichtigkeit führenden Dichtungsklebstoff, vorzugsweise in Form von in ausreagiertem Zustand zu Wasserdichtigkeit führendem Reaktivschmelzklebstoff. Dabei wird der Dichtungsklebstoff im wesentlichen nur auf das poröse Verbindungsband aufgebracht und dichtet die Funktionsschicht in demjenigen Bereich der Funktionsschichtzone ab, welchem das poröse Verbindungsband gegenüberliegt.

Wichtig ist, dass das Verbindungsband mindestens auf seiner unteren Längsseite elastisch ist, während die andere Längsseite des Verbindungsbandes mindestens dehnbar oder ebenfalls elastisch sein kann.

Bei einer Ausführungsform der Erfindung weist das poröse oder durchlässige elastische Netzband die Form einer Leiter auf, wobei zwei die beiden Längsseiten des Netzbandes bildende Längsstege durch in Netzbandlängsrichtung gleichmäßig voneinander beabstandete Querstege verbunden sind. Dabei ist mindestens einer der Längsstege elastisch, während die Querstege vorzugsweise starr oder nicht elastisch sind. Die Längsstege bestehen bei einer Ausführungsform des Netzbandes aus Kautschuk, Gummi, Latex oder einem Elastomer, beispielsweise Elastan, während die Querstege vorzugsweise aus Polyamid, Polyester oder einem ähnlichen nichtelastischen Material bestehen.

Hinsichtlich eines derartig geformten elastischen Netzbandes gibt es mehrere Varianten, die für den erfindungsgemäßen Zweck geeignet sind, beispielsweise:

• beide Längsstege sind um 100 % plastisch derart verformbar, dass es an den Krümmungsstellen des unteren Schaftendes nicht zu Faltenbildung kommt;
• beide Längsstege sind um 100 % elastisch derart verformbar, dass es an den Krümmungsstellen des unteren Schaftendes nicht zu Faltenbildung kommt;
• beide Längsstege sind je teilweise elastisch als auch plastisch derart verformbar, dass es an den Krümmungsstellen des unteren Schaftendes nicht zu Faltenbildung kommt;
• einer der beiden Längsstege ist teilweise elastisch als auch plastisch verformbar und der andere Längssteg ist um 100 % plastisch verformbar, derart, dass es an den Krümmungsstellen des unteren Schaftendes nicht zu Faltenbildung kommt;
• einer der beiden Längsstege ist teilweise elastisch als auch plastisch verformbar und der andere Längssteg ist um 100 % elastisch verformbar, derart, dass es an den Krümmungsstellen des unteren Schaftendes nicht zu Faltenbildung kommt.

Bei einer ein elastisches Netzband verwendenden Ausführungsform der Erfindung wird das Netzband durch einen Webvorgang hergestellt, wobei die Längsstege durch Längs- oder Kettfäden gebildet werden, die mit Quer- oder Schussfäden verwebt werden. Längsfäden werden nur im Bereich der Längsstege bereitgestellt. In dem zwischen den Längsstegen von Längsfäden frei bleibenden mittleren Bereich bilden die Querfäden die Querstege. Dabei werden die Querstege mit solchem Abstand voneinander angeordnet, das das Netzband eine ausreichende Durchlässigkeit für Dichtungsmaterial erhält. Zum Erhalt der Elastizität werden Längsfäden bildende elastische Fäden, mindestens soweit sie zu einem der beiden Längsstege gehören, während des Webvorgangs in Dehnungsspannung gehalten. Das elastische Netzband kann man je nach spezieller Anforderung unterschiedlich gestalten. Es bestehen die Möglichkeiten, dass nur einer der Längsstege elastisch ist, dass beide Längsstege elastisch sind, dass beide Längsstege eine unterschiedliche Elastizität haben und auch, dass das Netzband entlang seiner Länge Zonen unterschiedlicher Elastizität aufweist, um beispielsweise im Zehen- und Fersenbereich des Schuhwerks eine höhere und in den Seitenfußbereichen des Schuhwerks eine geringere Elastizität bereitzustellen.

Bevorzugt wird die Möglichkeit, für den gesamten Schuhschaftumfang ein

Netzband mit über seine Länge gleichbleibender Elastizität zu verwenden, wobei das Netzband an den Stellen kleineren Krümmungsradius, also im Zehen- und Fersenbereich, mit dem Obermaterial unter höherer Längsdehnungsvorspannung vernäht werden kann als im Bereich der Fußlängsseiten.

Die erfindungsgemäße Lösung eignet sich sowohl für einen Schuhwerkaufbau mit Brandsohle als auch für einen Schuhwerkaufbau ohne Brandsohle.

Bei einem Schuhwerkaufbau ohne Brandsohle wird der sohlenseitige Schaftendbereich mittels einer Zurrschnur zusammengezurrt (auch unter dem Begriff String Lasting bekannt). Im Fall eines Schuhwerkaufbaus mit einer Brandsohle wird das Schaftmaterial mit der Brandsohle entweder durch Strobeln, d.h. mittels einer das Schaftmaterial und die Brandsohle verbindenden Strobelnaht, oder durch Zwickkleben eines zum unteren Schaftendbereich gehörenden Zwickeinschlags auf die Unterseite der Brandsohle mittels Zwickklebstoffs verbunden. Auch die Anwendung beider Befestigungsmethoden in Kombination bei ein und demselben Schuhwerk ist möglich, wobei beispielsweise der Funktionsschichtendbereich mittels Strobelnaht mit der Brandsohle verbunden und der Obermaterialendbereich mit der Brandsohle mittels Zwickklebens verbunden wird. Es gibt auch Schuhwerk mit einer Teilbrandsohle, die sich nur über eine Teillänge des Schuhwerks erstreckt, wobei das untere Schaftende über den keine Brandsohle aufweisenden Teil der Schuhlänge mittels Zurrschnur zusammengezurrt und über den die Teilbrandsohle aufweisenden Teil der Schuhlänge zwickgeklebt wird. Entsprechend wird das elastische Verbindungsband mit dem Brandsohlenumfangsrand mittels der Strobelnaht verbunden oder wird die nicht mit dem Schaftobermaterial verbundene Längsseite des Verbindungsbandes an dem Zwickeinschlagrand befestigt.

Die Verwendung eines elastischen Verbindungsbandes führt dazu, dass nach dem Verbinden der einen Längsseite des Verbindungsbandes mit dem Schaftobermaterial unter Längsdehnungsvorspannung der nicht mit dem Schaftobermaterial verbundene Teil des Verbindungsbandes nach innen klappt, derart, dass dieser Teil des Verbindungsbandes von der Innenseite des sohlenseitigen Schaftendbereichs in etwa senkrecht weg steht und sich in etwa parallel zur noch anzubringenden Laufsohle erstreckt. Dies ist vorteilhaft insofern, als der seitliche Rand der angespritzten oder angeklebten Laufsohle nicht so hoch zu sein braucht als wenn das Verbindungsband senkrecht zur Laufsohle ausgerichtet bliebe und/oder Falten aufwiese.

