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(11) | EP 1 605 101 B1 |
| (12) | EUROPÄISCHE PATENTSCHRIFT |
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Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung einer mehrschichtigen Platte aus Beton Process and apparatus for the fabrication of a multilayered concrete plate Procédé et dispositif pour la fabrication d'un panneau multicouche en béton |
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| Anmerkung: Innerhalb von neun Monaten nach der Bekanntmachung des Hinweises auf die Erteilung des europäischen Patents kann jedermann beim Europäischen Patentamt gegen das erteilte europäischen Patent Einspruch einlegen. Der Einspruch ist schriftlich einzureichen und zu begründen. Er gilt erst als eingelegt, wenn die Einspruchsgebühr entrichtet worden ist. (Art. 99(1) Europäisches Patentübereinkommen). |
I. Anwendungsgebiet
[0001] Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Herstellung einer mehrschichtigen Platte aus Beton mit einer profilierten Oberfläche, wie Lärmschutzwände oder dergleichen.
II. Technischer Hintergrund
[0002] Bei den bekannten Lärmschutzwänden übernimmt eine Betonplatte die tragende Funktion. Außerdem ist bei diesen Lärmschutzwänden dann auf der tragenden Betonplatte eine Schicht aus Porenbeton, wie z. B. aus Blähschiefer, Holzbeton, Schaumglas oder Blähton-Beton oder dergleichen aufgebracht, die zur Verminderung der Schall-Reflexion zusätzlich noch mit Rippen versehen ist.
[0004] Bei diesem Negativverfahren wird im Fertigteilwerk auf dem Fertigungstisch die gewünschte Wandelementgröße mit der erforderlichen Rippenstruktur ausgelegt.
[0005] Diese Rippenstrukturen werden meistens in einer hierfür separat erstellten Urform vorab aus elastischem Kunststoff (z. B. Polyurethan) abgegossen. Man spricht dann von Strukturmatrizen.
[0006] Nachdem zuvor auf dem Fertigungstisch der Abstellrahmen als Schalung des zu fertigenden Elements erstellt wurde, wird dann die Strukturmatrize auf dem hierfür ausgelegten Unterboden mittels eines speziellen Klebers aufgeklebt und justiert. Das ist erforderlich, damit beim Ausschalen am folgenden Tag die Strukturmatrize nicht am gefertigten Betonelement festklebt, sondern auf dem Fertigungstisch liegen bleibt.
[0007] Sind diese Vorarbeiten erledigt, so kann auf dem Fertigungstisch mit der Produktion begonnen werden. Zuerst wird die Strukturmatrize gesäubert und mit einem Sprühgerät mit einem speziellen Trennmittel benetzt, um ein haftungsfreies Ausschalen nach dem Erhärten zu gewährleisten.
[0008] Nach einer bestimmten Ablüftungszeit wird dann ein Porenbeton-Gemisch eingebracht und mittels einer Abziehvorrichtung dann auf die erforderliche Verdichtungshöhe abgezogen.
[0009] Danach wird mittels Muskelkraft einer Person ein Rüttelstampfer über die zu verdichtende Fläche durch Heben und Senken des Gerätes geführt. In den einzelnen Heb- und Senktakten werden pro Takt 0,07 bis 0,08 m2 Fläche verdichtet.
[0010] Ist die Platte abgestampft, wird die erforderliche Materialhöhe kontrolliert, ggf. korrigiert und noch einmal nachverdichtet.
[0011] Danach kann der eigentliche Betoniervorgang der tragenden Wandplatte beginnen. Die Bewehrung wird eingebracht und die Form mit Beton gefüllt, verdichtet und abgezogen.
[0012] Später wird der Beton noch einmal nachgearbeitet (z.B. geglättet), um die gewünschte Oberfläche zu erreichen.
[0013] Die Herstellung der einseitig profilierten Wandelemente ist somit sehr zeitaufwändig und auch sehr teuer.
[0014] Darüber hinaus ist es aus der DE-A-38 07 263 bekannt, flachliegend zunächst die tragende Wandplatte herzustellen und darauf das schallabsorbierende Material für die Vorsatzschale, welches im noch nicht ausgehärteten Zustand profiliert wird, in dem ein rechenartiges Profilierungswerkzeug entlang der Oberfläche des aufgebrachten Materials gezogen wird.
[0015] Aus der LU-86814-A ist eine Vorrichtung bekannt, bei der über die gesamte Fläche der auf der tragenden Wandplatte aufgebrachten Schicht vor dem Aushärten zunächst eine Profilierung durch Einpressen mittels eines Werkzeuges mit Leisten mit einem kegelförmigen, spitzen Querschnitt durchgeführt wird und anschließend in diese Zwischenräume ein weiteres Werkzeug lediglich abgesenkt wird.
III. Darstellung der Erfindung
a) Technische Aufgabe
[0016] Es ist daher die Aufgabe gemäß der Erfindung, ein Verfahren und eine Vorrichtung aufzuzeigen, mit dem Wandplatten aus Beton mit mindestens einer profilierten Vorsatzschale schnell einfach und preiswert hergestellt werden können.
b) Lösung der Aufgabe
[0017] Diese Aufgabe wird durch Merkmale der Ansprüche 1 und 8 gelöst. Vorteilhafte Ausführungsformen ergeben sich aus den jeweiligen Unteransprüchen.
[0018] Durch die Arbeitsabfolge, zunächst die tragende Wandplatte aus Massiv-Beton und dann auch deren Außenseite das schallabsorbierende Material aufzubringen und auf der Außenseite zu profilieren wird keine Strukturmatrize in der Gesamtgröße der Wandplatte benötigt und damit die entsprechenden Kosten eingespart, und auch das damit einhergehende Ablöseproblem tritt nicht mehr auf.
[0019] Indem die Wandplattenform in ihrer Hauptebene horizontal liegt und nach oben, also mit einer der großflächigen Seiten, offen ist, ist das Einfüllen, Verteilen und Verdichten des Materials sowie die seitliche Abstützung der Schalung unproblematisch und schnell möglich, vor allem wenn das schallabsorbierende Material wie etwa der Porenbeton ein aushärtbares und vor dem Aushärten schüttfähiges beziehungsweise fließfähiges Material ist.
[0020] Im Folgenden wird kurz jeweils nur von "Porenbeton" gesprochen, ohne das schallabsorbierende Material hierauf zu beschränken.
[0021] Das Gleiche gilt vorher für das Einbringen des Massiv-Betons und die dafür zur Verstärkung notwendige Einbringung der Armierung aus Baustahl in die Form, was wegen der großflächigen Öffnung ebenfalls leicht möglich ist.
[0022] Durch das Aufbringen und Bearbeiten des schallabsorbierenden Porenbetons auf den Massivbeton, bevor dieser aushärtet und insbesondere sofort nach dem Einbringen und Verdichten des Massiv-Betons, geht keine Zeit verloren, um Schicht für Schicht das Material aushärten zu lassen.
[0023] Durch das Profilieren der Außenseite des schallabsorbierenden Materials mittels Stampfen wird gleichzeitig einerseits der z.B. Porenbeton in Querrichtung zur Hauptebene ausreichend verdichtet und andererseits eine innige, formschlüssige Verbindung zwischen dem Porenbeton und dem noch nicht ausgehärteten Massiv-Beton erreicht, wodurch eine feste Verbindung der beiden Schichten ohne zusätzliche Maßnahmen erzielt wird.
[0024] Indem die Profilierung erst grob vorgeformt und anschließend in ihrer endgültigen Form fertig gestellt wird, ist der Verformungsgrad bei jedem einzelnen Schritt relativ gering, so dass diese Vorgehensweise auch bei einem nur noch schlecht fließfähigen Material wie Porenbeton durchführbar ist.
[0025] Das Vorformen durch quer zur Hauptebene abstehende Paare von Vorformelementen, insbesondere Messerkanten, die anschließend in der Hauptebene bewegt werden zum Herstellen der Vertiefungen der Profilierung, also beispielsweise der Rinnen der Profilierung, ist der Kraftaufwand für die Profilierung sehr viel geringer als durch das Eintauchen einer Negativ-Profilierung in die Außenseite des Porenbetons. Vor allem aber würde das reine Eintauchen nur dann den gewünschten Erfolg bringen, wenn das Material fließfähig genug wäre, um durch Verdrängung und Fließen entlang der Flanken nach oben die Rippen der Profilierung aufzuwölben und zu bilden, was bei der Fließfähigkeit der hier verwendeten, schallabsorbierenden Materialien in der Regel nicht mehr möglich ist. Um der endgültigen Profilform möglichst nahe zu kommen, wird beim Vorformen auch bereits die Höhe der entstehenden Rippen durch einen Anschlag begrenzt. Anschließend taucht in die vorgeformten Rillen zur endgültigen Profilierung ein Rippenstampfer ein, dessen Stempelfläche die Negativform zur gewünschten endgültigen Profilform der Außenseite der Vorsatzschale aufweist.
