Verfahren und Vorrichtung für die Aufbereitung von Fasermaterial

Abstract

 Das Fasermaterial (15) durchläuft mit Hilfe eines Stetigfördermittels (3, 20) eine Behandlungsstrecke und wird dabei derart von einem Heissgas (30) durchströmt, dass sich am Ende der Behandlungsstrecke bei den Fremdstoffen eine die Ausscheidung begünstigende Änderung ihrer physikalischen Eigenschaften einstellt. Hierzu wird das Fasermaterial (15) am Anfang der Behandlungsstrecke lose auf ein mit Öffnungen versehenes, endloses Transportorgan (19, 23) des Stetigfördermittels (3, 20) abgelegt und am Ende der Behandlungsstrecke vom Transportorgan (19, 23) abgelöst. Das Heissgas (30) wird über wenigstens einen Teil der Behandlungsstrecke unter einem solchen Druck durch das Fasermaterial (15) und das Transportorgan (19, 23) geleitet, dass das Fasermaterial (15) ausschliesslich unter der Einwirkung der durch die Heissgasströmung (30) bewirkten Druckdifferenz über dem Fasermaterial (15) auf dem Transportorgan (19, 23) haftet.

Beschreibung

[0001] Die Erfindung betrifft ein Verfahren für die thermische Aufbereitung von Fasermaterial für die nachfolgende Ausscheidung von darin enthaltenen Fremdstoffen aus Kunststoff gemäss dem Oberbegriff von Anspruch 1 und eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens gemäss dem Oberbegriff von Anspruch 14.

[0002] Derartige Verfahren und Vorrichtungen werden beispielsweise in der Textilindustrie eingesetzt und dienen insbesondere dazu, im Vorwerk einer Spinnerei (Putzerei) Fremdstoffe aus Kunststoff aus dem angelieferten Rohfasermaterial auszuscheiden. Das Rohfasermaterial betrifft beispielsweise Naturfasern, wie Wolle, Seide oder Baumwolle. Rohfasermaterial wird üblicherweise in umhüllten oder umschnürten Ballen zur Weiterverarbeitung an eine Putzerei angeliefert. Als Verpackungsmaterial werden dazu insbesondere thermoplastische Materialien verwendet. Deshalb ist es in der Regel unvermeidbar, dass ein Teil des der Spinnerei angelieferten Fasermaterials mit Kunststoffen verschmutzt ist. Verpackungsreste am Fasermaterial beeinträchtigen deren Verarbeitung, d.h. um solche Fasern zu Garn verarbeiten zu können, müssen Rückstände von Verpackungsmaterialien vom Fasermaterial getrennt werden.

[0003] Die WO 00/10738 beschreibt eine Vorrichtung zur Abscheidung von unerwünschtem Plastikmaterial, insbesondere aus Polyethylen und Polypropylen, aus natürlichen Fasern, insbesondere aus Wolle, wobei die Vorrichtung eine Wärmebehandlungsvorrichtung und Beförderungsmittel zum Transport des Fasergemisches durch die Wärmebehandlungsvorrichtung aufweist. Das Fasergemisch liegt dabei bevorzugt als Vlies vor, so dass es mittels Rollen transportiert werden kann. In der Wärmebehandlungsvorrichtung wird das Fasergemisch auf eine Temperatur unterhalb der Schmelztemperatur des Plastikmaterials erwärmt, wobei das Plastikmaterial, insbesondere verstreckte thermoplastische Kunststoffe, schrumpft und versprödet. Die verklumpten Kunststoffe können dann beispielsweise durch Ausklopfen, Kardieren, Kämmen oder einfaches optisches Erkennen und Aussortieren aus dem Fasergemisch ausgeschieden werden.

[0004] Gemäss WO 00/10738 geschieht die Erwärmung des Fasergemisches durch ein aufgeheiztes Gas, welches in die Wärmebehandlungsvorrichtung eingeleitet wird. Das erhitzte Gas wird beispielsweise senkrecht zur Transportrichtung auf die mit Fremdstoffen belasteten Fasern geleitet und durchströmt diese dann in senkrechter Richtung. Bei der Aufbereitung eines als Band vorliegenden Fasergemisches, wird dieses zum Transport jeweils zwischen zwei Transportrollen oder zwischen zwei in gegenläufiger Umlaufrichtung rotierende, perforierte Endlosbänder gepresst, d.h. das Vlies kann entweder zwischen zwei Rollenpaaren freihängend oder auf bzw. zwischen zwei perforierten Endlosbändern liegend vom erhitzten Gas durchströmt werden.

[0005] Die WO 00/10738 beschreibt auch die thermische Aufbereitung von in Flockenform vorliegendem Fasermaterial, wobei diese Faserflocken zumindest ein Walzenpaar mit sich gegenläufig drehenden, perforierten, hohlzylinderförmigen Walzen durchlaufen. Hierbei werden die Flocken zusammengepresst und gleichzeitig von erhitztem, aus den perforierten Walzen strömendem Gas durchströmt, bzw. auf einer Wärmestrecke von erhitztem Gas umströmt.