Insbesondere für Sohlenaufbauten, die weder eine wasserdichte Brandsohle noch eine wasserdichte Zwischensohle noch eine wasserdichte Laufsohle aufweisen, eignet sich eine Ausführungsform der Erfindung, bei welcher eine flächige wasserdichte Dichtungsschicht vorgesehen ist, die parallel zu der noch aufzubringenden Laufsohle sich erstreckend derart auf die Unterseite eines umgeschlagenen Schaftendbereichs aufgebracht ist, daß eine untere Schaftöffnung bis zu der Dichtungsmaterialzone hin abgedichtet ist. Vorzugsweise handelt es sich bei der Dichtungsschicht um eine Dichtungsplatte (in Fachkreisen auch als Gasket bekannt), die auf die Brandsohlenunterseite oder, wenn es sich um einen brandsohlenfreien Aufbau mit Zurrschnur handelt, auf die Unterseite des umgeschlagenen, zusammengezurrten Schaftendbereichs geklebt wird. Bei einer Ausführungsform ist die Dichtungsplatte wasserdicht und vorzugsweise auch wasserdampfdurchlässig. Sie kann mit einem Laminat aufgebaut sein, das eine Trägermaterialschicht und eine wasserdichte, vorzugsweise auch wasserdampfdurchlässige Funktionsschicht aufweist.

Bei der Dichtungsschicht kann es sich je nach dem speziellem Sohlenaufbau auch um eine Zwischensohle oder eine Laufsohle handeln oder auch eine um eine Dichtmaterialschicht, beispielsweise in Form eines auf die Innenseite der Laufsohle oder eines nur auf das als Netzband ausgebildete Verbindungsband aufgebrachten Dichtklebstoffs, insbesondere in Form von Reaktivschmelzklebstoff.

Zum Abdichten der Funktionsschicht mittels des Verbindungsbandes (wenn dieses selbst Dichtungsmaterial aufweist) oder durch das Verbindungsband hindurch (wenn dieses als poröses oder durchlässiges Netzband ausgebildet ist) eignet sich jedes zu Wasserdichtigkeit führende Material. Im Fall der Verwendung von Dichtungseigenschaften aufweisendem Klebstoff als Dichtungsmaterial wird Reaktivschmelzklebstoff bevorzugt, der eine besonders gute Abdichtung im Bereich des Sohlenaufbaus des Schuhwerks bewirkt. Reaktivschmelzklebstoff hat einerseits im flüssigen Zustand vor dem Ausreagieren eine besonders hohe Kriechfähigkeit und führt andererseits im ausregierten Zustand zu einer besonders hohen und dauerhaften Wasserdichtigkeit. Der Reaktivschmelzklebstoff läßt sich mit sehr einfachen Mittel aufbringen, zum Beispiel aufstreichen, aufsprühen oder in Form eines Klebstoffstreifens oder einer Klebstoffraupe aufbringen, wobei sich der Reaktivschmelzklebstoff durch Erwärmung klebefähig machen und dadurch im Bereich des Verbindungsbandes fixieren läßt, bevor das Ausreagieren und die damit einhergehende dauerhafte Verklebung mit der Funktionsschicht beginnt.

Die Verklebung des Reaktivschmelzklebstoffs oder sonstigen Dichtungsmaterials mit der Funktionsschicht wird besonders innig, wenn man den Reaktivschmelzklebstoff oder das sonstige Dichtungsmaterial nach dem Auftragen auf das Verbindungsband mechanisch gegen die Funktionsschicht drückt. Hierzu eignet sich vorzugsweise eine Anpreßvorrichtung, z.B. in Form eines Anpreßkissens, mit einer durch den Reaktivschmelzklebstoff oder das sonstige Dichtungsmaterial nicht benetzbaren und daher mit dem Reaktivschmelzklebstoff oder das sonstige Dichtungsmaterial nicht verklebenden, glatten Materialoberfläche, beispielsweise aus nichtporösem Polyterafluorethylen (auch unter der Handelsbezeichnung Teflon bekannt), Silikon oder PE (Polyethylen). Vorzugsweise verwendet man hierzu ein Anpreßkissen, beispielsweise in Form eines Gummikissens oder Luftkissens, dessen Anpreßoberfläche mit einer Folie aus einem der genannten Materialien, beispielsweise nicht-porösem Polytetrafluorethylen, überzogen ist, oder man ordnet vor dem Anpreßvorgang zwischen dem mit dem Reaktivschmelzklebstoff oder dem sonstigen Dichtungsmaterial versehenen Sohlenaufbau und dem Anpreßkissen eine derartige Folie an.

Vorzugsweise wird ein mittels Feuchtigkeit aushärtbarer Reaktivschmelzklebstoff verwendet, der auf den zu klebenden Bereich aufgetragen und zum Ausreagieren Feuchtigkeit ausgesetzt wird. Bei einer Ausführungsform der Erfindung wird ein thermisch aktivierbarer und mittels Feuchtigkeit aushärtbarer Reaktivschmelzklebstoff verwendet, der thermisch aktiviert, auf den zu klebenden Bereich aufgetragen und zum Ausreagieren Feuchtigkeit ausgesetzt wird.

Als Reaktivschmelzklebstoffe werden Klebstoffe bezeichnet, die vor ihrer Aktivierung aus relativ kurzen Molekülketten mit einem mittleren Molekulargewicht im Bereich von etwa 3000 bis etwa 5000 g/mol bestehen, nichtklebend sind und, gegebenenfalls nach thermischem Aktivierten, in einen Reaktionszustand gebracht werden, in welchem die relativ kurzen Molekülketten zu langen Molekülketten vernetzen und dabei aushärten, und zwar vorwiegend in feuchter Atmosphäre. In dem Reaktions- oder Aushärtezeitraum sind sie klebefähig. Nach dem vernetzenden Aushärten können sie nicht wieder aktiviert werden. Beim Ausreagieren kann es zu dreidimensionaler Vernetzung von Molokülketten kommen. Die dreidimensionale Vernetzung führt zu einem besonders starken Schutz vor dem Eindringen von Wasser in den Klebstoff.

Für den erfindungsgemäßen Zweck geeignet sind z.B. Polyurethan-Reaktivschmelzklebstoffe, Harze, aromatische Kohlenwasserstoff-Harze, aliphatische Kohlenwasserstoff-Harze und Kondensationsharze, z.B. in Form von Epoxyharz.

Besonders bevorzugt werden Polyurethan-Reaktivschmelzklebstoffe, im folgenden PU-Reaktivschmelzklebstoffe genannt.

Bei einer praktischen Ausführungsform erfindungsgemäßen Schuhwerks wird ein PU-Reaktivschmelzklebstoff verwendet, der unter der Bezeichnung IPATHERM S 14/242 von der Firma H.P.Fuller in Wells, Österreich, erhältlich ist. Bei einer anderen Ausführungsform der Erfindung wird ein PU-Reaktivschmelzklebstoff verwendet, der unter der Bezeichnung Macroplast QR 6202 von der Firma Henkel AG, Düsseldorf, Deutschland, erhältlich ist.

Besonders bevorzugt wird eine Funktionsschicht, die nicht nur wasserundurchlässig sondern auch wasserdampfdurchlässig ist. Dies ermöglicht die Herstellung von wasserdichten Schuhen, die trotz Wasserdichtigkeit atmungsaktiv bleiben.