[0026] Auch das endgültige Profilieren mittels des Rippenstampfers erfolgt vorzugsweise in sich zweistufig, indem zunächst nur die Erhebungen des Rippenstampfers in die vorgeformten Rinnen eintauchen, wodurch das Material dazwischen weiter in den Rippen der Profilierung hochgeschoben wird. In dieser Position verharren die Erhebungen des Rippenstampfers und die Böden zwischen den Erhebungen werden anschließend auf die oberen Enden der Rippen des Profils der Wandplatte aufgedrückt.
[0027] Ein wesentlicher Vorteil der Vorformung durch die in der Hauptebene hin und her bewegten Messerkanten liegt auch darin, dass die für die Qualität der Vorsatzschale wichtige gleichmäßige Verdichtung des Materials der Vorsatzschale durch die Zweistufigkeit der Verdichtung sehr gut erreicht wird:
- einerseits erfolgt eine Verdichtung in Richtung der Hauptebene durch die sich hin und her bewegenden Messerkanten,
- andererseits erfolgt eine Verdichtung quer zur Hauptebene der Wandplatte durch das vertikale Aufsetzen sowohl der Stempelplatte des Vorformers als auch des Rippenstampfers auf die Oberfläche der Vorsatzschale.
[0028] Damit wird eine in nur eine der beiden Richtungen gerichtete Struktur des Porenbetons weitestgehend vermieden.
[0029] Diese Vorgehensweise wird jeweils für einen Teilbereich der Wandplatte durchgeführt, der mehrere Rillen beziehungsweise Rippen umfasst, jedoch unterteilt in Abschnitte über die Gesamtlänge der Platte.
[0030] Ein Abschnitt, der sich über die gesamte Länge einer Rippe erstreckt, wird dabei nicht auf einmal bearbeitet, sondern wiederum unterteilt in Unterabschnitte, die nacheinander bearbeitet werden, wobei wiederum jeder Unterabschnitt zunächst mittels des Vorformers und dann mittels des Rippenstampfers endgültig profiliert wird.
[0031] Bei Profilierungen, die nicht nur eine Erstreckungsrichtung, sondern beispielsweise zwei sich kreuzende Erstreckungsrichtungen besitzen, kann die Bearbeitung wahlweise fortschreitend in beide Erstreckungsrichtungen der Profilierung fortgesetzt werden, bei nur einer Erstreckungsrichtung ist dies vorzugsweise gleichzeitig die Fortschrittsrichtung.
[0032] Die nacheinander bearbeiteten Unterabschnitte beziehungsweise Abschnitte überlappen dabei in Fortschrittsrichtung jeweils geringfügig, in Richtung quer zur Verlaufsrichtung der Profilierung um ein Profil.
[0033] Das Anfahren der jeweils nächsten Arbeitsposition, also das Wechseln von einem zum nächsten zu bearbeitenden Unterabschnitt beziehungsweise Abschnitt wird vorzugsweise automatisch durch die Steuerung der Maschine bewirkt. Am Anfang und Ende eines Abschnittes, also der Verlaufsrichtung der Profile, können vor allem der Rippenstampfer mit seiner endgültigen Profilform über die Außenabmessungen der Wandplattenform vorstehen und in dort entlang der Außenkante der Form verlaufende Profilierungen, meist montiert in Form von Blechkämmen, eintauchen, die durch Formschluss eine exakte Positionierung der Arbeitseinheit erlauben.
[0034] Die Positionierung beim Wechsel von einem Unterabschnitt zum nächsten in Verlaufsrichtung der Profilierung ist weniger problematisch, solange dabei nur insgesamt eine Überlappung der einzelnen Unterabschnitte erzielt wird.
[0035] Vorformer und Rippenstampfer werden dabei vorzugsweise gemeinsam entlang der Arbeitfläche und damit der Wandplattenbauform bewegt und jeder Unterabschnitt wird unmittelbar nacheinander zunächst vom Vorformer und anschließend vom Rippenstampfer bearbeitet, und zwar vorzugsweise durch jeweils nur einmaliges Eintauchen beziehungsweise Aufsetzen auf die Vorsatzschale.
[0036] Dementsprechend können Wandplatten, die auf beiden Seiten mit einer Vorsatzschale aus schallabsorbierendem Material mit profilierter Oberfläche ausgestattet werden sollen, auf zweierlei Art und Weise hergestellt werden:
[0037] Entweder wird zunächst wie vorbeschrieben eine tragende Wandplatte aus Massiv-Beton und darauf aufgebracht und profiliert eine Vorsatzschale aus schallabsorbierendem Material hergestellt. Nach dem Aushärten der beiden Schichten wird diese Platte aus der Form entnommen, um 180° gewendet und mit der bereits fertig gestellten Vorsatzschale nach unten wieder in der Form abgelegt, so dass auf der nun zugänglichen zweiten Außenseite der Massivbetonplatte erneut eine Schicht aus schallabsorbierendem Material aufgebracht, verdichtet und profiliert wird.
[0038] Will man den Zeitaufwand für das Aushärten dazwischen vermeiden, so wird in die Wandplattenform zunächst ganzflächig eine Strukturmatrize eingelegt, die die Negativform der Profilierung der Vorsatzschale aufweist. Anschließend können dann schichtweise übereinander die erste Vorsatzschale, die Wandplatte aus Massiv-Beton und dann die zweite Vorsatzschale hintereinander und ohne Aushärtezeit dazwischen aufgebracht und letztere zuletzt profiliert werden.
[0039] Diese Vorgehensweise ist zeitsparend und kostengünstig möglich mit Hilfe einer Maschine, bei der über einem Arbeitstisch, der mittels eines umlaufenden Randes eine Funktion als Wandplattenform besitzt, darüber an einem Traggestell eine Bearbeitungseinheit angeordnet ist, die insbesondere einen Vorformer und einen Fertigstampfer aufweist, welche zumindest in vertikaler Richtung bewegt werden können.
[0040] Nach dem Einbringen, Verdichten und Abziehen des Massiv-Betons wird das schallabsorbierende Material aufgebracht und gleichmäßig verteilt und anschließend mittels des Vorformers und danach des Rippenstampfers verdichtet und profiliert.
[0041] Der ebene, horizontal liegende Fertigungstisch wird zur Wandplattenform, indem auf dem Fertigungstisch ― entsprechend den gewünschten Abmessungen der Wandplatte ― nach oben aufragend umlaufend, also bei den meist viereckigen Wandplatten vier im Viereck zueinander stehende, aneinander anschließende, Begrenzungsleisten nach oben aufragen, deren Höhe als Abziehvorrichtung dienen kann und die damit auch die Dicke der Wandplatte bestimmen.
[0042] In dem die Bearbeitungsanlage einen über dem Fertigungstisch hängenden und bis auf den Fertigungstisch absenkbaren, jeweils stempelförmigen Vorformer und Rippenstampfer umfasst, kann mit Hilfe dieser beiden Arbeitselemente die Oberfläche der Wandplatte abschnittsweise bearbeitet werden, indem zunächst der Vorformer und anschließend der Rippenstampfer vorzugsweise auf ein und dieselbe Teilfläche, also einen Abschnitt oder Unterabschnitt der Oberseite, einwirkt.
[0043] Zu diesem Zweck sind Vorformer und Rippenstampfer an jeweils einem oder einem gemeinsamen Zwischenrahmen aufgehängt, gegenüber dem sie mittels einem vertikalen Antriebes absenkbar sind, während der Zwischenrahmen in der Horizontalen relativ zum Fertigungstisch so bewegbar ist, dass diese Arbeitselemente jeden Bereich des Arbeitstisches erreichen können.
[0044] Da Vorformer und Rippenstampfer nebeneinander, insbesondere in Richtung der kleineren, horizontalen Erstreckung des Fertigungstisches und/oder in Erstreckungsrichtung der gewünschten Profilierung, nebeneinander angeordnet sind, kann die gleiche Teilfläche durch nur geringfügiges Verfahren, z. B. des gemeinsamen Zwischenrahmens hintereinander zunächst vom Vorformer und anschließend vom Rippenstampfer bearbeitet werden. Zu diesem Zweck sind die Stempelplatten der beiden Arbeitselemente auch gleich groß ausgebildet.
[0045] Der Rippenstampfer ist dabei auf seiner nach unten weisenden Kontaktseite mit einer Profilierung ausgestattet, die der Negativform der gewünschten späteren Profilierung auf der Oberseite der Platte entspricht.
[0046] Der Vorformer dagegen ist mit Paaren von Messerleisten ausgestattet, die quer zur Hauptebene der Stempelplatte von dieser nach unten vorstehen und eine Höhe annähernd der Tiefe der Rillen der späteren Profilierung besitzen, und mit deren Flankenneigung, wobei jedoch je ein Paar von sich nach unten gegeneinander annähernden Messerleisten sich enger zusammen befindet, als die spätere Rille der Profilierung.