[0006] Die thermische Aufbereitung eines zusammengepressten Fasergemisches in Form von Flocken oder in Form eines Faservlieses mittels eines durchströmenden Heissgases ist wegen der Kompaktheit des Fasermaterials schwierig durchzuführen. Das reine Umströmen von Faserflocken mit erhitztem Gas führt wegen der schlechten Wärmeleitfähigkeit von Naturfasern zu einem inhomogenen Wärmeübertrag, d.h. die äusseren Fasern einer Flocke werden viel stärker erwärmt als diejenigen im Innern der Flocke. Die thermische Aufbereitung eines frei auf einem perforierten Endlosband befindlichen Fasergemisches mittels Durchströmen des Fasergemisches mit einem erhitzten Gas ist ebenfalls schwierig, da die Druckbeaufschlagung des Fasergemisches nur in beschränktem Umfang möglich ist, denn frei liegende Faserflocken werden vom erhitzten Gas entweder umströmt oder weggeblasen. Die Druckbeaufschlagung eines zwischen zwei Rollenpaaren freihängenden Faserbandes führt zu einem stark erhöhten Durchström-Widerstand und damit zu einer schlecht kontrollierbaren Erwärmung des Fasermaterials.

[0007] Hinsichtlich der Naturfasern muss zudem beachtet werden, dass diese üblicherweise hitzeempfindlich sind, und somit deren Wärmebelastung hinsichtlich Dauer und Temperatur möglichst gering gehalten werden muss. Andererseits muss wegen der schlechten Wärmeleitung von Naturfasern die zur Änderung der physikalischen Umwandlung der Kunststoffe erforderliche Wärme möglichst homogen in das Fasergemisch eingebracht werden.

[0008] Aufgabe vorliegender Erfindung ist die Vermeidung der vorbeschriebenen Nachteile der aus dem Stand der Technik bekannten Verfahren und die Verbesserung der Wärmeeinbringung in das Fasermaterial derart, dass das Fasermaterial möglichst wenig erhitzt wird und die Fremdstoffe aus Kunststoff die für deren physikalische Umwandlung erforderliche Wärmemenge möglichst schnell aufnehmen können, wobei den entsprechenden Fremdstoffen im Innern des Fasermaterials die Umwandlungswärme ebenso schnell zugeführt werden soll, wie denjenigen im äusseren Bereich des Fasermaterials.

[0009] Erfindungsgemäss wird diese Aufgabe durch ein Verfahren gelöst, welches die Merkmale von Anspruch 1 aufweist.

[0010] Das die Fremdstoffe aus Kunststoff enthaltende Fasermaterial besteht im Wesentlichen bevorzugt aus Naturfasern, wie cellulosereiche Fasern, Wolle oder Seide. Als cellulosereiche Fasern kommen beispielsweise Baumwolle, Flachs oder Hanf in Frage. Ganz bevorzugt wird das Verfahren zur Reinigung von Baumwollfasern verwendet. Das mit Kunststoff belastete Fasermaterial wird vor dem erfindungsgemässen Verfahren zweckmässigerweise vorgereinigt und zu Flocken aufgelöst.

[0011] Das aufgelockerte, flockenartige Fasermaterial durchläuft dann mit Hilfe eines Stetigfördermittels eine Behandlungsstrecke, wo die Fremdstoffe aus Kunststoff ihre physikalischen Eigenschaften derart ändern, das ihre Ausscheidung aus dem Fasermaterial mittels mechanischen Mitteln begünstigt wird. Beispielsweise relaxieren durch die Wärmebehandlung thermoplastische Fremdstoffe derart, dass sie schrumpfen und/oder verspröden.

[0012] Das dem Verfahren zugeführte Fasermaterial liegt bevorzugt als loses, möglichst gleichmässig verteiltes Fasergemisch in Form von Flocken vor.

[0013] Die Fremdstoffe aus Kunststoff stammen beispielsweise aus den Produktgruppen Fasern, Folien, Schaumstoffe, Tiefziehteile und Blasformkörper. Das erfindungsgemässe Verfahren eignet sich insbesondere zur Aufbereitung eines thermoplastische Kunststoffe enthaltenden Fasergemisches. Die thermoplastischen Fremdstoffe können dabei aus geschäumtem oder verstrecktem thermoplastischem Material bestehen und betreffen bevorzugt Kunststoffe aus der Gruppe der Polyethylene, Polypropylene, Polyvinylchloride, Polystyrole, Polyamide, Polyester, Polyacrylnitrile, Polycarbonate, oder Gemische davon.
Die Aufheiztemperatur für das erfindungsgemässe Verfahren, d.h. die Temperatur des Heissgases, liegt typischerweise im Bereich von 110°C bis 260°C. Bevorzugt liegt die Temperatur des Heissgases zwischen 170 und 190 °C. Optional kann die Baumwolle mit Heissdampf beaufschlagt werden, um eine Vergilbung der Baumwolle bei den genannten Temperaturen zu verhindern. Im Weiteren wird mit dem Begriff Heissgas auch Heissdampf umfasst. Die durch die Wärmebehandlung bewirkte Relaxation verstreckter Kunststoffe führt zu deren Schrumpfen. Eine chemische Zersetzung findet dabei üblicherweise nicht statt, wäre aber ebenfalls denkbar. In den meisten Fällen geht die Relaxation von Thermoplasten mit einer drastischen Änderung der elastischen Eigenschaften einher, die sich in einer deutlichen Versprödung nach dem Abkühlen äussert.