Bei einer Ausführungsform der Erfindung weist die Funktionsschicht des Schaftfuttermaterials und/oder der Dichtungsplatte eine Schicht aus durch Expandieren mikroporösem Polytetrafluorehtylen (ePTFE) auf.

Als "wasserdicht" wird eine Funktionsschicht angesehen, gegebenenfalls einschließlich an der Funktionsschicht vorgesehener Nähte, wenn sie einen Wassereingangsdruck von mindestens 1x10⁴ Pa gewährleistet. Vorzugsweise gewährleistet das Funktionsschichtmaterial einen Wassereingangsdruck von über 1x10⁵ Pa. Dabei ist der Wassereingangsdruck nach einem Testverfahren zu messen, bei dem destilliertes Wasser bei 20±2°C auf eine Probe von 100 cm² der Funktionsschicht mit ansteigendem Druck aufgebracht wird. Der Druckanstieg des Wassers beträgt 60±3 cm Ws je Minute. Der Wassereingangsdruck entspricht dann dem Druck, bei dem erstmals Wasser auf der anderen Seite der Probe erscheint. Details der Vorge hensweise sind in der ISO-Norm 0811 aus dem Jahre 1981 vorgegeben.

Als "wasserdampfdurchlässig" wird eine Funktionsschicht dann angesehen, wenn sie eine Wasserdampfdurchlässigkeitszahl Ret von unter 150 m2xPaxW-1 aufweist. Die Wasserdampfdurchlässigkeit wird nach dem Hohenstein-Hautmodell getestet. Diese Testmethode wird in der DIN EN 31092 (02/94) bzw. ISO 11092 (1993) beschrieben.

Ob ein Schuh wasserdicht ist, kann z.B. mit einer Zentrifugenanordnung der in der US-A-5 329 807 beschriebenen Art getestet werden.

Geeignete Materialien für die wasserdichte, wasserdampfdurchlässige Funktionsschicht sind insbesondere Polyurethan, Polypropylen und Polyester, einschließlich Polyetherester und deren Laminate, wie sie in den Druckschriften US-A-4,725,418 und US-A-4,493,870 beschrieben sind. Besonders bevorzugt wird jedoch gerecktes mikroporöses Polytetrafluorethylen (ePTFE), wie es beispielsweise in den Druckschriften US-A-3,953,566 sowie US-A-4,187,390 beschrieben ist, und gerecktes Polytetrafluorethylen, welches mit hydrophilen Imprägniermitteln und/oder hydrophilen Schichten versehen ist; siehe beispielsweise die Druckschrift US-A-4,194,041. Unter einer mikroporösen Funktionsschicht wird eine Funktionsschicht verstanden, deren durchschnittliche Porengröße zwischen etwa 0,2 µm und etwa 0,3 µm liegt.

Die Porengröße kann mit dem Coulter Porometer (Markenname) gemessen werden, das von der Coulter Electronics, Inc., Hialeath, Florida, USA, hergestellt wird.

Verwendet man als Funktionsschicht ePTFE, kann der Reaktivschmelzklebstoff während des Klebvorgangs in die Poren dieser Funktionsschicht eindringen, was zu einer mechanischen Verankerung des Reaktivschmelzklebstoffs in dieser Funktionsschicht führt. Die aus ePTFE bestehende Funktionsschicht kann auf der Seite, mit welcher sie bei dem Klebevorgang mit dem Reaktivschmelzklebstoff in Berührung kommt, mit einer dünnen Polyurethan-Schicht versehen sein. Bei Verwendung von PU-Reaktivschmelzklebstoff in Verbindung mit einer solchen Funktionsschicht kommt es nicht nur zur mechanischen Verbindung sondern zusätzlich auch zu einer chemischen Verbindung zwischen dem PU-Reaktivschmelzklebstoff und der PU-Schicht auf der Funktionsschicht. Dies führt zu einer besonders innigen Verklebung zwischen der Funktionsschicht und dem Reaktivschmelzklebstoff, so daß eine besonders dauerhafte Wasserdichtigkeit gewährleistet ist.

Als Schaftobermaterial sind beispielsweise Leder oder textile Flächengebilde geeignet. Bei den textilen Flächengebilden kann es sich beispielsweise um Gewebe, Gestricke, Gewirke, Vlies oder Filz handeln. Diese textilen Flächengebilde können aus Naturfasern, beispielsweise aus Baumwolle oder Viskose, aus Kunstfasern, beispielsweise aus Polyestern, Polyamiden, Polypropylenen oder Polyolefinen, oder aus Mischungen von wenigstens zwei solcher Materialien hergestellt sein.

Bei Verwendung einer Funktionsschicht ist normalerweise auf der Innenseite ein Futtermaterial angeordnet. Als Futtermaterial, das mit der Funktionsschicht häufig zu einem Funktionsschichtlaminat verbunden wird, eignen sich die gleichen Materialien, wie sie vorausgehend für das Schaftobermaterial angegeben sind. Das Funktionsschichtlaminat kann auch mehr als zwei Schichten aufweisen, wobei sich auf der von der Futterschicht abliegenden Seite der Funktionsschicht eine textile Abseite befinden kann.

Die Laufsohle erfindungsgemäßen Schuhwerks kann aus wasserdichtem Material wie z.B. Gummi oder Kunststoff, beispielsweise Polyurethan, bestehen oder aus nicht-wasserdichtem, jedoch atmungsaktivem Material wie insbesondere Leder, aus mit Gummi oder Kunststoffintarsien versehenem Leder oder aus mit Lederintarsien versehenem Gummi- oder Kunststoff. Im Fall nicht-wasserdichten Laufsohlenmaterials kann die Laufsohle dadurch wasserdicht gemacht werden, bei Aufrechterhaltung der Atmungsaktivität, daß sie mindestens an Stellen, an denen der Sohlenaufbau nicht schon durch andere Maßnahmen wasserdicht gemacht worden ist, mit einer wasserdichten, wasserdampfdurchlässigen Funktionsschicht versehen wird.

Die Brandsohle erfindungsgemäßen Schuhwerks kann aus Viskose, Vlies, z.B. Polyestervlies, dem Schmelzfasern zugesetzt sein können, Leder oder verklebten Lederfasern bestehen. Eine Brandsohle ist unter der Bezeichnung Texon Brandsohle der Texon Mockmuhl GmbH in Mockmuhl, Deutschland, erhältlich. Brandsohlen aus solchen Materialien sind wasserdurchlässig. Eine Brandsohle aus solchem oder weiterem Material kann dadurch wasserdicht gemacht werden, daß auf einer ihrer Oberflächen oder in ihrem Inneren eine Schicht aus wasserdichtem Material angeordnet wird. Zu diesem Zweck kann z.B. eine Folie mit Kappenstoff V25 der Firma Rhenoflex in Ludwigshafen, Deutschland, aufgebügelt werden. Soll die Brandsohle nicht nur wasserdicht sondern auch wasserdampfdurchlässig sein, wird sie mit einer wasserdichten, wasserdampfdurchlässigen Funktionsschicht versehen, die vorzugsweise mit ePTFE (expandiertem, mikroporösem Polytetrafluorethylen) aufgebaut ist. Hierfür eignet sich beispielsweise ein Laminat, das eine wasserdichte, wasserdampfdurchlässige Funktionsschicht enthält und unter der Handelsbezeichnung TOP DRY von der W.L. Gore & Associates GmbH, Putzbrunn, Deutschland, erhältlich ist.

