Die Erfindung betrifft eine Sammel- und Presseinrichtung, einer Faltschachtelklebemaschine mit zwei maschinenbreiten, umlaufenden Förderbändern, die mit einem Antrieb verbunden sind und deren fördernde Trums horizontal und parallel zueinander verlaufend übereinander angeordnet sind, wobei der obere, fördernde Trum des unteren Förderbandes gegenüber dem unteren, fördernden Trum des oberen Förderbandes zum Pressen der gefalteten Zuschnitte vertikal bewegbar gelagert ist.
Faltschachtelklebemaschinen zur Herstellung von Faltschachteln aus Zuschnitten weisen bekannter Weise zumindest die folgenden Bearbeitungsstationen auf:
Die bekannten Sammel- und Preßeinrichtungen weisen einen gemeinsamen Antrieb für die oberen und unteren Förderbänder auf, von dem jeweils eine von dem jeweiligen Förderband umlaufene Antriebswalze über eine Kette angetrieben wird. Der untere, fördernde Trum des oberen Förderbandes und der obere, fördernde Trum des unteren Förderbandes sind jeweils an ihrer Rückseite von Stützrollen abgestützt, damit zwischen diesen beiden Trums die gefalteten Zuschnitte unter Druck halten gefördert werden. Die Stützrollen des unteren Förderbandes sind gegen eine Federkraft nach unten bewegbar gelagert, damit unterschiedlich dicke Schachtelströme bei einem einstellbaren Pressdruck durchgefördert werden können.
Bei den bekannten Sammel- und Presseinrichtungen hat sich gezeigt, dass in Abhängigkeit vom herzustellenden Schachteltyp die Verarbeitungsgeschwindigkeit begrenzt und/oder die Qualität der hergestellten Schachteln beeinträchtigt ist.
Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, eine Sammel- und Presseinrichtung einer Faltschachtelklebemaschine der gattungsgemäßen Art so zu verbessern, dass auch komplizierte Schachteltypen mit erhöhter Produktionsgeschwindigkeit und hoher Qualität hergestellt werden können.
Diese Aufgabe wird durch die Sammel-und Presseinrichtung mit dem Merkmaler des Anspruchs 1 gelöst.
In einer bevorzugten Ausgestallung der Sammel-und Presseinrichtung weist der Schwenkantrieb einen Getriebemotor, eine Rutschkupplung und eine Schnecke, wobei die Schnecke eine Schwenkwelle antreibt, die mit einer Zusatzplatte verbunden ist, welche die Umlenkrollen eines anderen Förderbandes auf der Einlaufseite trägt.
In einer weiteren bevorzugten Ausgestally sind drei Riemenförderer angeordnet.
Diese Lösung mit hochdynamischen Antrieben ermöglicht eine höhere Produktionsgeschwindigkeit bei hoher Produktqualität, da die Antriebe schneller abgebremst und beschleunigt werden können und zudem mit einer Geschwindigkeitsdifferenz betrieben werden können. Sehr kurze Abbremszeiten und Beschleunigungszeiten sind erforderlich, falls durch Auswurfsysteme einzelne Zuschnitte vorher aus der Maschine entfernt wurden, beispielsweise weil sie fehlerhaft sind. Um für einen konstanten Schuppenstrom, den ein nachfolgender Abpackautomat erfordert, die beim Auswerfen eines Zuschnitts entstandene Lücke zu schließen, müssen die Förderbänder kurzzeitig abgebremst und anschließend wieder beschleunigt werden. Dies führt bei dem bekannten Antrieb zu erheblichen Belastungen der mechanischen Elemente, so dass die Produktionsgeschwindigkeit begrenzt ist.
Durch das Fehlen der Verbindungskette entfällt beim Abbremsen und Beschleunigen die druckweise Verschiebung des oberen Förderbandes zum unteren Förderband, zudem wird der Verschleiß erheblich verringert. Dies ermöglicht es, die Maximalgeschwindigkeit der Förderbänder um ca. 50 % auf ca. 60 m/min. zu erhöhen.
Weiterhin hat sich gezeigt, dass bei den bekannten, antriebsmäßig starr gekoppelten Förderbändern Qualitätsbeeinträchtigungen bei den Fertigprodukten auftreten können. Das untere, nachgiebig gelagerte Förderband weicht unter dem anliegenden Druck nach unten aus. Durch das Ausweichen muss das untere Förderband zum Teil eine längere Strecke zurücklegen als das obere Förderband. Da aufgrund der starren Kopplung die Fördergeschwindigkeiten gleich sind, baut sich eine Spannung auf, die dazu führt, dass exakt übereinanderliegend zugeförderten Schachtelteile gegeneinander verschoben werden. Bevorzugt sind nach der Erfindung die Antriebe der beiden Förderbänder über eine gemeinsame Steuereinrichtung relativ zueinander regelbar. Es kann somit eine Geschwindigkeitsdifferenz zwischen dem oberen Förderband und dem unteren Förderband eingestellt werden, um ein Verschieben von Schachtelteilen gegeneinander zu vermeiden.