[0014] Die durch die Wärmebehandlung bewirkte Änderung der physikalischen Eigenschaften der Fremdstoffe ermöglicht deren Ausscheiden aus dem Fasermaterial mittels mechanisch arbeitenden Trennverfahren. Solche Trennverfahren sind aus dem Stand der Technik bekannt und können beispielsweise eine Karde, einen Zyklon mit einem Luftstromklassierer, eine Siebeinheit oder bei ausreichend parallel ausgerichteten Fasern auch das Kämmen des Fasermaterials betreffen.

[0015] Das Stetigfördermittel enthält ein mit Öffnungen versehenes, endloses Transportorgan. Bevorzugt wird als Transportorgan ein perforiertes Endlos-Förderband oder eine rotierende Siebtrommel verwendet.

[0016] Als Heissgas wird bevorzugt ein auf die entsprechende Temperatur vorerhitztes Inertgas oder Heissluft verwendet. Weiter bevorzugt wird Heissdampf oder ein Gemisch aus Heissluft und Heissdampf verwendet. Dabei besteht der Heissdampf bevorzugt aus Wasserdampf. Das Heissgas wird bevorzugt auf eine Temperatur unterhalb der Erweichungstemperatur der Fremdstoffe vorerhitzt.

[0017] Das Heissgas wird über wenigstens einen Teil der Behandlungsstrecke unter einem solchen Druck durch das Fasermaterial und das Transportorgan geleitet, dass das Fasermaterial ausschliesslich unter der Einwirkung einer durch die Heissgasströmung über dem Fasermaterial bewirkten Druckdifferenz auf dem Transportorgan haftet. Beispielsweise wird das Fasermaterial im erfindungsgemässen Verfahren durch einen auf der dem Fasermaterial gegenüberliegenden Seite des Transportorgans wirkenden Unterdruck angesogen oder durch den Staudruck der auf das Fasermaterial geleiteten Heissgasströmung angedrückt. Bevorzugt wird die Heissgasströmung derart eingestellt, dass die Druckdifferenz über dem Fasermaterial zwischen 10 mbar und 200 mbar beträgt. Besonders bevorzugt beträgt die Druckdifferenz über dem Fasermaterial zwischen 50 mbar und 200 mbar. Als Druckdifferenz über dem Fasermaterial wird der Druckunterschied zwischen dem Druck an der freien Oberfläche des auf dem Transportorgan liegenden Fasermaterials und dem Druck zwischen dem Fasermaterial und der dem Fasermaterial zugekehrten Oberfläche des Transportorgans bezeichnet.

[0018] In einer bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemässen Verfahrens wird das Heissgas in einem geschlossenen Kreislauf geführt, d.h. das durch das Fasermaterial geströmte Heissgas wird aufbereitet (d.h. gereinigt und auf die erforderliche Temperatur aufgeheizt) und beispielsweise mittels eines Gebläses wieder der Oberfläche des auf der Behandlungsstrecke liegenden Fasermaterials zugeführt. Dabei sind der Gasdruck, bzw. die Durchströmgeschwindigkeit und die Temperatur des Heissgases einstellbar.

[0019] Eine verbesserte Homogenisierung der auf das Fasermaterial zu leitenden Luftströmung kann durch eine gleichmässige Perforierung des Transportorgans und/oder durch eine direkt oberhalb des Fasermaterials befindliche, zusätzliche Durchströmschikane für das Heissgas erreicht werden. Die zusätzliche Durchströmschikane ist bevorzugt auf oder dicht über der frei liegenden Oberfläche des auf dem Transportorgan liegenden Fasermaterials angeordnet. Die Durchströmschikane kann stationär feststehend angebracht sein, oder sich mit dem Fasermaterial gleichlaufend mitbewegen. Die Durchströmschikane kann beispielsweise ein dicht über dem Fasermaterial angeordnetes Lochblech oder eine auf dem Fasermaterial sich abrollende Siebtrommel darstellen. Die Durchströmschikane ist bevorzugt derart ausgelegt, dass deren Durchströmwiderstand grösser ist als der Durchströmwiderstand des Fasermaterials.

[0020] In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform wird das auf dem Transportorgan liegende Fasermaterial mittels Komprimiermittel dosiert zusammengepresst. Ein solches Komprimiermittel kann beispielsweise wenigstens eine gegen das auf dem Transportorgan liegende Fasermaterial drückende Zylinderwalze oder dergleichen darstellen, wobei die Umfanggeschwindigkeit der Zylinderwalze bevorzugt der Geschwindigkeit des Transportorgans entspricht. Hierzu kann eine einzelne oder eine Mehrzahl solcher Zylinderwalzen eingesetzt werden. Weiter geeignet dazu ist auch ein Walzenpaar, welches das Transportorgan dazwischen einschliesst, d.h. zwei Walzen, welche von beiden Seiten des Transportorgans gegeneinander drücken.