Eine weitere Möglichkeit besteht darin, derartiges Laminat (TOP DRY) auf die Brandsohle und mindestens auf den gezwickten Futterüberstand von unten aufzukleben, wodurch der Schaft schon vor dem Aufkleben einer Laufsohle wasserdicht gemacht wird.

Die Erfindung wird nun anhand von Ausführungsformen näher erläutert.

Die Zeichnungen zeigen mehrere Ausführungsformen von Schuhwerks in unterschiedlichen Herstellungsstadien, wobei das erfindungsgemäße Merkmal, dass der untere Funktionsschichtrand oberhalb der Höhe der unteren Verbindungsbandlängsseite des Verbindungsbandes endet, nur in den Figuren 14 B bis D, 15 B bis D und 16 B bis D gezeigt ist.

Fig. 1

zeigt in Schrägansicht eine Draufsicht auf die Unterseite eines erfindungsgemässen Schuhschaftes einer ersten Ausführungsform mit einem Netzband;

Fig. 2

zeigt eine Schrägansicht einer bei Fig. 1 verwendeten Ausführungsform eines elastischen Netzbandes;

Fig. 3

zeigt einen Schuh erfindungsgemässer Machart mit gestrobelter Brandsohle;

Fig. 4

zeigt eine Teilschnittansicht des Aufbaus gemäss Fig. 3;

Fig. 5

zeigt eine Ausführungsform eines zwickgeklebten Schuhs mit Brandsohle;

Fig. 6

zeigt eine Teilschnittansicht des Aufbaus gemäss Fig. 5;

Fig. 7

zeigt einen brandsohlenfreien Schuh mit Zurrschnur (String Lasting);

Fig. 8

zeigt eine Teilschnittansicht des in Fig. 7 gezeigten Aufbaus;

Fig. 9

zeigt eine Ausführungsform eines in Fig. 7 verwendbaren elastischen Netzbandes mit integriertem Zurrschnurtunnel und Zurrschnur;

Fig. 10

eine Ausführungsform eines erfindungsgemässen Schuhs mit angespritzter Sohle;

Fig. 11

zeigt eine Teilschnittansicht dieser Ausführungsform;

Fig. 12

zeigt eine Teilschnittansicht eines Aufbaus mit Abdichtung mittels angespritzter Sohle;

Fig. 13

zeigt eine Skizze zur Erläuterung einiger in der vorliegenden Schrift verwendeter Begriffe;

Fig. 14

zeigt in Darstellungen A bis D verschieden gestaltete untere Schaftenden, wobei das erfindungsgemäße Merkmal, dass der untere Funktionsschichtrand oberhalb der Höhe der unteren Verbindungsbandlängsseite des Verbindungsbandes endet, nur in den Figuren 14 B bis D gezeigt ist.

Fig. 15

zeigt in Darstellungen A bis D die verschiedenen Ausführungsformen der unteren Schaftenden gemäss den Ausführungsformen A bis D der Fig. 14 mit sich senkrecht zu einer Brandsohle erstreckenden Verbindungsbändern; und

Fig. 16

zeigt in Darstellungen A bis D die verschiedenen Ausführungsformen der unteren Schaftenden gemäss den Ausführungsformen A bis D der Fig. 14 mit sich parallel zu einer Brandsohle erstreckenden Verbindungsbändern.

Im folgenden beziehen sich Begriffe wie oben und unten auf Schuhwerk, das sich in Normalstellung befindet, also mit der Laufsohle nach unten weisend, auch wenn die Zeichnungen Schuhe in umgekehrter Position zeigen.

Fig. 1 zeigt einen Schaft 11 mit einem Schaftobermaterial 13, einem Schaftfuttermaterial 15 und einem elastischen Netzband 17, über welches ein Obermaterialendbereich oder Obermaterialende 19 und ein Futtermaterialendbereich 21 miteinander verbunden sind. Das Schaftfuttermaterial 15 umfasst eine Funktionsschicht 16 (Fig. 16) und eine Futterschicht 18, bei denen es sich um Einzelschichten oder um Laminatschichten handeln kann. Bei Ausführungsformen einer ersten Art haben die Funktionsschicht 16 und die Futterschicht 18 gleiche Ausdehnungen. Bei Ausführungsformen einer zweiten Art ist am unteren Schaftende die Funktionsschicht 16 kürzer als die Futterschicht 18.

Das in Fig. 2 vergrößert dargestellte Netzband 17 umfaßt einen ersten oder oberen Längssteg 23 und einen zweiten oder unteren Längssteg 25, die mittels Querstegen 27 miteinander verbunden sind. Wie in Fig. 1 zu sehen ist, ist der erste Längssteg 23 über eine erste Naht 29 mit dem Obermaterialendbereich 19 und über eine zweite Naht 31 mit dem Futtermaterialendbereich 21 verbunden.

Mindestens der zweite Längssteg 25 besteht aus elastischem Material und ist unter Längsdehnungsvorspannung mit dem Futtermaterialendbereich 21 vernäht. Der erste Längssteg 23 kann, muß aber nicht elastisch sein. Die Querstege 27 können elastisch sein, sind aber vorzugsweise nicht elastisch.

Bei einer Ausführungsform des elastischen Netzbandes 17 bestehen die beiden Längsstege 23 und 25 aus Latex-Gummi oder einem anderen (gummiartigen) Material mit elastischem Verhalten (z.B. Lycra etc.) und die Querstege 27 aus Polyamid, Polyester oder einem ähnlichen Material. Die Länge der Querstege 27 und deren Abstand voneinander sind so gewählt, daß die im Schaftfuttermaterial 15 vorhandene wasserdichte, wasserdampfdurchlässige Funktionsschicht durch das Netzband 17 hindurch ausreichend mit Dichtungsmaterial benetzt werden kann.

Eine Ausführungsform eines derzeit bevorzugten elastischen Netzbandes hat eine Breite von etwa 10 mm, von denen die beiden Längsstege 23 und 25 je etwa 3,5 mm und der lichte Abstand, also die Länge der freiliegenden Querstege 27, etwa 3 mm einnehmen. Dabei haben die Querstege 27 einen Abstand von etwa 0,25 mm voneinander. Generell ist bei der Wahl des Abstandes der Querstege voneinander vom speziellen Anwendungsfall auszugehen, wobei insbesondere die Viskosität des Dichtungsmaterials zu berücksichtigen ist, für welches das Netzband durchdringbar sein soll.

Bei einer anderen Ausführungsform für Skischuhe weist das Netzband 17 eine Breite von etwa 15 mm auf.

Bei einer Ausführungsform des Netzbandes mit den obigen Abmessungen handelt es sich um ein gewebtes, elastisches Band mit Kett- oder Längsfäden aus Naturgummi und texturierten Polyamidfäden, wobei eine Materialzusammensetzung von 40 % Naturgummi, 40 % Monofilpolyamid und 20 % texturiertes Polyamid bevorzugt werden.