[0047] Dadurch ist es möglich, bei einer zunächst außen durchgehenden Schicht von Porenbeton diese Messerleisten durch Aufsetzen der Stempelplatte des Vorformers auf den Porenbeton in diesen Eindringen zu lassen und dort geringfügig hin und her zu bewegen, wodurch die Messerleisten den Porenbeton seitlich verdrängen und damit Rinnen schaffen, die breiter sind als der Abstand der Messerleisten, vor allem wenn die Messerleisten nicht gemeinsam sondern teilweise relativ zueinander bewegt werden können.
[0048] Zu diesem Zweck besitzt der Vorformer zusätzlich zu dem vertikalen Antrieb relativ zum Zwischenrahmen einen Pendelantrieb zur Horizontalbewegung, vorzugsweise einer Hin- und Herbewegung zwischen zwei Anschlägen, die am Vorformer ausgebildet ist.
[0049] Der vertikale Antrieb ― sowohl des Vorformers als auch des Rippenstampfers ― relativ zu dem sie tragenden Zwischenrahmen umfasst dabei einen oder mehrere Hydraulikzylinder zum Aufpressen der Stempelplatte nach unten auf die Oberfläche des Porenbetons.
[0050] Der oder die Zwischenrahmen sind dabei vorzugsweise in vertikaler Richtung mehrteilig ausgebildet mit einem horizontal liegenden Drehkranz dazwischen, um die Verlaufsrichtung der Profilierung von Vorformer und Rippenstampfer entsprechend der gewünschten Erstreckungsrichtung der Profilierung der späteren Platte einstellen zu können. Zu diesem Zweck ist der Drehkranz mindestens um 90° drehbar, insbesondere in kleineren Stufen/Schritten drehbar oder gar stufenlos drehbar.
[0051] Der Rippenstampfer besitzt eine Oberflächenstruktur in Form der Negativ-Profilierung zur gewünschten Profilierung der Betonplatte.
[0052] Die negative Profilierung des Rippenstampfers kann aus separaten Erhebungen und diese verbindenden Böden bestehen, die leistenförmig ausgebildet sind und relativ zueinander in vertikaler Richtung bewegbar sind.
[0053] Eine besonders einfache Ausführungsform ergibt sich, wenn Vorformer und Rippenstampfer gemeinsam am gleichen Zwischenrahmen befestigt sind, da dann nur ein Drehkranz benötigt wird.
[0054] Das Traggestell, an dem die Oberflächen-Bearbeitungseinheit mit Vorformer und Rippenstampfer hängt, kann im einfachsten Fall eine zentrale Tragsäule mit einem schwenkbar daran befestigten Ausleger aufweisen, an dem die Bearbeitungseinheit hängt.
[0055] Eine solche einseitig auskragende Konstruktion ist zwar einfach herzustellen, aber wegen der nur einseitigen Abstützung wenig stabil.
[0056] Um Druckkraft auf die Oberseite der Wandplatte im ausreichenden Maße aufbringen zu können und auch um die Relativpositionierung zu dem Arbeitstisch reproduzierbar und genau anfahren zu können, besteht das Traggestell vorzugsweise aus einer über den Fertigungstisch verlaufenden Rahmenbrücke, die auf beiden Seiten auf Führungsschienen aufsitzt und verfahrbar ist, wobei die Bearbeitungseinheit an der Rahmenbrücke aufgehängt ist.
[0057] Die Führungsschienen sind dabei am Arbeitstisch oder den seitlichen Leisten der Wandplattenform befestigt und die Rahmenbrücke weist vorzugsweise vier Spurkranzräder auf, mit denen sie auf den Führungsschienen läuft, von denen mindestens eines über einen Motor antreibbar ist. Die Bearbeitungseinheit ist entlang der Rahmenbrücke, also quer zu deren Bewegungsrichtung, verfahrbar, indem ihr Zwischenrahmen entlang von Führungsschienen an der Rahmenbrücke verfahrbar ist, wobei auch dieses Fahrwerk wiederum vorzugsweise motorisch angetrieben ist.
[0058] All diese Vorbewegungen werden ebenso wie die übrigen Bewegungen von Vorformer und Rippenstampfer von einer zentralen Maschinensteuerung teilautomatisch oder vollautomatisch gesteuert.
[0059] Das Fahrwerk ist dabei an dem der Rahmenbrücke zugewandeten Teil des mehrteiligen Zwischenrahmens angeordnet.
[0060] Die Fahrwerke der Rahmenbrücke gegenüber dem Fertigungstisch und/oder des Zwischenrahmens gegenüber dem der Fertigungsbrücke besitzen Arretierungseinrichtungen, durch deren Aktivierung die momentane Position des Fahrwerkes fixiert werden kann, um ein späteres unbeabsichtigtes Verfahren aus dieser Arbeitsposition heraus zu vermeiden.
[0061] In Verfahrrichtung der Rahmenbrücke wird eine exakte Positionierung übereinstimmend zu der herzustellenden Profilierung dadurch erreicht, dass an den Führungsschienen oder am Fertigungstisch profilierte Blechkämme nach oben aufragen, deren Profilierung der Querschnittsform des herzustellenden Profils entsprechen.
[0062] Zur Feinpositionierung der Rahmenbrücke können nach grobem Anfahren der Arbeitsposition der Rippenstampfer in den Bereich des Blechkammes verfahren und mit seiner Profilierung in dessen Profilierung abgesenkt werden, die passgenau ineinander passen, wodurch sich eine exakte Arbeitsposition der Rahmenbrücke einstellt, die dann z. B. durch Aktivieren der entsprechenden Arretierungseinrichtung gesichert werden kann, bevor in dieser Arbeitsposition der Fertigungsbrücke von der Bearbeitungseinheit ein Streifen der Oberfläche der Wandplatte bearbeitet wird.
c) Ausführungsbeispiele
[0063] Ausführungsformen gemäß der Erfindung sind im Folgenden beispielhaft näher beschrieben. Es zeigen:
- Fig. 1:
- eine Oberflächen-Bearbeitungsanlage in der Seitenansicht,
- Fig. 2:
- ein Detail der Anlage der Figur 1 in Aufsicht,
- Fig. 3:
- ein weiteres Detail der Anlage der Figur 1 in Aufsicht,
- Fig. 4:
- die Anlage teilweise in der Seitenansicht,
- Fig. 5:
- die Anlage teilweise in der Frontansicht,
- Fig. 6:
- einen Teil-Querschnitt durch eine Wandplatte mit einer Vorsatzschale,
- Fig. 7:
- einen Teil-Querschnitt durch eine Wandplatte mit zwei Vorsatzschalen,
- Fig. 8:
- die Maschine in der Aufsicht,
- Fig. 9:
- eine Detailansicht des Vorformers, und
- Fig. 10:
- eine Detailansicht des Rippenstampfers.
[0064] Die erfindungsgemäße Vorrichtung dient zur Herstellung einer Wandplatte 101 aus Massiv-Beton mit einer Vorsatzschale 102 aus Porenbeton oder dergleichen, wie in den Figuren 6 und 7 dargestellt, wobei die Oberfläche 103 des Porenbetons 102 eine Profilierung 104 aufweist, bestehend aus nebeneinander liegenden Rinnen 106 und dazwischen aufragenden Rippen 105 mit jeweils schrägen Flanken.
[0065] Mit nur einer Vorsatzschale 102 kann die Wandplatte in einem Durchgang hergestellt werden, indem in eine mit der Hauptebene horizontal liegende, nach oben offene Form zunächst - nachdem Baustahlarmierungen bereits eingebracht waren - der Massiv-Beton für die Wandplatte 101 eingebracht, verteilt und verdichtet wird und anschließend, noch bevor dieser aushärtet, auch das Material für die Vorsatzschale 102 aufgebracht, verteilt und mit der Profilierung 104 versehen und gleichzeitig verdichtet wird.
[0066] Die Herstellung einer Wandplatte mit Vorsatzschalen 102 auf beiden Seiten, wie in Figur 7 dargestellt, ist in einem Durchgang nur möglich, wenn eine in Figur 7 nicht dargestellte Strukturmatrize als Negativform auf dem Boden der Wandplattenform vollflächig ausgelegt werden. Erst danach können in einem Durchgang, also ohne das Aushärten der vorhergehenden Schicht abwarten zu müssen, nacheinander die untere Vorsatzschale 102, die tragende Wandplatte 101 aus Massiv-Beton und die obere Vorsatzschale 102 samt ihrer Profilierung hergestellt werden.