[0021] Als Komprimiermittel können jedoch auch Durchströmschikanen eingesetzt werden, insbesondere mit dem Fasermaterial mitbewegte Durchströmschikanen, welche auf das Fasermaterial einen gewissen Anpressdruck ausüben und das Fasermaterial dosiert zusammendrücken. Eine solche Durchströmschikane stellt beispielsweise eine sich auf dem Transportorgan abrollende kleinere Siebtrommel oder ein perforiertes Endlos-Förderband dar. Ein vordefiniertes und dosiertes Zusammendrücken des Fasermaterials bewirkt beispielsweise eine homogene Heissgasdurchlässigkeit des Fasermaterials. Ein örtlich lokales Zusammendrücken des Fasermaterials kann jedoch auch zum Ausdrücken oder Auspressen von im Fasermaterial befindlichem kalten oder heissen Gas dienen.

[0022] Die Komprimiermittel können weiter bevorzugt auch zur Einbringung einer Heissgasströmung ausgelegt sein. Hierbei wird Heissgas in das Innere der Komprimiermittel, beispielsweise in das Innere einer Anpresswalze, eingeleitet. Die Anpresswalze enthält zweckmässigerweise radiale Öffnungen, durch welche das Heissgas an die Oberfläche der Anpresswalze und danach in das Fasermaterial gelangen kann. Hierzu können mehrere nacheinander angeordnete Komprimiermittel eingesetzt werden. Das durch die Komprimiermittel strömende Heissgas kann die Heissgasströmung durch das mit Öffnungen versehene, endlose Transportorgan unterstützen oder auch ersetzen.

[0023] In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemässen Verfahrens wird das Fasermaterial kontinuierlich mit Hilfe eines pneumatischen Fördermittels in einer Zufuhrförderleitung zugeführt, dann mittels einem Kondensor vom Fördermittel, einem Fördergas, getrennt und anschliessend drucklos in einen Stauschacht gegeben, aus dem es kontinuierlich entnommen und der Behandlungsstrecke zugeführt wird. Die Entnahme der Faserflocken aus dem Stauschacht und das Auflegen der Flocken auf das Transportorgan geschieht bevorzugt mit einem Förderwalzenpaar mit zwei sich gegenläufig drehenden Zylinderwalzen und optional nachgeschaltet eine Auflösewalze (Nadelgarnitur) für eine gleichmässige Auflösung und Verteilung der Flocken.

[0024] Die Ablösung des Fasermaterials vom Transportorgan am Ende der Behandlungsstrecke kann beispielsweise mittels eines keilförmigen Spachtels, welcher optional unterstützt werden kann mit Luftdüsen, oder einem Abnahmewalzenpaar mit zwei gegenläufig drehenden Zylinderwalzen geschehen. Weiter bevorzugt wird das vom Transportorgan am Ende der Behandlungsstrecke abgelöste Fasermaterial einer pneumatischen Abfuhrförderleitung zugeführt. Ganz bevorzugt wird als Fördergas in dieser pneumatischen Abfuhrförderleitung dieselbe Gasströmung verwendet, welche zuvor am Kondensor abgeleitet wurde.

[0025] Die Geschwindigkeit des Transportorgans wird in Funktion der Länge der Behandlungsstrecke bevorzugt derart eingestellt, dass die Verweildauer des Fasermaterials auf der Behandlungsstrecke 2 bis 15 s beträgt.

[0026] Die Zufuhr von Fasermaterial an die Behandlungsstrecke wird bevorzugt derart eingestellt, dass die Fasermenge pro Flächeneinheit der Behandlungsstrecke zwischen 60 und 600 g/m² und insbesondere zwischen 70 und 200 g/m² beträgt.

[0027] Das erfindungsgemässe Verfahren eignet sich zur Durchführung in einer Putzerei einer Spinnerei. Im Vorwerk einer Baumwollspinnerei kann das Verfahren beispielsweise im Anschluss an die Grobreinigung, oder nach dem Mischen der Flocken, oder nach dem Feinreinigen der Baumwollfasern eingesetzt werden.

[0028] Das erfindungsgemässe Verfahren weist den Vorteil auf, dass das Fasermaterial für die Wärmebehandlung nicht als Band vorliegen und nicht zusammengepresst werden muss, sondern in loser Form als Faserflocken wärmebehandelbar ist. Durch die geringe Materialdichte loser Flocken lässt sich das Fasermaterial gut von Heissgas durchströmen, was hinsichtlich dem Fasermaterial im Innern und Äusseren einer Faserflocke eine sehr homogene Erwärmung innerhalb einer kurzen Behandlungsdauer erlaubt. Mit dem Durchströmwiderstand des Transportorgans und/oder einer zusätzlichen Durchström-Schikane kann die Heissgasverteilung noch weiter homogenisiert werden.

[0029] Eine für ein kontinuierlich arbeitendes Verfahren für die thermische Aufbereitung von Fasermaterial für die nachfolgende Ausscheidung von darin enthaltenen Fremdstoffen aus Kunststoff geeignete Vorrichtung weist die Merkmale von Anspruch 14 auf. Eine solche Vorrichtung weist eine Wärmebehandlungseinrichtung mit einem in Wirkverbindung mit einer Heissgasquelle stehenden Stetigfördermittel auf. Dabei weist das Stetigfördermittel ein mit Öffnungen versehenes, endloses Transportorgan für den Transport des Fasermaterials auf. Als endloses Transportorgan eignet sich insbesondere eine rotierende Siebtrommel oder ein perforiertes Endlos-Förderband.