Ein solches Netzband wird vorzugsweise durch einen Webvorgang hergestellt. Dabei befinden sich Kett- oder Längsfäden nur im Bereich der beiden Längsstege 23 und 25, so dass die Quer- oder Schußfäden in dem Bereich zwischen den beiden Längsstegen 23 und 25 frei liegen und somit die Querstege 27 bilden können. Als Längsfäden für die Längsstege 23 und 25 werden elastische Längsfäden, vorzugsweise aus Gummi, und nicht elastische Längsfäden, vorzugsweise aus Polyamid, verwendet, für die Querstege nur nicht elastische Fäden, vorzugsweise ebenfalls aus Polyamid. Beim Vorgang des Webens des elastischen Netzbandes 17 werden die elastischen Längsfäden um ein vorbestimmtes Maß gedehnt und die nicht elastischen Längsfäden parallel zu den gedehnten elastischen Längsfäden angeordnet. In diesem Zustand werden die Längsfäden mit den Querfäden verwebt. Nach dem Webvorgang ziehen sich die elastischen Längsfäden zusammen und das Netzband 17 entspannt sich entsprechend.

Bei der Herstellung dieses Netzbandes können für die beiden Längsstege 23 und 25 unterschiedliche Elastizitätswerte erzeugt werden, indem für die beiden Längsstege 23 und 25 entweder unterschiedlich dehnbare Bänder verwendet werden oder die beiden Längsstege 23 und 25 während des Vorgangs des Webens mit den Querstegen 27 unterschiedlich stark gedehnt werden.

Beim Vernähen des Netzbandes 17 mit dem Schaft 11 wird zunächst der erste Längssteg 23 mit dem Obermaterialende 19 vernäht, und zwar unter Längsdehnungsvorspannung des ersten Längssteges 23. Nach dem Festnähen des ersten Längssteges 23 an dem Obermaterialendbereich 19 klappt der restliche Teil des Netzbandes mit dem zweiten Längssteg 25 und den Querstegen 27 nach innen, wie es in Fig. 1 im Fersenbereich des Schaftes gezeigt ist. Dieses Umklappen ist eine Folge des Annähens des ersten Längssteges 23 an dem Obermaterialendbereich 19 unter Längsdehnungsvorspannung. Durch das Umklappen nimmt das Netzband 17 eine Lage ein, in welcher es sich im wesentlichen parallel zu der später aufzubringenden Laufsohle erstreckt. Dieses Umklappen geschieht auch im Zehenbereich des Schaftes 11, was dann in den meisten Fällen zum Umklappen des Netzbandes 17 über seine gesamte Länge führen wird. In Fig. 1 ist das Umklappen des Netzbandes 17 lediglich im Fersenbereich des Schaftes 11 gezeigt, um im Vorderfußbereich die Verbindung des Schaftfuttermaterials 15 mit dem Netzband 17 besser darstellen zu können.

Die folgenden Figuren zeigen verschiedene Ausführungsformen erfindungsgemäßen Schuhwerks in einem späteren Herstellungsstadium als Fig. 1, und zwar je in perspektivischer Draufsicht auf die Unterseite, teilweise in Schnittansicht, und einer Teil-Querschnittsansicht. Die in den Fig. 3 - 11 und 14 bis 16 dargestellten Ausführungsformen unterscheiden sich hinsichtlich des Dichtungsmaterials und/oder der Sohlenkonstruktion voneinander.

Die Fig. 3 und 4 zeigen eine Ausführungsform erfindungsgemäßen Schuhwerks, welches eine gestrobelte Brandsohle und eine angeklebte Laufsohle aufweist.

Ausgehend von dem in Fig . 1 gezeigten Schaft 11 mit Netzband 17 wird bei der in den Fig. 3 und 4 gezeigten Ausführungsform eine Brandsohle 33 mittels einer Strobelnaht 35 mit dem zweiten Längssteg 25 des elastischen Netzbandes 17 verbunden. Dabei erstreckt sich das Netzband 17 in der Ebene der Brandsohle 33.

In einer Breite, die in etwa der Breite des Netzbandes 17 entspricht, ist auf das Netzband 17 ein Dichtungsmaterial in Form von z.B. Dichtungsklebstoff 37 aufgetragen, der eine in Schaftendbereichsumfangsrichtung umlaufende geschlossene Dichtungsmaterialzone bildet, in welcher der Dichtungsklebstoff 37 das Netzband 17 durchdringend bis zur Funktionsschicht das Schaftfuttermaterials 15 vordringt und dieses wasserdicht abdichtet.

Für den Fall, daß weder die Brandsohle 33 noch eine noch aufzubringende Zwischensohle oder Laufsohle 41 wasserdicht ist, wird die zur Laufsohle 41 weisende Unterseite der Brandsohle mit einer Dichtungsplatte 39 (einem Gasket) abgedeckt, welche eine wasserdichte Funktionsschicht aufweist, die vorzugsweise ebenfalls wasserdampfdurchlässig ist, um auch im Sohlenbereich des Schuhs trotz Wasserdichtigkeit Atmungsaktivität aufrecht zu erhalten. Die Dichtungsplatte 39 braucht sich nicht - wie in Fig. 3 dargestellt - bis zum Außenrand des Netzbandes 17 zu erstrecken. Es reicht eine Erstreckung, mittels welcher die Brandsohle 33 und die Strobelnaht 35 abgedeckt werden, wobei die Dichtungsplatte 39 sich mit dem Dichtungsklebstoff 37 überlappt, um eine sichere Abdichtung der Sohlenkonstruktion zu erreichen.

Als Dichtungsklebstoff 37 wird aufgrund seiner hohen Kriechfähigkeit im flüssigen, nicht-reagierten Zustand und seiner hohen und dauerhaften Wasserdichtigkeit im ausreagierten Zustand vorzugsweise Reaktivschmelzklebstoff verwendet, insbesondere Polyurethan-Reaktivschmelzklebstoff. Aufgrund seiner hohen Kriechfähigkeit im flüssigen, nicht reagierten Zustand hat der Reaktivschmelzklebstoff in besonders hohem Maß die Fähigkeit, das elastische Netzband 17 zu durchdringen, bis zur Funktionsschicht des Schaftfuttermaterials 15 vorzudringen und diese zu benetzen, wobei die Querstege des Netzbandes 17 vom Reaktivschmelzklebstoff unterwandert werden und damit eine vollflächige Benetzung der Funktionsschicht mit dem Reaktivschmelzklebstoff ermöglicht wird, und damit das Vordringen von Wasser, welches über das Schaftobermaterial 13 bis zum Netzband 17 vorgedrungen ist, daran zu hindern, bis zur Innenseite des Schaftfuttermaterials 15 zu gelangen und damit bis zur Innenseite des Schuhs.

Bei der in den Fig. 5 und 6 gezeigten Ausführungsform ist der umgeschlagene Teil des sohlenseitigen Schaftendbereichs durch Zwickklebung an der Brandsohle 33 befestigt. Das Zwickkleben geschieht mittels eines Zwickklebstoffs 45, der in der Querschnittsansicht in Fig. 6 zu sehen ist.

