Die vorliegende Erfindung betrifft eine stapelbare Transportpalette aus Kunststoff.
Transportpaletten werden üblicherweise in genormten Abmessungen z.B. im sog. Europalettenmaß 1000 mm x 1200 mm oder in dem Maß 800 mm x 1200 mm hergestellt und bestehen häufig aus Holz. Derartige Holzpaletten haben jedoch ein relativ hohes Eigengewicht und - bezogen auf ihr Eigengewicht - eine geringe Tragfähigkeit. Weiterhin ist die Wetterbeständigkeit bei Außenlagerung problematisch, da Holz Feuchtigkeit aufnimmt, was zu Schimmel und Fäulnis führen kann. Auch ist die Stapelhöhe von Holzpaletten begrenzt.
Darüber hinaus sind Transportpaletten aus Kunststoff bekannt. Um jedoch bei diesem Material eine ausreichende Stabilität auch bei schweren Lasten zu gewährleisten, ist üblicherweise ein quantitativ hoher Einsatz qualitativ hochwertiger Kunststoffe erforderlich, was derartige Kunststoffpaletten teuer und ökologisch unvorteilhaft macht.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine stapelbare Kunststoffpalette zu schaffen, die preiswert herzustellen ist und die bei geringem Eigengewicht hohe Traglasten aufnehmen kann.
Die Lösung der vorgenannten Aufgabe erfolgt entsprechend den Merkmalen des Patentanspruches 1.
Vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung ergeben sich aus den Unteransprüchen.
Im Rahmen der Erfindung ist die Verwendung von recycelten Kunststoffen unter Zusatz von organischen Fasern vorgesehen, vorzugsweise unter Zusatz von organischen Zellulosefasern. Damit wird eine Art Mikroarmierung des Kunststoffes geschaffen, durch die die Zug- und Biegefestigkeit und damit die Stabilität des Materials signifikant verbessert werden bzw. wird. Alternativ zu Zellulosefasern oder auch zusätzlich zu Zellulosefasern können auch Hanffasern verwendet werden.
Als recycelte Kunststoffe kommen beispielsweise Gemische aus Polyethylen und/oder Polypropylen und/oder Polycarbonaten in Betracht, die einen Fremdstoffanteil von nicht mehr als 10 % (Volumenanteil) aufweisen. Derartige Kunststoffe sind in Deutschland durch das sog. Verpackungsrecycling in großen Mengen verfügbar.
Die verwendeten Zellulosefasern weisen bevorzugt eine mittlere Faserlänge im Bereich von 0,5 bis 3 mm, vorzugsweise 1 bis 2 mm, besonders bevorzugt von etwa 1,4 mm auf. Der mittlere Durchmesser liegt im Bereich von 10 bis 100 Mikrometern, vorzugsweise bei etwa 60 Mikrometern. Daraus ergibt sich eine typische Faserzugfestigkeit von wenigstens etwa 1 N/mm2.
Der Volumenanteil an Fasern liegt zwischen 3% und 50%, bevorzugt zwischen 10% und 20%, besonders bevorzugt bei etwa 15% (d.h. 15% Fasern und 85% Kunststoffmischung). Der exakt eingesetzte Anteil hängt von der Qualität des recycelten Kunststoffgemischs und den Anforderungen an die Traglasten ab. Tendenziell steigt die Stabilität des Kunststoffmaterials mit zunehmendem Anteil an Zellulosefasern an.
Die Erfindung wird nachfolgend anhand der Zeichnungen beispielhaft näher erörtert. Es zeigen:
Gemäß den Figuren 1 und 2 weist ein Ausführungsbeispiel einer erfindungsgemäßen Kunststoffpalette eine rechteckige Form (bevorzugte Maße: Breite 1000 mm, Länge 1200 mm oder Breite 800 mm, Länge 1200 mm) mit einer Längs- und einer gegenüber der Längsseite kürzeren Breitseite auf. Die Oberseite der Palette bildet eine ebene Auflagefläche 1 für das zu stapelnde bzw. zu transportierende Pallettiergut. Die Palette wird von insgesamt neun hohl ausgebildeten Standfüßen 2 abgestützt, die integral aus dem Kunststoffmaterial der Palette ausgebildet sind und zur Auflagefläche 1 hin jeweils eine Öffnung 13 bilden.
Die Standfüße sind gitternetzartig in drei Reihen angeordnet, wobei acht Standfüße jeweils am Rand der Palette (vier davon an den Ecken) und ein Standfuß 18 zentral angeordnet sind. Dadurch, dass die Standfüße 2 hohl und zur Auflagefläche 1 hin offen ausgebildet sind, können die Paletten übereinander gestapelt werden, wobei die gesamte Stapelhöhe durch die in die Öffnungen 13 einer angrenzenden Palette einschiebbaren Standfüße 2 verringert und die Stabilität des gebildeten Stapels vergrößert ist. In die randseitigen Lücken zwischen den Standfüßen 2 kann eine Gabel eines Flurförderfahrzeuges allseitig einfahren bzw. eingreifen, wodurch die Kunststoffpalette mit Traglast transportiert bzw. von anderen Paletten eines Stapels separiert werden kann. Die Standfüße 2 weisen eine rechteckige Form auf, wobei die längere Seite jeweils parallel zur Längsseite der Kunststoffpalette orientiert ist. Hierdurch werden die Lücken für den Eingriff von Flurförderfahrzeuggabeln an der kürzeren Seite weniger stark verkleinert als an der Längsseite, so dass an allen Seiten genügend Raum für den Eingriff von Flurförderfahrzeugen verbleibt. Die Standfüße 2 sind weiterhin konisch sich nach unten hin verjüngend ausgebildet, so dass bei sich die Paletten während eines Stapelvorganges selbstständig zentrieren.