[0030] In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform können auch mehrere solcher Stetigfördermittel verwendet werden. Ganz bevorzugt werden insbesondere zwei solcher Stetigfördermittel hintereinander angeordnet, oder die Heissgasbeaufschlagung wird derart ausgebildet, dass das Fasermaterial nacheinander von beiden Seiten mit Heissgas beaufschlagt wird. Mit einer seriellen Anordnung kann die Baugrösse der Anlage verkleinert und der Aufbau der Anlage vereinfacht werden. Ebenfalls lässt sich so eine Durchströmung des Fasermaterials von beiden Seiten her realisieren, so dass die Durchdringung des Fasermaterials mit Heissgas verbessert wird.

[0031] Im Falle der Verwendung einer oder mehrerer Siebtrommeln weisen deren Trommeloberfläche bevorzugt einen Durchmesser von 1 m bis 2,5 m auf. Die Breite der Siebtrommel beträgt bevorzugt 1 m bis 2 m.

[0032] Einer solchen Vorrichtung kann sich eine mechanische Trennvorrichtung für die wärmebehandelten Fremdstoffe anschliessen, oder eine entsprechende Trennvorrichtung kann erst in einem späteren Verfahrensstand des Spinnereiprozesses eingebaut sein.

[0033] Bevorzugt sind die Zufuhrmittel für die Zuführung von Heissgas an das auf dem Transportorgan liegende Fasermaterial Teil einer geschlossenen Heissgasringleitung mit einer integrierten Aufheizvorrichtung und integrierten Mitteln zur regulierbaren Druckbeaufschlagung des Heissgases. Dabei kann die Druckbeaufschlagung des Heissgases beispielsweise mittels einem Gebläse erfolgen.

[0034] Die Erfindung wird anhand der Figuren 1 und 2 beispielhaft weiter erläutert. Dabei zeigen:

Figur 1:

einen stark vereinfachten Querschnitt durch eine erfindungsgemässe Vorrichtung mit einer sich drehenden Siebtrommel;

Figur 2:

einen stark vereinfachten Querschnitt durch eine erfindungsgemässe Vorrichtung mit einer Förderbandvorrichtung.

Figur 3:

eine vereinfachte schematische Darstellung eines Querschnitts durch eine erfindungsgemässe Vorrichtung mit einer seriellen Anordnung zweier Siebtrommeln.

Figur 4:

eine vereinfachte schematische Darstellung eines Querschnitts durch eine erfindungsgemässe Vorrichtung mit zwei Walzenpaaren als Komprimiermittel zum dosierten Zusammenpressen des Fasermaterials.

Figur 5:

eine vereinfachte schematische Darstellung eines Querschnitts durch eine weitere erfindungsgemässe Vorrichtung mit zwei gleichlaufenden Endlosförderbändern.

[0035] Gemäss Figur 1 ist eine Siebtrommel 20 als Hohlkörper ausgebildet und weist als Transportorgan eine Trommeloberfläche 23 auf, die einen Trommelinnenraum 21 umschliesst. Die Siebtrommel 20 ist in einer hier nicht näher dargestellten Art und Weise in Pfeilrichtung a drehantreibbar gelagert.

[0036] Der äussere Bereich der Siebtrommel 20 kann beispielsweise aus zwei Schichten bestehen: eine innere, mechanisch stabile Schicht mit regelmässig angeordneten Öffnungen in Form beispielsweise einer perforierten Schicht und eine äussere Schicht in Form einer Bespannung mit einem feinen Maschengitter.
Über einem Teil der Trommeloberfläche 23 ist eine Trommelverschalung 24 angeordnet. Durch die Trommelverschalung 24 und die Trommeloberfläche 23 wird ein ringsegmentförmiger Heissgaskanal 28 gebildet, welcher an eine Heissgaszufuhrleitung 16 angeschlossen ist. Eine im Trommelinnenraum 21 befindliche Heissgasabfuhrleitung 17 erlaubt das Abführen des zuvor für die Wärmebehandlung des Fasermaterials benötigten Heissgases 30. In der in Figur 1 dargestellten Ausführungsform ist die Heissgasabfuhrleitung 17 über Verbindungsrohre 13 mit einem Gebläse 11 zur Druckbeaufschlagung des Heissgases 30 und mit einer Aufheizeinrichtung 12 zum Aufheizen des Heissgases 30 verbunden, wobei das aus der Aufheizeinrichtung 12 austretende Heissgas 30 über die Heissgaszufuhrleitung 16 mit dem Heissgaskanal 28 verbunden ist. Durch die vorbeschriebene Heissgasführung wird eine geschlossene Heissgasringleitung 14 gebildet, mit welcher das für die Wärmebehandlung des Fasermaterials 15 verwendete Heissgas 30 aufbereitet und wieder dem Heissgaskanal 28 zugeleitet wird, so dass ein geschlossener Heissgaskreislauf e durch die Trommeloberfläche 23 gebildet wird.