[0067] Will man ohne eine Strukturmatrize auskommen, bleibt nur die Möglichkeit, eine einseitig mit Vorsatzschale ausgestattete Wandplatte gemäß Figur 6 herzustellen, deren Aushärten abzuwarten, aus der Form zu nehmen und um 180 Grad gewendet, also mit der Vorsatzschale 102 nach unten, in der Wandplattenbauform wieder abzulegen und danach auf der noch unbeschichteten Außenseite 107 der tragenden Wandplatte 101 die zweite Vorsatzschale 102 aufzubringen und zu profilieren.
Hierzu wird die Anlage gemäß der Figuren 1 bis 5 sowie 8 bis 10 verwendet:
[0068] Figur 8 zeigt in der Aufsicht und Figur 1 in der Seitenansicht von der Breitseite her die erfindungsgemäße Oberflächen-Bearbeitungsanlage 3, die einen Fertigungstisch 5 umfasst, über dem an einem Traggestell 4 in Form einer Rahmenbrücke 17 die Oberflächen-Bearbeitungseinheit 2 angeordnet ist die in Figur 1 in zwei verschiedenen Funktionsstellungen, also doppelt, gezeichnet ist.
[0069] Der Arbeitstisch 5 dient als Wandplattenform 28, indem die Oberseite 5a des Arbeitstisches 5 als Boden der Form dient, von der aus Begrenzungsleisten 29 als Seitenwände der Form oben aufragen. Die Form ist damit von oben frei zugänglich, so dass das vor dem Aushärten fließfähige Betonmaterial eingebracht, verteilt und verdichtet werden kann.
[0070] Entlang der Seitenränder der Arbeitstisches 5 verlaufen in Blickrichtung der Figur 1, also entlang der Schmalseiten des Arbeitstisches 5, Führungsschienen 18, entlang denen die Rahmenbrücke 17 mit je zwei Spurkranzrädern 19 verfahrbar ist, von denen mindestens eines mit einem Antriebsmotor 20 in Verbindung steht.
[0071] Die Rahmenbrücke 17 verläuft dabei meist in Richtung der Erstreckungsrichtung 111 der Profilierung 104 der Vorsatzschale 102 der Wandplatte 101, denn diese verläuft meist parallel zu den Schmalseiten der Hauptebene der Wandplatte 101 und ist in Figur 1 nur aus Darstellungsgründen hierzu querverlaufend angedeutet.
[0072] Entlang der Rahmenbrücke 17 ist ein Zwischenrahmen 15, 15' verfahrbar entlang von waagerecht verlaufenden Führungsschienen 22, auf denen ein Fahrwerk 21 des Zwischenrahmens 15' verfahrbar ist.
[0073] Der unter dem verfahrbaren Zwischenrahmen 15' hängende Zwischenrahmen 15 ist gegenüber diesem um einen Drehkranz 24 mit einer vertikalen Drehachse 25 verdrehbar.
[0074] Zusätzlich ist der obere Zwischenrahmen 15' zweiteilig ausgebildet mit einem Basisteil 16a, der mit dem Fahrwerk 21 auf den Schienen 22 verfahrbar ist und einem demgegenüber absenkbaren Hubteil 16b, welches demgegenüber vertikal verlagerbar ist.
[0075] An dem Zwischenrahmen 15 hängen nebeneinander ein Vorformer 6 und Rippenstampfer 7, die jeweils über einen hydraulischen (mit Hydraulikzylinder 12), pneumatischen oder elektromechanischen Antrieb 8 bzw. 14 vertikal gegenüber dem Zwischenrahmen 15 abgesenkt werden können bis zum Aufpressen bzw. Einpressen in die Oberseite des in der Wandplattenform 28 lagernden, auf eine gleichmäßige Höhe abgezogenen Beton-Materials.
[0076] Beide dienen dazu, durch Behandlung jeweils eines Teilbereichs der Oberfläche des Arbeitstisches 5 und damit der Wandplatte 101 nacheinander zuerst durch den Vorformer 6 und dann durch den Rippenstampfer 7 das Material der Vorsatzschale 102 einerseits quer zur Hauptebene 110 der Platte zu verdichten und gleichzeitig in die Oberfläche 103 die gewünschte Profilierung 104, bestehend aus den nebeneinander liegenden Rillen 106 und Rippen 105, zu versehen und darüber hinaus die noch nicht abgehärteten Materialien der Wandplatte 101 mit dem der Vorsatzschale 102 zu verbinden.
[0077] Zu diesem Zweck weist der Vorformer 6 (siehe Figur 9) in Erstreckungsrichtung 111 der späteren Profilierung 104 verlaufende, senkrecht stehende, und an der horizontal hängenden Stempelplatte 6' des Vorformers 6 nach unten abragende Paare von Messerleisten 9 auf, die zu ihren freien Enden hin schräg aufeinander nach unten zulaufen, wobei die aufeinander zulaufenden Paare zueinander einen Querabstand besitzen, der geringer ist als die Breite der späteren Rillen 106.
[0078] Durch Absenken des Vorformers 6 bis die Messerleisten 9 in das Material der Vorsatzschale 102 eintauchen und anschließende Hin- und Herbewegung der Messerleisten 9 quer zu ihrer Erstreckungsrichtung werden grob die Rillen 106 der späteren Profilierung 104 gebildet.
[0079] Dabei können sich alle Messerleisten 9 eines Vorformers 6 gemeinsam, zum Beispiel zwischen zwei Endanschlägen 13 entlang von Führungen 10, hin- und herbewegen und dadurch die Rillen 106 bilden, wie aus der Figur 5 ersichtlich. Dies wird realisiert durch einen Pendelantrieb 11, der die Stempelplatte 6' horizontal gegenüber der Basisplatte des Vorformers 6 hin- und herbewegt zwischen den Anschlägen 13.
[0081] Es kann jedoch auch eine Lösung für die Querbewegung gewählt werden, bei der die jeweils linken Messerleisten 9a und die jeweils rechten Messerleisten 9b miteinander verbunden sind und diese beiden Gruppen jeweils relativ zueinander bewegt werden, etwa indem die eine Gruppe an der Basisplatte 6' und die andere Gruppe an der Stempelplatte befestigt ist oder Ähnliches.
[0082] In beiden Fällen wird das aus den entstehenden Rillen 106 verdrängte Material dazwischen, im Bereich der entstehenden Rippen 105 nach oben aufgetürmt, was nach oben hin begrenzt wird durch die Stempelplatte 6' des Vorformers 6.
[0083] Im nächsten Arbeitsschritt wird nach Anheben des Vorformers 6 der gesamte Zwischenrahmen 15 entsprechend verfahren, zum Beispiel entlang der Rahmenbrücke 17, bis sich der in der Aufsicht gleich große Rippenstampfer 7 über derselben Fläche befindet und nunmehr der Rippenstampfer 7 nach unten auf die vorprofilierte Fläche abgesenkt und in deren Vorprofilierung eingedrückt.
[0084] Der Rippenstampfer 7 ist auf seiner Unterseite profiliert mit einer Negativ-Profilierung 104' entsprechend der Endform der gewünschten Profilierung 104 in der Vorsatzschale. Er wird mit seinen Vorsprüngen in die bereits grob vorgeformten Rillen 106 der Profilierung 104 der Vorsatzschale 102 gepresst, und dadurch wird die endgültige Form der Profilierung 104 hergestellt.
[0085] Dabei kann (siehe Figur 10) die negative Profilierung 104' des Rippenstampfers 7 aus voneinander getrennten Erhebungen 7a und zwischen diesen angeordneten Böden 7b bestehen, die relativ zueinander in Vertikalrichtung bewegbar sind. Dann werden zunächst die Erhebungen 7a in die Rillen 106 der Vorsatzschale gepresst und diese endgültig geformt, und erst anschließend die Böden 7b von oben auf die oberen Enden der Rippen 105 der Profilierung 104 aufgedrückt und deren Außenfläche geformt.
[0086] Nach nur einmaligem solchem Aufsetzen des Rippenstampfers 7 ist die Profilierung 104 fertiggestellt.
[0087] Auf diese Art und Weise kann die gesamte Oberseite 103 der Vorsatzschale 102 nacheinander jeweils zunächst durch den Vorformer 6 und anschließend den Rippenstampfer 7 bearbeitet werden, indem zu diesem Zweck - jeweils nach vorherigem Anheben des Vorformers 6 und Rippenstampfers 7, bis sie außer Kontakt mit der Wandplatte 101 geraten - entweder der Zwischenrahmen 15 entlang der Rahmenbrücke 17 verfahren wird und anschließend nach Bearbeiten eines solchen Abschnittes die Rahmenbrücke 17 entlang des Arbeitstisches 5 zum nächsten Abschnitt verfahren wird oder umgekehrt.
[0088] Wichtig ist dabei, dass sich die einzeln bearbeiteten Unterabschnitte als auch Abschnitte gegenseitig geringfügig überlappen und eine durchgängig konstante Profilierung 104 erreicht wird.