Gemäß den Querschnittsdarstellungen in den Figuren 4 und 5 weist jeder Standfuß 2 in der Nähe des Fußgrundes an den Seitenwänden innenseitig wenigstens an einer Wand einen Vorsprung auf, der einen Anschlag 14 für den Standfuß einer aufliegenden Palette bildet. Hierdurch wird ein Verkanten der gestapelten Paletten vermieden und gleichzeitig die Ausbildung eines zusätzlichen Luftspalt s zwischen aufeinander gestapelten Paletten bewirkt, in den die Gabel eines Transportfahrzeuges problemlos eingreifen kann. Im Boden jedes Standfußes 2 ist weiterhin jeweils eine Öffnung 15 vorgesehen, durch die Flüssigkeit abfließen kann.
Zur Verbesserung der Stabilität der Kunststoffpalette sind integral aus dem Kunststoffmaterial an der Unterseite ausgebildete Verstärkungsrippen vorgesehen. Hierzu sind zum einen die Ränder der Palette durch randseitige Verstärkungsrippen 4, 8 verstärkt ausgebildet, wodurch die randseitigen Standfüße 2 verbunden und stabilisiert werden. Wie aus der nicht maßstäblichen Darstellung in Fig. 3 ersichtlich, weisen die randseitigen Verstärkungsrippen 4, 8 jeweils eine Tropfenform mit einer zum Rand der Palette hin orientierten, sich verdickenden Kante 16 und einer zur Innenseite der Palette hin orientierten Kante 17 auf, wobei die Krümmung der Kante 16 geringer als die der Kante 17 ist. Durch diese spezifische Formgebung wird ein Abheben der Paletten bei einem Untergreifen durch eine Gabel eines Transportfahrzeuges erleichtert. Die Verstärkungsrippen 4 an der Breitseite weisen dabei aus statischen Gründen ein größeres Volumen als die Verstärkungsrippen 8 an der Längsseite auf. Weiterhin sind die jeweils mittleren Standfüße der jeweiligen Seiten mit dem zentralen Standfuß 18 über zwei kreuzartig angeordnete Rippen 12 verbunden. Zur Verstärkung in Längsrichtung sind weiterhin zwei Verstärkungsrippen 9 zwischen den Standfüßen vorgesehen.
Die Palettenfläche weist weiterhin ein symmetrisches Lochmuster 10 auf. Hierdurch wird zum einen Material gespart, zum anderen können Flüssigkeiten von der Palettenoberfläche ablaufen.
Die erfindungsgemäße Transportpalette kann sehr wirtschaftlich durch Extrusion einer entsprechenden Materialmischung bei Temperaturen von 160 bis 180 °C in eine an den Extruder andockbare geschlossene Form hergestellt werden.
Bei einer erfindungsgemäßen Palette lassen sich statische Tragfähigkeiten von typischerweise 4000 kg und dynamische Tragfähigkeiten von etwa 1500 kg realisieren. Dabei ist die Palette sehr einfach und besonders kostengünstig herzustellen und problemlos wiederverwendbar. Die Palette weist - bezogen auf ihre Tragfähigkeit - ein geringes Leergewicht auf und ist in einem weiten Temperaturbereich von -40 bis 120 °C einsetzbar. Weiterhin sind die verwendeten Kunststoffoberflächen im Gegensatz zu Holzpaletten auch in feuchten Umgebungen hygienisch und leicht zu reinigen.
Um ein Verrutschen des auf den erfindungsgemäßen Transportpaletten befindlichen Guts zu vermeiden, weisen zumindest die Oberseiten der Transportpalette bevorzugt eine erhöhte Oberflächenrauhigkeit auf. Weiterhin kann an den Rändern der Transportpalette ein um einige Millimeter überstehender Rand ausgebildet sein (in den Zeichnungen nicht dargestellt), der einen Anschlag für das aufliegende Pallettiergut bildet. Ein derartiger Anschlag muss nicht durchgängig entlang des gesamten Umfangs der Palette ausgebildet sein, sondern kann auch beispielsweise im Bereich der am ehesten beschädigungsgefährdeten Ecken ausgespart sein.
Ferner können zur Erhöhung der Tragfähigkeit bei Bedarf an der Unterseite der Palette zusätzliche leistenförmige Kufen angebracht werden. Diese Kufen können mittels Zapfen in die Abflussöffnungen 15 der Standfüße eingeclipst werden, wobei sich die Leisten parallel zur jeweils längeren Seite der rechteckförmigen Standfüße erstrecken und die Reihen der Standfüße jeweils miteinander verbinden.
Die Herstellung der erfindungsgemäßen Palette erfolgt bevorzugt durch Extrusion der beschriebenen Materialmischung. Die Extrusion erfolgt vorzugsweise bei 160 bis 180 °C in eine geschlossene, an den Extruder andockbare Aluminiumform. Hierzu wird die Materialmischung in den Extruder portioniert, durch Erhitzung cremig verflüssigt und über die Förderschnecke des Extruders in die Aluminiumform gepresst. Durch Anpassung der Verarbeitungstemperatur und der Fördergeschwindigkeit kann das Material in der Form entsprechend verdichtet werden. Anschließend wird die Form vom Extruder gelöst und zwecks Aushärtung mit Wasser gekühlt.
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