[0037] Die Zufuhr von mit Kunststoff belastetem Fasermaterial 15 erfolgt in Pfeilrichtung b in einer pneumatischen Zufuhrförderleitung 4. Dabei wird das Fasermaterial von einem Fördergas in einen Kondensor 6 geleitet. Im Kondensor 6 oder einer anderen analogen Einrichtung zur Abtrennung des Fördergasstroms wird das Fasermaterial 15 auf bekannte Art und Weise vom Fördergas getrennt, so dass das Fasermaterial 15 drucklos in Pfeilrichtung c in den Stauschacht 10 ausgestossen wird und sich vor einem Auflege-Walzenpaar 9 in einem aufgelockerten Zustand sammelt. Mittels dem Auflege-Walzenpaar 9 wird das Fasermaterial 15 auf die Trommeloberfläche 23 der Siebtrommel 20 abgelegt.

[0038] Das aus dem Heissgaskanal 28 durch das Fasermaterial 15 und die Trommeloberfläche 23 strömende Heissgas 30 unterliegt einem Druckabfall. Dadurch ensteht zwischen dem Fasermaterial 15 und der Trommeloberfläche 23 ein Unterdruck gegenüber dem auf die frei liegende Oberfläche des Fasermaterials 15 wirkenden Druck, wodurch das Fasermaterial 15 an die Trommeloberfläche 23 gedrückt wird und dort während der ganzen Behandlungsstrecke haften bleibt. Dabei wird die Behandlungsstrecke durch das Segment der Trommeloberfläche 23 definiert, welches zwischen dem Auflegeort des Fasermaterials 15 auf die Trommeloberfläche 23 beim Auflegewalzenpaar 9 und einem Ablöseort des Fasermaterials 15 von der Trommeloberfläche 23 bei einem Entnahme-Walzenpaar 18 liegt.

[0039] Der Trommelinnenraum 21 ist mittels einer gegenüber der Siebtrommel 20 feststehenden Trennwand 25 in ein Drucksegment 22 und eine Innenkammer 26 unterteilt. Dabei umfasst das Drucksegment 22 den der Behandlungsstrecke anliegenden Bereich des Trommelinnenraumes 21. Das Drucksegment 22 wird durch das Gebläse 11 über ein an eine Heissgasabfuhrleitung 17 angeschlossenes Verbindungsrohr 13 permanent mit einem Unterdruck beaufschlagt. Die Auflege- und Entnahme-Walzenpaare 9, 18 sind zweckmässigerweise in dem der Innenkammer 26 anliegenden Bereich der Trommeloberfläche 23 angeordnet, so dass einerseits das lose Auflegen des Fasermaterials 15 auf die Trommeloberfläche 23 und andererseits das Ablösen des Fasermaterials 15 von der Trommeloberfläche 23 ohne Krafteinwirkung gewährleistet wird. Gegebenenfalls kann die Innenkammer 26 zur leichteren Entnahme des Fasermaterials 15 am Ende der Behandlungsstrecke mittels einer hier nicht eingezeichneten Gaszuführung mit einem Überdruck beaufschlagt werden.

[0040] Das vom Entnahme-Walzenpaar 18 abgelöste Fasermaterial 15 mit den wärmebehandelten Fremdstoffen aus Kunststoff wird in lockerer Form in eine pneumatische Abfuhrförderleitung 32 in Pfeilrichtung d abgegeben. Bevorzugt wird als Fördergas für die Abfuhrförderleitung 32 das im Kondensor 6 abgeleitete Fördergas verwendet. Dazu wird die Fördermittelableitung 8 des Kondensor 6 mit der Fördermittelzuleitung 7 für die Abfuhrförderleitung 32 über Verbindungsleitungen (nicht eingezeichnet) miteinander verbunden.

[0041] Figur 2 zeigt einen Querschnitt durch eine erfindungsgemässe Vorrichtung mit einem perforierten Endlos-Förderband 19 als Transportorgan. Das Endlos-Förderband 19 ist über Förderrollen 5 gespannt, wird von diesen geführt und in Pfeilrichtung a angetrieben.

[0042] Das Fasermaterial 15 wird mittels einem Auflege-Walzenpaar 9 dem Stauschacht 10 entnommen und drucklos auf das Endlos-Förderband 19 gelegt.

[0043] Über einem Teil des Endlos-Förderbandes 19 ist eine Bandverschalung 29 angeordnet. Zwischen der Bandverschalung 29 und dem Endlos-Förderband 19 wird ein etwa halbkreisförmiges Ringsegment gebildet, welches als Heissgaskanal 28 dient. Dicht über dem auf dem Endlos-Förderband 19 befindlichen Fasermaterial 15 befindet sich in einem Segment des Heissgaskanales 28 ein gekrümmtes Lochblech 37 als Durchströmschikane. Der Heissgaskanal 28 wird über die Heissgaszufuhrleitung 16 mit Heissgas 30 versorgt. Das Heissgas 30 strömt aus dem Heissgaskanal 28 in Pfeilrichtung durch das Lochblech 37, das Fasermaterial 15 und das perforierte Förderband 19 in den Innenraum 31 der Förderbandvorrichtung 3. Gegebenenfalls kann das Heissgas in einem geschlossenen Kreislauf (nicht eingezeichnet) wieder aufbereitet und dem Heissgaskanal 28 zugeleitet werden.

