Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur schnellen Lagekontrolle eines Druckbildes auf einer Druckform beziehungsweise Druckvorlage, wie es beispielsweise aus der
Zur Herstellung von Farbdrucken wird üblicherweise von einem farbigen Original ein Drucksatz von Druckformen bzw. Druckplatten für die verschiedenen Druckfarben hergestellt. Bevor mit dem eigentlichen Druckvorgang begonnen werden kann, müssen beim Einrichten der Druckmaschinen die einzelnen Druckformen so zueinander auf den Druckzylindern justiert werden, dass die dadurch erzeugten Drucke in den unterschiedlichen Farben exakt übereinander passen, anderenfalls ergäben sich unscharfe Bilder und/oder nicht korrekte Farben.
Die Herstellung der Druckformen beziehungsweise Druckvorlagen, die üblicherweise Druckplatten sind, erfordert eine hohe Präzision. Zunächst wird dabei üblicherweise das Druckbild mittels eines Lasers oder fotochemisch auf die Druckplatte aufgebracht, wobei diese an Seitenanschlägen oder optisch positioniert ist, um eine korrekte Positionierung des Druckbildes zu erzielen. Dann werden an einem Seitenrand üblicherweise zwei Passstanzungen angebracht, mittels derer die Druckplatte dann später zur Positionierung an entsprechende Passstifte am Druckzylinder angelegt wird. Leider sind jedoch die Ränder einer Druckplatte üblicherweise nicht so exakt bearbeitet, dass die gewünschte Genauigkeit der Zuordnung zwischen Druckbild und Passstanzungen erreicht wird. Bei der Montage auf dem Druckzylinder muss daher die Druckplatte und/oder müssen die Passstifte des Druckzylinders so lange justiert werden, bis die exakte Zuordnung zu den Druckplatten auf den anderen Druckzylindern erreicht ist. Dies ist ein sehr aufwendiger Vorgang, wobei die Druckmaschine auch immer wieder gestartet werden muss, um das erzielte Ergebnis überprüfen zu können. Dabei wirkt sich der dafür erforderliche Papierverbrauch ebenfalls negativ aus. Insbesondere bei einer Überschreitung von Toleranzen, die eine Nachjustierung nicht mehr ausgleichen kann, wird viel Zeit und Material vergeudet, bis man erkennt, dass eine solche Druckplatte wegen Überschreitung der Toleranzgrenzen nicht verwendet werden kann.
Beim Verfahren gemäß dem eingangs angegebenen Stand der Technik wird versucht, dieses Problem dadurch zu lösen, dass im Druckbild Passmarken integriert werden, die so klein sind, dass sie das Druckbild nicht stören. Die mit dem Druckbild versehene Druckplatte wird auf einen Messtisch aufgelegt, wobei verfahrbare Kameras sowohl die Passstanzungen als auch die Passmarken abtasten. Aus den aufgenommenen Bildern wird dann die Korrektheit beziehungsweise werden die Toleranzen der Zuordnung zwischen Passstanzungen und Passmarken berechnet, wobei die berechneten Toleranzen zur Kompensation der Zuordnungsfehler beim Aufbringen der Druckplatte auf den Druckzylinder der Druckmaschine herangezogen werden.
Der Nachteil der bekannten Anordnung besteht darin, dass die gesamte Druckplatte mittels der verfahrbaren Kameras abgetastet werden muss. Dies ist sehr zeitaufwendig und erfordert teure Mess- beziehungsweise Kamerasysteme.
Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung besteht darin, das bekannte Verfahren so zu verbessern, dass eine schnellere Lagekontrolle bei gleichzeitig einfacherem Kamerasystem ermöglicht wird.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch ein Verfahren mit den Merkmalen des Anspruchs 1 gelöst.
Die Vorteile des erfindungsgemäßen Verfahrens bestehen insbesondere darin, dass die Abtastung der wenigstens einen Passtanzung durch das Kamerasystem entfällt. Eine Bezugsposition wird dadurch hergestellt, dass man die Druckvorlage beziehungsweise Druckplatte mit Hilfe ihrer Passstanzung oder Passstanzungen an eine entsprechende Zahl von Passstiften der Messanordnung anlegt. Die sich innerhalb oder außerhalb des Druckbilds befindlichen Bezugspositionen in Form einer Marke oder Codierung sind in ihrer Relativposition zu den Passstanzungen bekannt, sodass einfache und unbewegliche Kameras oder sonstige Bildaufnahmevorrichtungen lediglich auf diese bekannten Positionen gerichtet werden müssen. Die Abtastung des gesamten Bildes entfällt. Liegen die Bezugsmarken außerhalb der von der Kamera überprüften bekannten Position, an der sich eigentlich die Bezugsmarken befinden sollten, so sind die Toleranzen ohnehin unzulässig groß, und die Druckplatte kann sofort ausgesondert werden.