[0089] Durch das Drehen des Drehkranzes 24 um zum Beispiel 90° kann die Erstreckungsrichtung 111 der Profilierung 104 von Querrichtung auf Längsrichtung der Platte umgestellt werden.
[0090] Damit das Fahrwerk 21 des Zwischenrahmens 15 und/oder das Fahrwerk der Rahmenbrücke 17 an einer einmal angefahrenen Arbeitsposition auch verbleibt, können diese Arretierungseinrichtungen 26 aufweisen, über die eine Verbindung der jeweiligen Führungsschienen mit den darauf laufenden Laufrädern kraftschlüssig erfolgt.
[0091] Um die Arbeitsposition der Rahmenbrücke 17 gegenüber dem Tisch 5 richtig anzufahren, sind an den Führungsschienen 18 beziehungsweise direkt am Fertigungstisch 5 Blechkämme 27 als Positionierungshilfen angeordnet, um den Vorformer 6 oder den Rippenstampfer 7 manuell oder automatisch an den Blechkämmen ausrichten zu können.
[0092] Zu diesem Zweck sind ― wie in Figur 8 zu sehen ― die Blechkämme 27 mit einer nach oben offenen Profilierung entsprechend der späteren Profilierung 104 der Vorsatzschale 102 ausgestattet.
[0093] Bevor mittels Vorformer und Fertigstampfer ein neuer Abschnitt, also Streifen, der Platte bearbeitet wird, kann die Querposition dieses Streifens exakt gewählt werden, indem bei der grob vorgewählten Querposition der über den Rand nach außen und damit auch über den Blechkamm 27 sich hinweg erstreckende Fertigstampfer 7 nach unten abgesenkt wird, bis seine Erhebungen 7a in die Vertiefungen der Profilierung der Blechkämme 27 eintauchen und dadurch die richtige Positionierung in einer Horizontalrichtung feststeht.
BEZUGSZEICHENLISTE
[0094]
- 1
- 2 Bearbeitungseinheit
- 3
- Oberflächen-Bearbeitungsanlage
- 4
- Traggestell
- 5
- Arbeitstisch, Fertigungstisch
- 5a
- Oberseite
- 6
- Vorformer
- 6'
- Stempelplatte
- 7
- Rippenstampfer
- 7a
- Erhebungen
- 7b
- Boden, Bodenleisten
- 7'
- Stempelplatte
- 8
- Antrieb, Hydraulikkolben
- 9
- Messerleiste
- 10
- Führungen
- 11
- Pendelantrieb
- 12
- Hydraulikzylinder
- 13
- Endanschläge
- 14
- Antrieb
- 14a
- Antrieb
- 14b
- Antrieb
- 15
- Zwischenrahmen
- 15'
- Zwischenrahmen
- 16a
- Basisteil
- 16b
- Hubteil
- 17
- Rahmenbrücke
- 18
- Führungsschiene
- 19
- Spurkranzrad
- 20
- Antriebsmotor
- 21
- Fahrwerk
- 22
- Führungsschiene
- 23
- Antriebsmotor
- 24
- Drehkranz
- 25
- Drehachse
- 26
- Arretierungseinrichtungen
- 27
- Blechkämme
- 28
- Wandplattenform
- 29
- Begrenzungsleisten
- 101
- Wandplatte
- 102
- Vorsatzschale
- 102a
- Vorsatzschale
- 102b
- Vorsatzschale
- 103
- Oberfläche
- 104
- Profilierung
- 104'
- Negativ-Profilierung
- 105
- Rippen
- 106
- Rillen, Rinnen
- 107
- Außenseite
- 108
- Platteneinheit
- 109
- Rückseite
- 110
- Hauptebene
- 111
- Erstreckungsrichtung, Verlaufsrichtung
- zuerst der Massiv-Beton für die tragende Wandplatte (101) in eine flach liegende Wandplattenform (28) eingefüllt wird,
- danach das schallabsorbierende Material, welches ein aushärtbares, vor dem Aushärten schüttfähiges oder fließfähiges Material ist, insbesondere der Porenbeton, für die Vorsatzschale (102) auf den Massiv-Beton der Wandplatte (101) flächig aufgebracht wird und
- anschließend die Oberfläche (103) der Vorsatzschale (102) mit der Profilierung (104) versehen wird, wobei
- in der zunächst ebenen Oberfläche (103) der Vorsatzschale (102) zunächst die Profilierung (104) grob vorgeformt und anschließend in ihrer endgültigen Form fertiggestellt wird,
dadurch gekennzeichnet, dass- senkrecht zur Hauptebene (110) der Wandplatte (101) abstehende Vorform-Elemente, insbesondere Messerleisten (9) quer, insbesondere lotrecht, zur Hauptebene (110) in das noch nicht erhärtete Material der Vorsatzschale (102) eingetaucht und quer zu ihrer Erstreckungsrichtung (111) hin und her bewegt werden unter Schaffung der Grobform der Profilierung.
dadurch gekennzeichnet, dass
- alle Vorformelemente, insbesondere Messerleisten (9) gemeinsam hin und her bewegt werden, und/oder insbesondere
- je zwei benachbarte Messerleisten relativ zueinander hin und her bewegt werden, und/oder insbesondere
- das Vorformen gleichzeitig nebeneinander für eine Mehrzahl von Rillen (106) durchgeführt wird, und/oder insbesondere
- beim Vorformen ein Höhenanschlag für das Auftürmen der Rippen (105) existiert und das schallabsorbierende Material dabei in Querrichtung parallel zur Hauptebene (111) und insbesondere auch in Vertikalrichtung quer dazu vorverdichtet wird, und/oder insbesondere
- nach dem Vorformen der Profilierung die endgültige Profilierung geschieht durch Stampfen des Materials der Vorsatzschale (102) von der Oberfläche (103) her, also quer, insbesondere lotrecht zur Hauptebene (110), mittels eines Rippenstampfers (7), der die negative Profilform der gewünschten endgültigen Profilierung (104) besitzt und mit seinen Vorsprüngen (7a) in die vorgeformten Rinnen (106) eintaucht.
dadurch gekennzeichnet, dass
- die Profilierung (104) in das schallabsorbierende Material, insbesondere den Porenbeton, eingebracht wird bevor dieses aushärtet und insbesondere sofort nach dem Einbringen und Verdichten dieses Materials in die Wandplattenform (28) , und/oder insbesondere
- nach dem Aufbringen des schalldämmenden Materials, insbesondere Porenbetons, dieses Material auf den Massiv-Beton der tragenden Wandplatte (101) gleich dick verteilt wird und erst danach die Profilierung der Oberfläche (103) der Vorsatzschale (102) erfolgt, und/oder insbesondere
- die Oberfläche (103) der Vorsatzschale (102) mittels Stampfen in einer Richtung quer, insbesondere lotrecht, zur Hauptebene (110) der Platte (101, 102) mit einer Profilierung (104) versehen wird.
dadurch gekennzeichnet, dass
- alle Messerleisten (9) gemeinsam hin und her bewegt werden, und/oder insbesondere
- je zwei benachbarte Messerleisten relativ zueinander hin und her bewegt werden, und/oder insbesondere
- das Vorformen gleichzeitig nebeneinander für eine Mehrzahl von Rillen (106) durchgeführt wird.
dadurch gekennzeichnet, dass
- beim Vorformen ein Höhenanschlag für das Auftürmen der Rippen (105) existiert und das schallabsorbierende Material dabei in Querrichtung parallel zur Hauptebene (111) und insbesondere auch in Vertikalrichtung quer dazu vorverdichtet wird, und/oder insbesondere
- nach dem Vorformen der Profilierung die endgültige Profilierung geschieht durch Stampfen des Materials der Vorsatzschale (102) von der Oberfläche (103) her, also quer, insbesondere lotrecht zur Hauptebene (110), mittels eines Rippenstampfers (7), der die negative Profilform der gewünschten endgültigen Profilierung (104) besitzt und mit seinen Vorsprüngen (7a) in die vorgeformten Rinnen (106) eintaucht.
dadurch gekennzeichnet, dass
die Profilierung (104) in das schallabsorbierende Material, insbesondere den Porenbeton, eingebracht wird bevor dieses aushärtet und insbesondere sofort nach dem Einbringen und Verdichten dieses Materials in die Wandplattenform (28).
dadurch gekennzeichnet, dass
nach dem Aufbringen des schalldämmenden Materials, insbesondere Porenbetons, dieses Material auf den Massiv-Beton der tragenden Wandplatte (101) gleich dick verteilt wird und erst danach die Profilierung der Oberfläche (103) der Vorsatzschale (102) erfolgt.