[0044] An dem dem Auflege-Walzenpaar.9 gegenüberliegenden Ende des Heissgaskanales 28 ist ein Entnahmezylinder 27 angeordnet, der am Ende der Behandlungsstrecke das Fasermaterial 15 vom Endlos-Förderband 19 ablöst. Dabei betrifft die Behandlungsstrecke die zwischen dem Auflege-Walzenpaar 9 und dem Entnahmezylinder 27 liegende Bandfläche des Endlos-Förderbandes 19.

[0045] Gemäss Figur 3 weist die Wärmebehandlungsvorrichtung 2 zwei seriell angeordnete Siebtrommeln 20 auf, wobei die Siebtrommeln 20 als Hohlkörper ausgebildet sind und als Transportorgan für das Fasermaterial 15 eine Trommeloberfläche 23 aufweisen, die einen Trommelinnenraum 21 umschliesst. Der Trommelinnenraum 21 ist in zwei Segmente, nämlich ein Drucksegment 22 und eine Innenkammer 26 unterteilt. Dabei nimmt das Drucksegment 22 das von aussen durch das Fasermaterial 15 und die Trommeloberfläche 23 in den Trommelinnenraum 21 strömende Heissgas 30 auf. Die Innenkammer 26 weist beispielsweise denselben Druck auf, wie die die Siebtrommel 20 umgebende Atmosphäre oder kann mit einem gewissen Überdruck beaufschlagt werden, um das Fasermaterial 15 mittels dem Entnahme-Walzenpaar 18 besser von der Trommeloberfläche 23 abzulösen. Die Siebtrommeln 20 sind in Drehrichtung a drehantriebbar gelagert, wobei die Drehrichtung beider Siebtrommeln entgegengesetzt zueinander verläuft.

[0046] Über der Trommeloberfläche 23 ist in dem durch das Drucksegment 22 definierten Bereich bei beiden Siebtrommeln 20 eine Trommelverschalung 24 angebracht, welche zwischen der Trommeloberfläche 23 und der Trommelverschalung 24 einen Heissgaskanal 28 ausbildet. In den Heissgaskanal 28 mündet jeweils eine Heissgaszufuhrleitung 16.

[0047] Die Zufuhr des Fasermaterials 15 in die Wärmebehandlungseinrichtung 2 erfolgt über einen Stauschacht 10. Mittels einem Auflege-Walzenpaar 9 wird Fasermaterial kontinuierlich auf die sich im Uhrzeigersinn drehende Trommeloberfläche 23 einer ersten Siebtrommel 20 abgelegt. Durch die Heissgaszufuhrleitung 16 wird dem Heissgaskanal 28 kontinuierlich Heissgas 30 zugeführt, welches durch das auf der Trommeloberfläche 23 liegende Fasermaterial 15 in den Trommelinnenraum 21 strömt, von wo das verbrauchte Heissgas 15 entweder als Abluft oder zur Wiederaufbereitung abgeführt wird. Infolge der Heissgasströmung wird das über dem Drucksegment 22 befindliche, auf der Trommeloberfläche 23 liegende Fasermaterial 15 stetig mit einem Druck beaufschlagt, welcher das Fasermaterial 15 auf der Trommeloberfläche 23 zu halten vermag. Ein Entnahme-Walzenpaar 18 löst das Fasermaterial 15 am Ende der Wärmestrecke von der Trommeloberfläche 23 ab und führt das Fasermaterial 15 einem weiteren Auflege-Walzenpaar 9 einer zweiten, sich im Gegenuhrzeigersinn drehenden Siebtrommel 20 zu. Durch die entgegengesetzte Drehrichtung der beiden seriell angeordneten Siebtrommeln 20 wird die ursprünglich gegen die erste Trommeloberfläche 23 gerichtete Fasermaterialoberflche in der zweiten Siebtrommel 20 zur frei liegenden Fasermaterialoberfläche, so dass das Fasermaterial 15 auf den beiden nacheinander angeordneten Siebtrommeln 20 wechselseitig, d.h. von beiden Seiten, mit Heissgas 30 beaufschlagt wird, was insgesamt zu einer besonders homogenen Heissgasbeaufschlagung des Fasermaterials 15 führt.

[0048] Figur 4 zeigt schematisch einen Querschnitt durch eine erfindungsgemässe Wärmebehandlungsvorrichtung 2 mit einer sich drehenden Siebtrommel 20 und zwei sich auf der Trommel abrollende Walzenpaare. Die Walzenpaare weisen je eine sich in Pfeilrichtung drehende Komprimierwalze 1 und eine von der Trommelinnenseite her gegen die Komprimierwalze 1 drückende, sich entgegengesetzt drehende Walze 36 auf. Die Komprimierwalzen 1 pressen das auf der Trommeloberfläche 23 befindliche Fasermaterial 15 dosiert zusammen. Die restliche Wärmebehandlungsvorrichtung entspricht im Wesentlichen derjenigen, wie in Figur 1 dargestellt, wobei die in Figur 4 gezeigte Vorrichtung keine Heissgasringleitung 14 aufweist.