Nachfolgend wird die Erfindung anhand eines in den Zeichnungen dargestellten Ausführungsbeispiels beschrieben.
In Förderrichtung (von links nach rechts) beginnt die Faltschachtelmaschine mit einem Einleger 1, der die zu verarbeitenden Zuschnitte mit hoher Geschwindigkeit aus einem Stapel nacheinander abzieht und einzeln der nachfolgenden Bearbeitungssation zuführt. Auf den Einleger 1 folgen als nächste Bearbeitungsstationen zwei Vorbrecher 2, 3, die Faltelemente enthalten, um Faltlappen vor und zurück zu falten. Durch das Knicken um 180° werden die entsprechenden Linksrilllinien der Zuschnitte weich und geschmeidig gemacht.
Auf den Vorbrecher 3 folgt als nächste Bearbeitungsstation die Faltstation 4, an deren Anfang ein Auftragwerk 5 für Klebstoff, üblicherweise Leim, angeordnet ist. Das Klebstoffauftragwerk 5 enthält Leimdüsen oder Leimscheiben, von denen der Klebstoff streifenförmig auf die Zuschnitte aufgebracht wird. Anschließend werden die Faltlappen der Zuschnitte von Faltelementen gefaltet.
Als nächste Station folgt eine Überleitstation 6, in der die gefalteten, mit noch nicht abgebundenen Klebenähten versehenen Zuschnitte in allen Teilen exakt ausgerichtet einer nachfolgenden Sammel- und Preßeinrichtung 7 zugeführt werden. Im Bereich der Überleitstation 6 können Einrichtungen angeordnet werden, mit denen die Schachteln gezählt, markiert und - falls schadhaft - ausgeschleust werden. In der Sammel- und Preßeinrichtung 7 wird zunächst ein Schuppenstrom aus gefalteten Zuschnitten gebildet, der anschließend zwischen Preßbändern für einige Zeit unter Druck gehalten wird, damit die Klebenähte abbinden. Zum Abschluß ist häufig eine Packeinrichtung angeordnet, in der die flachliegend gefalteten Faltschachteln in Umkartons gepackt werden.
Die in den
Die beiden Antriebe 12, 13 sind von einer zentralen Steuereinrichtung getrennt so steuerbar, so dass eine Geschwindigkeitsdifferenz eingestellt werden kann. Sie sind an seitlichen Gestellwänden 14 der Einrichtung befestigt. Bevorzugt sind die zugehörigen Schaltkästen jeweils außen neben den Antrieben 12, 13 angeordnet und decken so deren seitliches äußeres Ende ab. Die Schaltkästen dienen so zugleich als Schutz und verhindern Verletzungen der Bedienpersonen.
Beide fördernden Trums der Förderbänder 8, 9 werden jeweils an ihrer Rückseite von einer Reihe von querverlaufenden Stützrollen 15, 16 abgestützt.
Wie aus
unteren Förderband 8 einen zulaufenden Einlaufspalt für die Zuschnitte bilden. Die kurzen Riemenförderer dienen dazu, einen exakt ausgerichteten Zuschnittsstrom zu erzeugen, der anschließend zwischen die pressenden Förderbänder 8, 9 geführt wird.
Die drei Riemenförderer 19 sind mit Abstand nebeneinander angeordnet und können einzeln mit einem Verstellantrieb 21,22 quer positioniert werden. Die Riemen 20 der Riemenförderer 19 werden gemeinsam von einer quer verlaufenden Antriebswelle angetrieben, die über einen Riementrieb am Antrieb 13 angeschlossen ist (nicht dargestellt).
Der Aufbau eines Riemenförderers 19 ist in den
Jeder Riemenförderer 19 weist einen eigenen Schwenkantrieb auf, der eine motorische Verstellung des Einlaufspalts von außen ermöglicht. Wie in Figur 5 dargestellt, ist an der Rückseite der Lagerplatte 24 ein Getriebemotor 29 befestigt, der über eine Rutschkupplung 30 eine Schnecke 31 antreibt. Die Schnecke 31 treibt eine Schwenkwelle 32 an, die durch die Lagerplatte 24 führt und die an ihrem anderen Ende mit der Zusatzplatte 27 verbunden ist. So läßt sich für jeden Riemenförderer 19 der Einlaufspalt von außen getrennt einstellen und während des Betriebes korrigieren, falls sich die Maschinengeschwindigkeit ändert. Es ist nicht mehr erforderlich, dass eine Bedienperson zur Korrektur des Einlaufspalts in die laufende Vorrichtung eingreift.
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