dadurch gekennzeichnet, dass
die Oberflächen - Bearbeitungseinheit einen Vorformer und einen Rippenstampfer umfasst, wobei Vorformer (6) und Rippenstampfer (7) nebeneinander, insbesondere unmittelbar nebeneinander, insbesondere in Richtung der kleineren horizontalen Erstreckung des Fertigungstisches (5) nebeneinander, angeordnet sind.
dadurch gekennzeichnet, dass
- die Wandplattenform (28) eine umlaufende Begrenzungsleiste (29), insbesondere als Auflage für eine Abziehvorrichtung, umfasst, und/oder insbesondere
- einen Vorformer (6) und einen Rippenstampfer (7) an einem, insbesondere gemeinsamen, Zwischenrahmen (15) aufgehängt sind.
dadurch gekennzeichnet, dass
- die Stempelplatten (6', 7') gleich groß sind, und/oder insbesondere
- bei einer Profilierung (104) mit nur einer Erstreckungsrichtung (111) der Vorformer (6) und Rippenstampfer (7) quer zur Erstreckungsrichtung (111) der Profilierung (104) nebeneinander angeordnet sind.
dadurch gekennzeichnet, dass
- die Stempelplatte (7') des Rippenstampfers (7) auf ihrer dem Fertigungstisch (5) zugewandten Seite als Negativform der gewünschten Profilierung(104) gestaltet ist, und/oder insbesondere
- der Vorformer (6) in Erstreckungsrichtung (111) der Profilierung (104) verlaufende, senkrecht zur Hauptebene (110) der Wandplatte und damit des Fertigungstisches (5) stehende Paare von Messerleisten (9) umfasst, die von der Stempelplatte (6') in Richtung des Fertigungstisches abstehen und insbesondere über die gesamte Erstreckung der Stempelplatte (6') verlaufen, und/oder insbesondere
- der Vorformer (6) und/oder der Rippenstampfer (7) mittels eines hydraulischen, pneumatischen oder elektromechanischen Antriebes (8, 14) vertikal relativ zum Zwischenrahmen (15) bewegbar sind, und/oder insbesondere
- der Vorformer (6) zusätzlich einen waagerecht, quer zur Richtung der Messerleisten (9) wirkenden, Pendelantrieb (11) umfasst, mit dessen Hilfe die Messerleisten (9) horizontal und quer zur Erstreckungsrichtung (111) hin und her bewegbar sind, und/oder insbesondere
- der Pendelantrieb (11) die Pendelbewegung begrenzende Anschläge (13) umfasst.
dadurch gekennzeichnet, dass
- alle Messerleisten (9) des Vorformers (6) gemeinsam mittels des Pendelantriebes (11) hin und her bewegbar sind, und/oder insbesondere
- von den Paaren von Messerleisten (9a, b) jeweils die analog gleichen Messerleisten (9a) einerseits und Messerleisten (9b) andererseits miteinander verbunden sind und mittels des Pendelantriebes (11) diese beiden Gruppen von Messerleisten relativ zueinander quer zur Erstreckungsrichtung (111) bewegbar sind, und/oder insbesondere
- die Messerleisten (9) auf waagerechten Führungen (10) des Pendelantriebes (11) geführt sind, und/oder insbesondere
- der vertikale Antrieb (8, 14) für den Vorformer (6) bzw. der Rippenstampfer (7) relativ zum Zwischenrahmen (15) jeweils wenigstens einen Hydraulikzylinder (12) umfasst, der in vertikaler Richtung angeordnet ist, und/oder insbesondere
- die Bearbeitungseinheit (2) einen horizontal liegenden Drehkranz (24) umfasst, der mindestens in 90° Schritten, insbesondere stufenlos, drehbar ist.
dadurch gekennzeichnet, dass
Vorformer (6) und Rippenstampfer (7) gemeinsam, insbesondere deren Zwischenrahmen (15), an dem Drehkranz (24) hängen.
dadurch gekennzeichnet, dass
- das Traggestell (4) eine zentrale Tragsäule mit einem schwenkbar daran befestigten Ausleger umfasst, an der die Bearbeitungseinheit (2) befestigt ist, und/oder insbesondere
- das Traggestell (4) eine Rahmenbrücke (17) umfasst, die entlang des Fertigungstisches (5) verlaufenden Führungsschienen (18) verfahrbar ist, wobei an der Rahmenbrücke (17) die Bearbeitungseinheit (2) hängt, und/oder insbesondere
- die Rahmenbrücke (17) über vorzugsweise vier Spurkranzräder (19) auf den Führungsschienen läuft, von denen mindestens ein Spurkranzrad (19) mit einem Antriebsmotor (20) in Verbindung steht, und/oder insbesondere
- der Vorformer (6) und/oder der Rippenstampfer (7), insbesondere der Zwischenrahmen (15), an dem beide befestigt sind, mittels eines Fahrwerkes (21) entlang der Rahmenbrücke (17) quer zu deren Bewegungsrichtung verfahrbar sind, und/oder insbesondere
- das Fahrwerk (21) waagerechte Führungsschienen (22) an der Rahmenbrücke (17) umfasst, die im rechten Winkel zu den mit dem Fertigungstisch (5) verbundenen Führungsschienen (18) angeordnet sind und mittels des Fahrwerks (21) Vorformer (6) und/oder Rippenstampfer (7) fahr- oder schiebbar entlang der Führungsschienen (22) sind, und/oder insbesondere
- das Fahrwerk (21) einen Antriebsmotor (23) umfasst.
dadurch gekennzeichnet, dass
- Vorformer (6) und Rippenstampfer (7) in Richtung der Schienen (22), also der Erstreckungsrichtung der Rahmenbrücke (17), nebeneinander angeordnet sind, jedoch insbesondere mittels des Drehkranzes (24) in eine Lage nebeneinander in Richtung der Schienen (18) zum Verfahren der Rahmenbrücke (17) gedreht werden können, und/oder insbesondere
- der Drehkranz (24) zwischen den Teilen (16a, b) des Zwischenrahmens (15) angeordnet ist, und/oder insbesondere
- sowohl das Fahrwerk der Rahmenbrücke (17) gegenüber den Führungsschienen (18) und/oder das Fahrwerk (21) der Bearbeitungseinheit (2) gegenüber der Rahmenbrücke (17) Arretierungseinrichtungen (26) besitzen, deren Aktivierung die jeweilige Position bezüglich der Führungsschienen (18, 22) kraftschlüssig oder formschlüssig fixiert, und/oder insbesondere
- an den Führungsschienen (18) oder am Fertigungstisch (5) Blechkämme (27) als Positionierungshilfen für die Bearbeitungseinheit (2) angeordnet sind.
dadurch gekennzeichnet, dass
- die Blechkämme (27) profiliert sind in Form der gewünschten Profilierung (104) und der Rippenstampfer (7) über den Arbeitstisch (5) seitlich hinaus verfahrbar ist bis in den Bereich der Blechkämme (27) und in dieser Position beim Absenken mit seiner negativen Profilierung (104') in die positive Profilierung des Blechkammes (27) eingreift und dadurch die Arbeitsposition der Bearbeitungsanlage, insbesondere der Führungsbrücke (17), exakt festgelegt wird, und/oder insbesondere
- die negative Profilierung (104') des Rippenstampfers (7) aus Erhebungen (7a) und diese verbindende Böden (7b) besteht, die jeweils leistenförmig sind und relativ zueinander in vertikaler Richtung bewegbar sind, und/oder insbesondere
- der Antrieb (14) des Rippenstampfers (7) die Erhebungen (7a) und die Böden (7b) jeweils gemeinsam, jedoch zeitversetzt, insbesondere unabhängig voneinander, vertikal bewegen kann, und/oder insbesondere
- die Vorrichtung, insbesondere die Bearbeitungseinheit (2), eine elektrische und/oder elektronische Steuerung besitzt, über die der Fertigungsablauf vollautomatisch oder zumindest teilautomatisch gesteuert wird.
- the mass concrete for the structural wall plate (101) is filled into a flat lying wall plate mold (28) initially;
- the sound absorbing material, which is a hardening material and pourable or flow capable before hardening, in particular the porous concrete for the front shell (102), is applied flat onto the surface of the mass concrete of the wall plate (101) subsequently;
- the surface (103) of the front shell (102) is provided with the profile (104) subsequently; and
- the profile (104) is roughly preformed in the initially flat surface (103) of the front shell (102) initially, and completed in its final shape subsequently, wherein
- preforming elements extending perpendicular to the main plane (110) of the wall plate (101), in particular knife bars (9), are submerged transversally, in particular perpendicular to the main plane (110), into the material of the front shell (102) not yet hardened, and moved back and forth transversally to their extension (111) for generating the coarse form of the profile.