Durch die in den Unteransprüchen aufgeführten Maßnahmen sind vorteilhafte Weiterbildungen und Verbesserungen des im Anspruch 1 angegebenen Verfahrens möglich.
Die vom Rechnersystem errechneten Daten sind maschinenbezogen und stellen Verstellgrößen und/oder Abweichungen in der jeweils richtigen Maßeinheit dar. Es handelt sich dabei um Abweichungen der korrekten Position des Druckbildes relativ zu den Passstanzungen beziehungsweise um entsprechende Verstellgrößen, um die die Druckplatte beim Auflegen auf den Druckzylinder der Druckmaschine automatisch korrigiert wird, sofern die Toleranzen und Abweichungen nicht eine vorgegebene Größe überschreiten. In diesem Falle kann die Druckplatte nicht mehr verwendet werden.
Die vom Rechnersystem errechneten Daten beinhalten das Maß, wie die Druckvorlage mit anderen Druckvorlagen eines Drucksatzes übereinander passt. Dieses Maß beinhaltet die Korrekturgröße, um die Position der Druckvorlagen so zu verändern, dass alle Druckvorlagen eines Drucksatzes übereinander passen.
Nach Prüfung aller Druckvorlagen eines Drucksatzes werden alle Druckwerke einer Druckmaschine, beispielsweise einer Offsetmaschine, auf gleiche Werte eingestellt, so dass alle Bilder exakt übereinander passen. Diese Korrektur kann automatisch mittels der errechneten Werte erfolgen.
Die Abweichungen oder Toleranzen der Druckvorlage werden zweckmäßigerweise in einer numerischen Tabelle und/oder grafischen Darstellung dargestellt.
Eine an Passstifte angelegte Druckplatte ist in der einzigen Figur dargestellt und dient zur Erläuterung des im Folgenden beschriebenen Verfahrens als Ausführungsbeispiel der Erfindung.
In der Figur ist eine mit einem Druckbild 2 versehene Druckplatte 1 dargestellt. Die Druckplatte besitzt an einem Längsrand zwei Passstanzungen 5, 6, die zur Aufnahme von Passstiften 7, 8 dienen.
Zur Herstellung einer solchen als Druckvorlage beziehungsweise Druckform dienenden Druckplatte 1 wird üblicherweise eine solche Platte noch ohne Passstanzung mit den Außenkanten an Anschlägen oder optisch auf einer entsprechenden Arbeitsstation positioniert, wobei dann das Druckbild 2 durch LaserBearbeitung oder durch chemische Bearbeitung aufgebracht wird. Gleichzeitig mit dem Druckbild 2 werden die beiden Bezugspositionen 3, 4 aufgebracht, die in fester räumlicher Zuordnung zum Druckbild 2 stehen. Diese Bezugspositionen 3, 4 befinden sich außerhalb des Druckbilds 2, sie können jedoch auch innerhalb des Druckbilds 2 angeordnet sein, wenn sie genügend klein sind und dadurch das Druckbild nicht stören. Solche Bezugspositionen 3, 4 haben häufig eine quadratische Fläche von 0,9 x 0,9 mm. Auf dieser Fläche kann ein Datencode mit verschiedenen Informationen aufgebracht sein, die ein Zuordnen der Druckplatten eines Druckplattensatzes sicherstellen. Dieser Datencode kann auch Informationen über Abmessungen, Orientierung, Format und/oder Farbe der Druckplatte enthalten. Bei den Bezugspositionen kann es sich jedoch im einfachsten Falle auch lediglich um Positionsmarken handeln.