Auch bei dieser Ausführungsform befindet sich auf der (zur Laufsohle 41 weisenden) unteren Seite des Netzbandes 17 ein Dichtungsklebstoff 37, vorzugsweise in Form von Reaktivschmelzklebstoff, wie er bereits im Zusammenhang mit der Ausführungsform der Fig. 3 und 4 erläutert worden ist.

Auch bei dieser Ausführungsform kann eine Dichtungsplatte 39 oder eine flächig aufgetragene durchgehende Schicht aus Reaktivschmelzklebstoff für den Fall vorgesehen werden, daß die Laufsohle 41 nicht wasserdicht ist.

Die Fig. 7 - 9 zeigen eine Ausführungsform eines brandsohlenlosen Schuhs, bei welchem der sich parallel zur Laufsohle 41 erstreckende sohlenseitige Schaftendbereich mittels einer Zurrschnur 49 gespannt oder zusammengezurrt wird. Die Zurrschnur 49 wird in einem Schnurzugtunnel 47 geführt, der beispielsweise in der in Fig. 9 gezeigten Weise an dem zweiten Längssteg 25 des elastischen Netzbandes 17 angebracht ist. Wie Fig. 7 zeigt, ist der Schnurzugtunnel 47 an zwei Stellen des Schuhumfangs, die sich zwischen dem Fersenbereich und dem Zehenbereich befinden, offen, um hier die Zurrschnur 49 greifen, spannen und verknoten zu können.

Auch bei dieser Ausführungsform ist auf das Netzband 17 Dichtungsklebstoff 37 aufgebracht, vorzugsweise wieder in Form von Reaktivschmelzklebstoff, wobei hinsichtlich Einzelheiten auf die Erläuterungen im Zusammenhang mit Fig. 3 verwiesen werden kann.

Während Fig. 9 eine Ausführungsform zeigt, bei welcher der Schnurzugtunnel 47 unmittelbar an dem Netzband 17 angebracht ist, zeigt Fig. 8 eine Ausführungsform, bei welcher ein zunächst separater Schnurzugtunnel 47 mit darin befindlicher Zurrschnur 49 mittels der zweiten Naht 31 zwischen dem zweiten Längssteg 25 des Netzbandes 17 und dem Futtermaterialendbereich 21 festgenäht wird.

Der Schuhaufbau entsprechend den Fig. 7 bis 9 kann dadurch modifiziert werden, dass eine Sohle aus wasserdichtem Material, bei der es sich um eine Zwischensohle oder eine Laufsohle handeln kann, an die Unterseite des Schaftendbereichs angespritzt wird, mittels welcher eine Abdichtung des Sohlenaufbaus bewirkt wird. In diesem Fall ist weder ein Gasket noch eine Dichtmaterialschicht oder Reaktivschmelzklebstoffschicht erforderlich.

Die Fig. 10 und 11 zeigen eine Ausführungsform, bei welcher das Dichtungsmaterial durch Sohlenmaterial einer Sohle gebildet ist, bei der es sich beispielsweise um eine Zwischensohle oder die Laufsohle 41 handeln kann. Bei dieser Ausführungsform verlaufen alle Herstellungsschritte bis zum Befestigen der Brandsohle an dem Netzband 17 mittels einer Strobelnaht 35 wie in den Fig. 3 und 4 gezeigt und dort erläutert oder mittels einer Zugschnur wie im Zusammenhang mit den Fig. 7 bis 9 erläutert. Abweichend von der Ausführungsform in den Fig. 3 und 4 wird bei der Ausführungsform gemäß den Fig. 10 und 11 kein Dichtklebstoff 37 und kein Gasket aufgebracht. Bei der Ausführungsform gemäß Fig. 10 und 11 weist der Schuh eine angespritzte Sohle 41 auf. Das beim Anspritzen der Sohle 41 flüssige Sohlenmaterial durchdringt das Netzband 17, benetzt die Funktionsschicht des Schaftfuttermaterials 15 im Bereich des Netzbandes 17 und bewirkt eine Abdichtung der Funktionsschicht in diesem Bereich. Die Dichtungsfunktion, welche bei den Ausführungsformen der Fig. 3 und 7 von separat aufgebrachtem Dichtungsklebstoff 37 übernommen wird, übt bei der Ausführungsform nach Fig. 10 der Sohlenklebstoff aus.

Eine Dichtungsplatte 39, wie sie bei den vorausgehenden Ausführungsformen gezeigt ist, wird bei der Ausführungsform nach Fig. 10 nicht benötigt, weil die angespritzte Laufsohle 41 den gesamten Bereich der Sohlenstruktur abdichtet.

Während sich die Ausführungsform nach Fig. 10 nur für Schuhe mit angespritzter Sohle eignet, können die Ausführungsformen nach den Fig. 5 und 7 für nicht angespritzte, das heißt, für angeklebte Sohlen verwendet werden, bei denen es sich um Kunststoffsohlen und damit wasserdichte Sohlen handeln kann, so daß die Dichtungsplatte 39 nicht erforderlich ist, oder um wasserdurchlässige Sohlen, beispielsweise aus Leder, in welchem Fall die Dichtungsplatte 39 zu empfehlen ist, um die Sohlenkonstruktion wasserdicht zu bekommen, wobei die Dichtungsplatte vorzugsweise nicht nur wasserdicht sondern auch wasserdampfdurchlässig ist.

Fig. 12 zeigt eine Teilschnittansicht eines zwickgeklebten Schuhaufbaus mit einer angespritzten Sohle 41, bei der es sich um eine Zwischensohle oder eine Laufsohle handeln kann. Während des Anspritzens der Sohle 41 durchdringt flüssiges Sohlenmaterial das Netzband 17, dringt bis zur Funktionsschicht des Futtermaterials 15 vor und dichtet die Funktionsschicht ab. Ein Gasket oder eine Dichtungsmaterialschicht ist daher nicht erforderlich. Ansonsten stimmt der Aufbau in Fig. 12 mit dem in Fig. 6 gezeigten Aufbau überein.

Anhand der Fig. 13 werden nun noch die zuvor verwendeten Begriffe Bogensektor, Bogenlängen und Einheitssektorwinkel erläutert. Fig. 13 zeigt zwei Ellipsenbögen, und zwar einen äußeren und einen inneren Ellipsenbogen, welche die mit dem Obermaterialendbereich verbundene Verbindungsbandlängsseite bzw. die mit dem Futtermaterialendbereich verbundene Verbindungsbandlängsseite darstellen sollen. An einer Stelle starker Ellipsenkrümmung und an einer Stelle schwacher Ellipsenkrümmung ist mittels der beiden Strahlen eines Winkels je ein Bogensektor S1 bzw. ein Bogensektor S2 gebildet. Beide Bogensektoren S1 und S2 weisen denselben Winkel w auf, der hier als Einheitssektorwinkel bezeichnet wird. Die Winkelstrahlen des Bogensektors S1 begrenzen eine äußere Bogenlänge BO1 der äußeren Ellipse und eine innere Bogenlänge BF1 der inneren Ellipse. Dabei steht BO für Bogenlänge des Obermaterials und BF für die Bogenlänge des Futtermaterials. Die Winkelstrahlen des Bogensektors S2 begrenzen eine äußere Bogenlänge BO2 der äußeren Ellipse und eine innere Bogenlänge BF2 der inneren Ellipse. Die Bogenlängen BO1 und BO2 sind dupliziert und als dicke Linien dicht zur Bogenlänge BF1 bzw. BF2 verschoben, um die Längenunterschiede zwischen BO1 und BF1 einerseits und zwischen BO2 und BF2 andererseits deutlich zu machen. Man sieht einerseits, dass Längenunterschiede zwischen den äußeren und den inneren Bogenlängen des jeweiligen Sektors bestehen, und andererseits, dass dieser Längenunterschied an der Stelle stärkerer Ellipsenkrümmung deutlich größer ist als an der Stelle schwächerer Ellipsenkrümmung.