- all preforming elements, in particular the knife bars (9), are moved back and forth together, and/or in particular
- two respective knife bars are moved back and forth relative to one another, and/or in particular
- preforming is simultaneously performed for a plurality of grooves (106), and/or in particular
- an elevation stop for the buildup of the ribs (105) is provided during preforming and the sound absorbing material is thus pre-compressed in transversal direction parallel to the main plane (111) and in particular also in vertical direction transversal thereto, and/or in particular
- the final profile is generated after preforming the profile, which preforming is performed through pounding the material of the front shell (102) from the surface (103), thus transversally, in particular perpendicular to the main plane (110), by means of a rib pounder (7), which comprises the negative profile shape of the desired final profile (104) and which penetrates into the preformed grooves (106) with its protrusions (7a).
- the profile (104) is generated in the sound absorbing material, in particular in the porous concrete, before it hardens, and said material is distributed with even thickness before it hardens, and in particular before said material is fed and compressed in the wall plate mold (28), and/or in particular
- after applying the sound absorbing material, in particular the porous concrete, it is spread with even thickness onto the mass concrete of the structural wall plate (101) and profiling the surface (103) of the front shell (102) is only performed subsequently, and/or in particular
- the surface (103) of the front shell (102) is provided with a profile (104) through pounding in a transversal direction, in particular in a direction perpendicular to the main plane (110) of the plate (101, 102).
- all knife bars (9) are being moved back and forth jointly, and/or in particular
- two respective knife bars are moved back and forth relative to one another, and/or in particular
- preforming for a plurality of grooves (106) adjacent to one another is performed simultaneously.
- an elevation stop for the buildup of the ribs (105) is provided during preforming, and the sound absorbing material is thus pre-compressed parallel to the main plane (111), and in particular also in vertical direction transversal thereto, and/or in particular
- after preforming the profile, the final profiling is performed through pounding material of the front shell (102) from the surface (103), thus transversally, in particular perpendicular to the main plane (110) by means of a rib pounder (7), which comprises the negative profile shape of the desired final profile (104) and which penetrates into the preformed grooves (106) with its protrusions (7a).
- the wall plate mold (28) comprises a circumferential edge bar (29), in particular as a support for a racking device, and/or in particular
- the wall plate mold (28) comprises a preformer (6) and a rib pounder (7), which are attached to a preferably common intermediary frame (15).
- the plunger plates (6', 7') have equal size, and/or in particular
- when a profile (104) with only one extension direction (111) is generated, the preformer (6) and the rib pounder (7) are disposed next to one another, perpendicular to the extension direction (111) of the profile (104).
- the plunger plate (7') of the rib pounder (7) is provided as a negative form of the intended profile (104) on its side facing the fabrication table (5), and/or in particular
- the preformer (6) comprises pairs of knife bars (9), extending in the extension direction (111) of the profile (104), perpendicular to the main plane (110) of the wall plate and thus of the fabrication table (5), which knife bars extend from the plunger plate (6') towards the fabrication table and which extend in particular over the entire extension of the plunger plate (6'), and/or in particular
- the preformer (6) and/or the rib pounder (7) can be moved by a hydraulic, pneumatic or electro-mechanic drive (8, 14) in vertical direction relative to the intermediary frame (15), and/or in particular
- the preformer (6) additionally comprises a pendulum drive (11) acting transversal to the direction of the knife bars (9), by means of which pendulum drive the knife bars (9) can be moved back and forth horizontally and transversal to the extension direction (111), and/or in particular
- the pendulum drive (11) comprises stops (13) limiting the pendulum movement.
- all knife bars (9) of the preformer (6) can be moved back and forth jointly by means of the pendulum drive (11), and/or in particular
- from the pairs of knife bars (9a, b), the knife bars (9a) are connected to one another and respective analogously identical knife bars (9b) are connected to one another, and said two groups of knife bars are movable relative to one another, transversal to the extension (111) by means of the pendulum drive (111), and/or in particular
- the knife bars (9) are guided on horizontal guides (10) of the pendulum drive (11), and/or in particular
- the vertical drive (8, 14) for the preformer (6) or for the rib pounder (7) relative to the intermediary frame (15) respectively comprises at least one hydraulic cylinder (12), which is disposed in vertical direction, and/or in particular
- the processing unit (2) comprises a horizontally disposed rotating assembly (24), which can be rotated at least in 90° increments, in particular in a continuously variable manner.
- the support frame (4) comprises a center support column with a pivotably mounted outrigger, at which the processing unit (2) is mounted, and/or in particular
- the support frame (4) comprises a frame bridge (17), which can be moved along the guide rails (18) extending along the fabrication table (5), wherein the processing unit is suspended from the frame bridge (17), and/or in particular
- the frame bridge (17) runs on preferably four rotating assembly wheels (19) on the guide rails, wherein at least one rotating assembly wheel (19) is connected to a drive motor (20), and/or in particular
- the preformer (6) and/or the rib pounder (7), in particular the intermediary frame (15), at which both are mounted, is movable along the frame bridge (17), transversal to the moving direction of the frame bridge by means of a suspension (21), and/or in particular
- the suspension (21) comprises horizontal guide rails (22) at the frame bridge (17), which are disposed at a right angle to the guide rails (18), which are connected to the fabrication table (5), and wherein the preformer (6) and/or the rib pounder (7) can be moved along the guide rails (22) by means of the suspension (21), and/or in particular
- the suspension (21) comprises a drive motor (23).
- the preformer (6) and the rib pounder (7) are disposed next to one another in the direction of the rails (22), thus in the extension direction of the frame bridge (17), but they can be rotated in particular by means of the rotating assembly (24) into a position next to one another in the direction of the rails (18) for moving the frame bridge (17), and/or in particular
- the rotating assembly (24) is disposed between the components (16a, b) of the intermediary frame (15), and/or in particular
- the suspension of the frame bridge (17) has locking devices (26) relative to the guide rails (18) and/or the suspension (21) of the processing unit (2) as locking devices (26) relative to the frame bridge (17), wherein the activation of said locking devices fixates the respective position relative to the guide rails (18, 22) in a friction locked or form locked manner, and/or in particular
- comb plates (27) are disposed at the guide rails (18) or at the fabrication table (5) as positioning aids for the processing unit (2).
- the comb plates (27) have a profile according to the shape of desired profile (104), and the rib pounder (7) is movable laterally beyond the fabrication table (5) into the portion of the comb plates (27) and engages the positive profile of the comb plate (27) with its negative profile (104') in said position during lowering, thus precisely defining the operating position of the processing system, in particular of the guide bridge (17), and/or in particular
- the negative profile (104') of the rib pounder (7) is comprised of rises (7a) and bottoms (7b) connecting said rises, which are bar shaped respectively, and which are movable relative to one another in vertical direction, and/or in particular
- the drive (14) of the rib pounder (7) can move the rises (7a) and the bottoms (7b) jointly respectively, but with a time lag, in particular independently from one another, and/or in particular
- the device, in particular the processing unit (2) comprises an electrical or electronic control, through which the production process is controlled fully automatically or partially automatically.
- tout d'abord le béton massif pour le panneau mural porteur (101) étant rempli dans un moule de panneau mural (28) à plat,
- ensuite le matériau isophonique qui est un matériau durcissable en vrac ou liquide avant le durcissement (28) étant appliqué pour le doublage (102) en surface sur le béton massif de panneau mural (101) et
- puis la surface (103) du doublage (102) étant munie du profilage (104),
- dans la surface tout d'abord plane (103) du doublage (102), le profilage (104) étant en premier lieu préformé grossièrement et ensuite amené dans sa forme définitive,
caractérisé en ce que- des éléments de préformage faisant saillie du panneau mural (101) perpendiculairement au plan principal (110), en particulier des réglettes à lame (9) sont plongés transversalement en particulier verticalement au plan principal (110) dans le matériau non encore durci du doublage (102) et sont déplacés en va-et-vient transversalement à leur direction d'extension (111) en créant la forme grossière du profilage.
caractérisé en ce que
- tous les éléments préformés, en particulier les réglettes à lames (9), sont déplacés en va-et-vient en commun, et/ou en particulier
- deux réglettes à lame voisines sont déplacées en va-et-vient de manière relative entre elles et/ou en particulier
- le préformage est effectué en même temps les unes à côté des autres pour une pluralité de rainures (106) et/ou en particulier
- lors du préformage, il existe une butée en hauteur pour l'empilement des nervures (105) et le matériau isophonique étant prédensifié dans le sens transversal parallèlement au plan principal (111) et en particulier également dans le sens vertical transversalement à ce dernier et/ou en particulier
- après le préformage du profilage, le profilage définitif s'effectue en damant le matériau du doublage (102) depuis la surface (103) donc transversalement en particulier perpendiculairement au plan principal (110) au moyen de dameuses de nervures (7) qui possèdent la forme profilée négative du profilage définitif souhaité (104) et qui plonge avec ses saillies (7a) dans les rainures préformées (106).