Nach dem Aufbringen des Druckbildes 2 und der Bezugspositionen 3, 4 werden dann die Passstanzungen 5, 6 hergestellt, wobei sich deren Positionen wiederum hinsichtlich der Außenkanten der Platte orientieren, die nicht immer die erforderliche Exaktheit aufweist. Dadurch kann es vorkommen, dass die korrekte Zuordnung von Passstanzungen 5, 6 zum Druckbild 2 beziehungsweise zu den Bezugspositionen 3, 4 nicht vorliegt. Das erfindungsgemäße Verfahren dient dazu, entstandene Toleranzen bezüglich der exakten Zuordnungspositionen aufzuzeigen beziehungsweise zu berechnen, wobei die ermittelten Abweichungen dann dazu dienen, die Lage der Druckplatten auf den Druckzylindern einer Druckmaschine zu korrigieren, um zu erreichen, dass alle Druckplatten eines Drucksatzes beim Druckvorgang exakt übereinander liegende Bilder erzeugen.
Beim erfindungsgemäßen Verfahren wird zunächst eine in der beschriebenen Weise hergestellte und zu prüfende Druckplatte 1 dem Messsystem so zugeführt, dass die Passstifte 7, 8 des Messsystems in die Passstanzungen 5, 6 gemäß der Figur eingreifen. Die als Sensoren ausgebildeten Passstifte 7, 8 erkennen bei exakter Anlage die korrekte Position der Druckplatte und liefern ein diese exakte Position kennzeichnendes Triggersignal für ein nicht dargestelltes Kamerasystem. Das beispielsweise bei zwei Bezugspositionen 3, 4 aus zwei Kameras bestehende Kamerasystem ist fest so positioniert, dass die immer an denselben Positionen angeordneten Bezugspositionen 3, 4 beziehungsweise deren codierte Informationen erfasst werden können. Sie werden vom Kamerasystem gelesen, interpretiert und als Datensatz an ein Rechnersystem weitergeleitet. Abweichungen von der korrekten Position ergeben im Rechnersystem das Maß, wie die jeweilige Druckplatte 1 mit den übrigen Druckplatten des Drucksatzes übereinander passt. Die errechneten Daten sind maschinenbezogen auf die jeweilige Druckmaschine und beinhalten auch Verstellgrößen in der jeweils richtigen Maßeinheit für die Druckmaschine, damit diese automatisch anhand dieser Verstellgrößen eventuell erforderliche Positionskorrekturen der Druckplatten vornehmen kann. Dies erfolgt beispielsweise durch motorisches oder manuelles Verschieben entsprechender Passstifte an den Druckzylindern der Druckmaschine.
Die gesamten Einstellvorgänge können automatisch durchgeführt werden, wobei die Daten automatisch verwaltet werden und jederzeit für Folgeaufträge oder Korrekturarbeiten zur Verfügung stehen. Eine Bedienung kann dabei entfallen.
Durch das Rechnersystem können die erfassten und berechneten Informationen auch in einer numerischen Tabelle oder grafischen Darstellung wiedergegeben werden, wobei die Abweichungen beziehungsweise Toleranzen dargestellt sind, gegliedert nach Umfang-, Seiten- und Diagonalregister.
Werden bei der Messung Toleranzen festgestellt, die ein vorgegebenes Maß überschreiten, so wird die jeweilige Druckplatte sofort ausgesondert, da eine entsprechende Korrektur in der Druckmaschine dann nicht mehr möglich wäre.
Bei erkannten Toleranzen innerhalb des zulässigen Toleranzbereichs berechnet das Rechnersystem aus den Informationen diejenigen Daten, die für das Aufeinanderpassen aller Druckplatten eines Drucksystems in der Druckmaschine erforderlich sind. Durch Korrektur im DTP- beziehungsweise CtP-Belichter können alle Druckvorlagen dann aufeinander so abgestimmt werden, dass künftig keine Korrekturen in der Druckmaschine mehr notwendig sind.
Es sei noch angemerkt, dass die Herstellung der Druckplatten auch in anderer Reihenfolge durchgeführt werden kann, wobei beispielsweise auch zuerst die Passstanzungen 5, 6 hergestellt werden und erst nachträglich das Druckbild 2 synchron mit den Bezugspositionen 3, 4 aufgebracht wird.
In der einzigen Figur sind zwei Bezugspositionen 3, 4 dargestellt. Im einfachsten Falle kann auch nur eine einzige Bezugsposition ausreichend sein, wobei auch eine größere Zahl von Bezugspositionen möglich wäre.
Es können auch Druckformen bzw. Druckplatten verwendet werden, die eine abgewinkelte Kante oder ein sonstiges zusätzliches Positionierungselement besitzen. In diesem Falle reicht bereit eine einzige, beispielsweise an dieser abgewinkelten Kante angebrachte Passstanzung im Zusammenwirken mit einem Passstift zur definierten Positionierung aus.
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