Bei der Verwendung herkömmlichen Netzbandes, welches diese Längenunterschiede nicht ausgleichen kann, wird Faltenbildung verursacht. Bei der Verwendung erfindungsgemäßen Verbindungsbandes, mittels welchem solche Längenunterschiede ausgeglichen werden können, wird die Faltenbildung vermieden. Dass die Unterschiede zwischen äußeren und inneren Bogenlängen an Stellen mit unterschiedlich starker Ellipsenkrümmung verschieden sind, zeigt einerseits, dass das herkömmlich verwendete konische Verbindungsband die Faltenbildung nicht vermeiden kann, und zeigt andererseits, dass ein elastisches Netzband, mit welchem ein Bogenlängenausgleich auch bei unterschiedlich großen Differenzen zwischen äußerer und innerer Bogenlänge problemlos und einfach hergestellt werden kann, besonders zu bevorzugen ist.

Im Fall der Verwendung eines elastischen Verbindungsbandes sollte dieses eine Mindestelastizität, das heißt Mindestdehnbarkeit vor dem Erreichen der plastischen Verformung haben, um auch an Stellen starker Krümmung des Schaftenbereichsumfangs die Anpassung an die unterschiedlichen Bogenlängen an den Umfangsrändern von Obermaterialendbereich und Futtermaterialendbereich und damit an den beiden Längsseiten des elastischen Verbindungsbandes zu erreichen. Die elastische Dehnbarkeit sollte so groß sein, daß das elastische Verbindungsband mit ausreichender Längsdehnungsvorspannung an das Schaftobermaterial angenäht werden kann, um Faltenbildung im Verbindungsband und in dem auf der anderen Seite als dem Obermaterialende damit vernähten Material zu verhindern. Die elastische Rückstellkraft des elastischen Verbindungsbandes sollte ausreichend sein, um dem Verbindungsband die zum Bogenlängenausgleich erforderliche Vorspannkraft zur Verfügung zu stellen. Generelle Werte oder Grenzen für die Elastizität, die Längsdehnungsvorspannung und die elastische Rückstellkraft können nicht gegeben werde, da diese von der speziellen Schuhform und den damit einhergehenden maximalen Krümmungen des Schaftenbereichsumfangs abhängen. Es dürfte aber für den einschlägigen Fachmann ein Leichtes sein, für einen speziellen Schuh die geeigneten Elastizitätsparameter des Verbindungsbandes zu ermitteln und auszuwählen.

Als elastisches Material für den elastischen Längssteg oder die elastischen Längsstege des elastischen Verbindungsbandes eignen sich insbesondere Kautschuk, Gummi, elastische Kunststoffe wie beispielsweise synthetischer Kautschuk, PVC, Silikon, PU, und textile Materialien, in welche Gummifäden und/oder Fäden aus solchen Materialien eingearbeitet sind.

Das elastische Verbindungsband hat eine Dehnbarkeit von mindestens etwa 20 %. Vorzugsweise hat das Verbindungsband eine Dehnbarkeit von mindestens etwa 30 %, besonders bevorzugt von mindestens etwa 40 % und ganz besonders bevorzugt von mindestens etwa 50 %. Diese Dehnbarkeitswerte weisen dabei einen elastischen Dehnungsanteil von mindestens 40 % auf. Vorzugsweise beträgt der elastische Dehnungsanteil 100%. Insbesondere hat mindestens der nicht mit dem Obermaterialende, beispielsweise mit dem Futtermaterialendbereich zu verbindende Längssteg des elastischen Verbindungsbandes eine möglichst hohe elastische Dehnbarkeit, um an den eine starke Krümmung aufweisenden Stellen des unteren Schaftendbereichsumfangs die gewünschte Faltenfreiheit zu erreichen.

Bei einem praktischen Beispiel eines für die Erfindung verwendeten elastischen Netzbandes mit den bereits genannten Abmessungen (Netzbandbreite 10 mm, Längsstegbreiten je etwa 3,5 mm, Quersteglänge etwa 3 mm, Querstegabstände etwa 0,25 mm) und den bereits genannten Materialien (Längsstege: gewebtes, elastisches Band mit Kett- oder Längsfäden aus Naturgummi und texturierten Polyamidfäden mit einer Materialzusammensetzung von 40 % Naturgummi, 40 % Monofilpolyamid und 20 % texturiertes Polyamid; Querstege: Polyester) haben sich aus den Messungen mehrerer Proben folgende gerundete Mittelwerte ergeben:

• Dehnung von 66 % bei einer Dehnkraft von 50 N
• Dehnung von 85 % bei einer Dehnkraft von 100 N
• Dehnung von 100 % bei einer Dehnkraft von 150 N
• Bruchdehnungvon 124 % bei
  einer Dehnkraft von 206 N

Im Vergleich dazu weist ein Netzband, wie es bei herkömmlichem Schuhwerk verwendet wird und welches eine Breite von ebenfalls 10 mm aufweist, folgende, ebenfalls aus drei Proben gemittelte Werte auf:

• Dehnung von 4 % bei einer Dehnkraft von 50 N
• Dehnung von 10 % bei einer Dehnkraft von 100 N
• Dehnung von 15 % bei einer Dehnkraft von 150 N
• Bruchdehnung von 30 % bei
  einer Dehnkraft von 360 N

Werte für die Elastizität und die Rückstellkraft werden bestimmt durch Zugprüfungsmessungen nach der Europäischen Norm EN ISO 13934-1 vom April 1999 unter Verwendung eines Instron-Prüfgerätes (wobei Istron ein Herstellername ist).

Hinsichtlich Dehnung und Elastizität werden für die vorliegende Anmeldung folgende für den Textilbereich aufgestellte Definitionen übernommen.

Durch Zugbeanspruchung eines Materials tritt - bezogen auf dessen Ausgangslänge -eine Dehnung auf. Unterschieden wird zwischen Bruchdehnung, elastischer Dehnung und bleibender Dehnung. Bei der Bruchdehnung wird die Längung zum Zeitpunkt des Bruchs bestimmt. Bei einer Belastung unterhalb der Bruchgrenze erfolgt eine Dehnung, die bei Entlastung des Materials wieder zurückgeht (elastische Dehnung), im Gegensatz zur nicht reversiblen bleibenden Dehnung, die zur Formänderung des Materials führt.