caractérisé en ce que
- le profilage (104) est introduit dans le matériau isophonique, en particulier le béton cellulaire avant le durcissement de celui-ci et en en particulier après l'introduction et la densification de ce matériau dans le moule de panneau mural (28), et/ou en particulier
- après l'application du matériau isophonique, en particulier du béton cellulaire, ce matériau est réparti en couche épaisse homogène sur le béton massif du panneau mural porteur (101) et ce n'est qu'ensuite que la surface (103) du doublage (102) s'effectue après cette procédure, et/ou en particulier
- la surface (103) du doublage (102) est munie d'un profilage (104) par damage dans une direction transversale en particulier perpendiculaire au plan principal (110) du panneau (101, 102)
caractérisé en ce que
- toutes les réglettes à lames (9) sont déplacées en va-et-vient, et/ou en particulier
- deux réglettes à lames voisines sont déplacées en va-et-vient de manière relative entre elles et/ou en particulier
- le préformage est effectué en même temps pour une pluralité de rainures (106) les unes à côté des autres.
caractérisé en ce que
- lors du préformage, il existe une butée en hauteur pour l'empilement des nervures (105) et le matériau isophonique étant prédensifié dans le sens transversal parallèlement au plan principal (111) et en particulier également dans le sens vertical transversalement à ce dernier et/ou en particulier
- après le préformage du profilage, le profilage définitif s'effectue par damage du matériau du doublage (102) depuis la surface (103) donc transversalement en particulier perpendiculairement au plan principal (110) au moyen d'une dameuse de nervures (7) qui possède la forme profilée négative du profilage définitif souhaité (104) et qui plonge avec ses saillies (7a) dans les rainures préformées (106).
caractérisé en ce que
le profilage (104) est introduit dans le matériau isophonique, en particulier le béton cellulaire avant le durcissement de celui-ci et en particulier juste après l'introduction et la densification de ce matériau dans le moule de panneau mural (28).
caractérisé en ce qu'
après l'application du matériau isophonique, en particulier du béton cellulaire, ce matériau est réparti en couche épaisse homogène sur le béton massif du panneau mural porteur (101) et ce n'est qu'ensuite que le profilage de la surface (103) du doublage (102) est effectué.
caractérisé en ce que
l'unité de traitement de surface comprend un préformeur et une dameuse de nervures, le préformeur (6) et la dameuse de nervures (7) étant disposés l'un à côté de l'autre en particulièrement directement l'un à côté de l'autre, en particulier l'un à côté de l'autre dans la direction de l'extension horizontale la plus petite de la table de fabrication (5)
caractérisé en ce que
- le moule de panneau mural (28) comprend une réglette de délimitation (29), en particulier en tant que surface d'application pour un dispositif de prélèvement, et/ou en particulier
- un préformeur (6) et une dameuse de nervures (7) sont accrochés à un cadre intermédiaire (15) en particulier commun.
- les plaques de tamponnage (6', 7') sont de dimensions identiques, et/ou en particulier
- pour un profilage (104) avec seulement une direction d'extension (111) des préformeurs (6) et des dameuses de nervures (7) sont disposés l'un à côté de l'autre transversalement à la direction d'extension (111) du profilage (104).
- la plaque de tamponnage (7') de la dameuse de nervures (7) est réalisée sur la face
tournée vers la table de fabrication (5) en tant que forme négative du profilage souhaité
(104),
le préformeur (6) comprend dans le sens d'extension (111) du profilage (104) des paires
de réglettes à lames (9) s'étendant dans le sens d'extension (111) du profilage (104)
perpendiculairement au plan principal (110) du panneau mural et donc de la table de
fabrication (5), paires qui font saillie de la plaque de tamponnage (6') en direction
de la table de fabrication en s'étendent en particulier sur l'ensemble de l'extension
de la plaque de tamponnage (6'), et/ou en particulier
- le préformeur (6) et/ou la dameuse de nervures (7) sont mobiles au moyen d'en entrainement hydraulique, pneumatique ou électromécanique (8, 14) verticalement par rapport au cadre intermédiaire (15), et/ou en particulier
- le préformeur (6) comprend en plus un entraînement oscillant (11) agissant horizontalement transversalement à la direction des réglettes à lames (9), à l'aide duquel les réglettes à lames (9) sont déplacées en va-et-vient horizontalement et transversalement à la direction d'extension (111), et/ou en particulier
- l'entraînement oscillant (11) comprend des butées (13) limitant le mouvement d'oscillation.
caractérisé en ce que
toutes les réglettes à lames (9) du préformeur (6) sont mobiles en va-et-vient en commun au moyen de l'entrainement oscillant (11) et/ou en particulier
- parmi les paires de réglettes à lames (9a, b), respectivement les réglettes à lames analogues (9a) d'une part et les réglettes à lames (9b) d'autre part sont reliées entre elles et ces deux groupes de réglettes à lames étant mobiles de manière relative entre eux transversalement à la direction d'extension (111) au moyen de l'entraînement oscillant (11), et/ou en particulier
- les réglettes à lames (9) sont guidées sur des guides horizontaux (10) de l'entrainement oscillant (11), et/ou en particulier
- l'entrainement vertical (8, 14) pour le préformeur (6) respectivement la dameuse de nervures (7) comprend par rapport au cadre intermédiaire (15) respectivement au moins un vérin hydraulique (12) qui est disposé verticalement. et/ou en particulier
- l'unité de traitement (2) comprend une couronne rotative horizontale (24) qui est rotative au moins en pas de 90°, en particulier en continu.
- le bâti support (4) comprend une colonne porteuse centrale avec une flèche logée pivotante, colonne sur laquelle est fixée l'unité de traitement (2), et/ou en particulier
- le bâti porteur (4) comprend un pont cadre (17) qui est mobile le long de rails de guidage (18) s'étendant le long de la table de fabrication (5), l'unité de traitement (2) étant accrochée au pont cadre (17), et/ou en particulier
- le pont cadre (17) court sur les rails de guidage de préférence par l'intermédiaire de quatre couronnes dentées (19), dont au moins une couronne dentée (19) est reliée à un moteur d'entraînement (20), et/ou en particulier
- le préformeur (6) et/ou la dameuse de nervures (7), en particulier le cadre intermédiaire (15) sur lequel sont fixés ces derniers, sont mobiles au moyen d'un train de roulement (21) le long du pont cadre (17) transversalement à leur direction de déplacement, et/ou en particulier
- le train de roulement (21) comprend des rails de guidage horizontaux (22) sur le pont cadre (17) qui sont en angle droit avec les rails de guidage (18) reliés à la table de fabrication (5) et des préformeurs (6) et/ou des dameuses de nervures (7) étant mobiles ou coulissants au moyen du train de roulement (1) le long des rails de guidage (22), et/ou en particulier
- le train de roulement (21) comprend un moteur d'entraînement (23).
des préformeurs (6) et des dameuses de nervure (7) sont disposés dans la direction des rails (22) donc dans la direction d'extension du pont cadre (17) l'un à côté de l'autre, cependant peuvent être tournés dans une position l'un à côté de l'autre en direction des rails (18) en particulier au moyen d'une couronne rotative (24) pour le déplacement du pont cadre (17), et/ou en particulier
- la couronne rotative (24) est disposée entre les parties (16a, b) du cadre intermédiaire (15), et/ou en particulier
- aussi bien le train de roulement du pont cadre (17) par rapport aux rails de guidage (18) que le train de roulement (21) de l'unité de traitement (2) par rapport au pont cadre (17) possèdent des dispositifs de blocage (26) dont l'activation fixe par adhérence de forme ou de force la position respective par rapport aux rails de guidage (18, 22), et/ou en particulier
- des peignes en tôle (27) sont disposés en tant qu'aide de positionnement pour l'unité de trainement (2) sur les rails de guidage (18) ou sur la table de fabrication (5).
- les peignes en tôle (27) sont profilés dans la forme du profilage souhaité (104) et la dameuse de nervures (7) est mobile sur le coté au dessus de la table de travail (5) jusque dans la zone des peignes en tôle (27) et s'engage dans cette position lors de l'abaissement avec son profilage négatif (104') dans le profilage positif du peigne en tôle (27) et de ce fait la position de travail de l'installation de traitement, en particulier du pont de guidage (17) est déterminée avec précision, et/ou en particulier
- le profilage négatif (104') de la dameuse de nervures (7) se compose d'élévations (7a) et de fonds les reliant (7b) qui ont respectivement la forme de réglettes et sont mobiles relativement les unes par rapport aux autres dans la direction verticale, et/ou en particulier
- l'entraînement (14) de la dameuse de nervures (7) peut déplacer les élévations (7a) et les fonds (7b) respectivement en commun, cependant décalé dans le temps, en particulier indépendamment les uns des autres et ce, verticalement, et/ou en particulier,
- le dispositif en particulier l'unité de traitement (2) possède une commande électronique et/ou électrique permettant de commander entièrement automatiquement ou au moins partiellement automatiquement le processus de fabrication.
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