Fähigkeit eines Materials, die durch Einwirkung einer Kraft (Biegung, Druck, Zug etc.) verursachte Formveränderung beim Nachlassen der Krafteinwirkung rückgängig zu machen.

Anhand der Fig. 14 bis 16 werden in sehr schematisierter Darstellungsweise noch verschiedene Ausführungsformen unterer Schaftenden sowie deren Zusammenfügungen mit Zwischensohlen, beispielsweise Brandsohlen, in unterschiedlichen Konfigurationen betrachtet, wobei das erfindungsgemäße Merkmal, dass der untere Funktionsschichtrand oberhalb der Höhe der unteren Verbindungsbandlängsseite des Verbindungsbandes endet, nur in den Figuren 14 B bis D, 15 B bis D und 16 B bis D gezeigt ist.

Vier unterschiedliche Gestaltungsarten unterer Schaftenden sind in den Darstellungen A bis D der Fig. 14 gezeigt.

Dabei zeigt Darstellung A die bereits in Ausführungsformen der Fig. 1 bis 12 gezeigte und anhand dieser Figuren bereits erläuterte Gestaltungsart, bei welcher das untere Obermaterialende 13 nach unten hin mittels des Verbindungsbandes 17 verlängert ist, das untere Obermaterialende 13 über eine erste oder obere Naht 29 mit dem ersten oder oberen Längssteg 23 des Verbindungsbandes 17 verbunden ist und das untere Ende des Schaftfuttermaterials 15 bis zum zweiten oder unteren Längssteg 25 herabreicht und mit diesem über die zweite oder untere Naht 31 verbunden ist. Dabei weist das Schaftfuttermaterial 15 eine Funktionsschicht 16 und eine Futterschicht 18 auf. Die Funktionsschicht besitzt in dem dem Verbindungsband 17 benachbarten Bereich eine Funktionsschichtzone 20, in welcher die Funktionsschicht 16 mittels des Verbindungsbandes 17 selbst, wenn dieses aus aktivierbarem Dichtungsmaterial besteht, oder durch das Verbindungsband 17 hindurch, wenn dieses aus für flüssiges Dichtungsmaterial durchströmbarem Material besteht, wasserdicht abdichtbar ist.

Die Darstellung B von Fig. 14 zeigt eine erfindungsgemäße Gestaltungsart, bei welcher das die Funktionsschicht 16 und die Futterschicht 18 aufweisende Schaftfuttermaterial 15 oberhalb des unteren Längssteges 31 des Verbindungsbandes 17 endet, und zwar in einem zwischen den beiden Längsstegen 23 und 25 befindlichen Bereich des Verbindungsbandes 17. Dabei ist das Schaftfuttermaterial 15 mittels einer Naht 32 lose in einem zwischen den beiden Längsstegen 23 und 25 befindlichen Mittelbereich des Verbindungsbandes 17 befestigt. Flüssiges Dichtungsmaterial, welches das Verbindungsband durchströmt, strömt bei dieser Gestaltung nicht nur die Funktionsschichtzone 20 an sondern kann in dem unterhalb des Funktionsschichtrandes befindlichen Bereich auch bis zur Innenseite eines mit einem derartigen Schaftaufbau versehenen Schuhwerks vordringen.

Die Darstellung C von Fig. 14 zeigt eine erfindungsgemäße Gestaltungsart, bei welcher das die Funktionsschicht 16 und die Futterschicht 18 aufweisende Schaftfuttermaterial 15 ebenfalls oberhalb des unteren Längssteges 31 des Verbindungsbandes 17 endet, jedoch das untere Ende des Schaftfuttermaterials 15 mittels eines zweiten Verbindungsbandes 34 bis herab auf die Höhe des unteren Längssteges 25 des ersten Verbindungsbandes 17 verlängert ist. Dabei ist ein oberer Längssteg 36 des zweiten Verbindungsbandes 34 mittels der Naht 32 am unteren Ende des Schaftfuttermaterials 15 und ist ein unterer Längssteg 38 des zweiten Verbindungsbandes 34 mittels der Naht 31 am unteren Längssteg 25 des ersten Verbindungsbandes 17 befestigt. Der untere Längssteg 38 des zweiten Verbindungsbandes 34 könnte jedoch auch mit einer gesonderten Naht an einem anderen Element des Schaft-oder Schuhaufbaus befestigt sein.

Die Darstellung D von Fig. 14 zeigt eine erfindungsgemäße Gestaltungsart, bei welcher zwar die Futterschicht 18 bis zum unteren Längssteg 25 des ersten Verbindungsbandes 17 herab reicht und mittels der unteren Naht 31 mit dem unteren Längssteg 25 des ersten Verbindungsbandes 17 verbunden ist, bei welcher aber die Funkmionsschicht 16 oberhalb des unteren Endes der Futterschicht 18 aufhört. Verwendet man für die Futterschicht 18 ein für flüssiges Dichtungsmaterial durchströmbares Material, kann bei dieser Gestaltungsart genauso wie bei der Gestaltungsart B flüssiges Dichtungsmaterial nicht nur die Funktionsschichtzone 20 anströmen sondern auch bis zum Innenbereich des mit einem derartigen Schaftaufbau versehenen Schuhwerks vordringen. Die Gestaltungsart D kann noch modifiziert werden, indem deren unteres Funktionsschichtende über ein zweites Verbindungsband verlängert wird, ähnlich wie bei der Gestaltungsart C. Bei der Gestaltungsart D könnte das untere Ende der Futterschicht 18 jedoch auch mit einer gesonderten Naht an einem anderen Element des Schaft- oder Schuhaufbaus befestigt sein.

Fig. 15 zeigt in Darstellungen A bis D die verschiedenen Schaftgestaltungen A bis D der Fig. 14 je mit einer Zwischensohle, beispielsweise einer Brandsohle 33, und zwar mit sich senkrecht zur Brandsohle 33 erstreckenden Verbindungsbändern 17 und gegebenenfalls 34. Dabei ist die Verbindung mit der Brandsohle 33 bei den dargestellten Ausführungsbeispielen mittels einer Strobelnaht 35 hergestellt.

Fig. 16 zeigt in Darstellungen A bis D die verschiedenen Schaftgestaltungen A bis D der Fig. 14 je mit einer Zwischensohle, beispielsweise einer Brandsohle 33, und zwar mit sich parallel zur Brandsohle 33 erstreckenden Verbindungsbändern 17 und gegebenenfalls 34. Dabei ist die Verbindung mit der Brandsohle 33 bei den dargestellten Ausführungsbeispielen mittels einer Strobelnaht 35 hergestellt, könnte aber auch durch eine Klebezwickverbindung zwischen dem unteren Ende des Schaftaufbaus und der Brandsohle 33 hergestellt sein. Abweichend von den Gestaltungen A bis D der Fig. 16 kann das untere Ende des jeweiligen Schaftaufbaus anstatt mit einer Brandsohle oder andersartigen Zwischensohle auch mit einem Zurrschnurkanal verbunden sein, beispielsweise im Fall von Schuhwerk, das insgesamt oder in einem Teil seiner Länge keine Zwischen- oder Brandsohle aufweist.