[0049] Die in Figur 4 gezeigten, sich auf der Siebtrommel 20 abrollenden Walzenpaare mit je einer hohlzylinderförmigen Komprimierwalze 1 und einer hohlzylinderförmigen Gegenwalze 36 weisen je eine Heissgasverbindung 34 auf, die einen Gaszufuhrhohlraum 33 der Komprimierwalze 1 mit einem Gasabfuhrhohlraum 35 der Gegenwalze 36 miteinander verbindet. Die Heissgasverbindung 34 schliesst das zwischen dem jeweiligen Walzenpaar mit den Walzen 1, 36 liegende, zusammengepresste Fasermaterial 15 und den zwischen den Walzen 1, 36 liegende Teilbereich der Siebtrommel mit ein.

[0050] In den Gaszufuhrhohlraum 33 mündet eine Heissgaszuführung (nicht eingezeichnet) und vom Gasabfuhrhohlraum 35 führt eine HeissgasAbfuhrleitung (nicht eingezeichnet) weg. Das durch die Heissgasverbindung 34 strömende Heissgas bildet eine Sekundärgasströmung aus, welche bei den im Fasermaterial befindlichen Fremdstoffen eine die Ausscheidung begünstigende Änderung ihrer physikalische Eigenschaften unterstützt. Diese Sekundärgasströmung unterstützt die Wirkung des vom Heissgaskanal 28 durch das Fasermaterial 15 und die Trommeloberfläche 23 in das Drucksegment 22 strömenden Heissgases 30. Letztere Gasströmung wird entsprechend auch als primäre Gasströmung bezeichnet.

[0051] Der Gaszufuhrhohlraum 33 der Komprimierwalzen 1 kann gegenüber dem Heissgaskanal 28 dicht abgeschlossen sein, oder die Komprimierwalzen 1 können als Siebtrommeln ausgebildet sein. Falls der Gaszufuhrhohlraum 33 der Komprimierwalzen 1 gegenüber dem Heissgaskanal 28 dicht abgeschlossen ausgebildet ist, kann das dem Gaszufuhrhohlraum 33 zugeführte Heissgas dieselbe chemische Zusammensetzung, dieselbe Temperatur und denselben Druck aufweisen, wie das Heissgas 30 der primären Gasströmung, oder kann sich bezüglich der chemischen Zusammensetzung, der Temperatur oder dem Druck vom Heissgas 30 der primären Gasströmung unterscheiden. Falls die Komprimierwalze 1 als Siebtrommel ausgebildet ist, erübrigt sich gegebenenfalls eine gesonderte Heissgaszuführung in den Gaszufuhrhohlraum 33 der Komprimierwalze 1, da das Heissgas für die sekundäre Gasströmung durch die als Siebtrommel ausgebildete Komprimierwalze 1 in den Gaszufuhrhohlraum 33 gelangen kann. In letzterem Fall kann die Komprimierwalze 1 als Durchströmschikane verwendet werden, d.h. in der Heissgasverbindung 34 wird eine besonders homogene Heissgasströmung ausgebildet.

[0052] Bei Verwendung mehrerer, sich auf der Siebtrommeloberfläche 23 abrollender Komprimierwalzen 1 kann auch ein Teil der Komprimierwalzen 1 als Siebtrommel und ein andere Teil gegenüber dem Heissgaskanal 28 als dicht abgeschlossen ausgebildet sein. Bei Verwendung mehrerer, gegenüber dem Heissgaskanal 28 dicht abgeschlosser Komprimierwalzen 1 kann die chemische Zusammensetzung des in den Gaszufuhrhohlraum 33 eingeleiteten Heissgases, die Heissgastemperatur oder der Gasdruck in den einzelnen Komprimierwalzen 1 oder in Gruppen von Komprimierwalzen unterschiedlich sein.

[0053] Gemäss Figur 5 weist die Wärmebehandlungseinrichtung 2 zwei übereinanderliegende, gleichlaufende Endlosförderbänder 38, 39 auf, welche mittels Förderrollen 5 angetrieben werden. Das untere Endlosförderband 38 ist gegenüber dem oberen Endlosförderband 39 länger ausgebildet und ragt gegenüber dem oberen Förderband 39 in Richtung der Fasermaterialzuführung durch ein Auflegewalzenpaar 9 entsprechend vor. Die beiden Endlosförderbänder 38, 39 sind perforiert ausgebildet. Das obere Förderband 39 ist gegenüber dem unteren Förderband 38 in vertikaler Richtung derart angeordnet, dass dazwischen ein Heissgaskanal 28 in Form eines Spaltes gebildet wird. Zwischen den beiden Förderbändern 38, 39 befindet sich die Behandlungszone, welche in eine erste 43 und eine zweite Zone 44 unterteilt ist. Jede Zone 43, 44 weist beispielhaft fünf Strömungskammern 40 auf, wobei die Strömungskammern 40 einer Zone heissgaszufuhrseitig und heissgasableitseitig jeweils über eine Heissgaszufuhr- 41 und eine Heissgasableitkammer 42 miteinander verbunden sind. Die Heissgaszufuhrkammer 41 der ersten Zone 43 befindet sich oberhalb des Heissgaskanales 28 und die Heissgasableitkammer 42 unterhalb desselben. In der zweiten Zone 44 befindet sich die Heissgaszufuhrkammer 41 unterhalb und die Heissgasableitkammer 42 oberhalb des Heissgaskanals 28. Die Heissgaszufuhrkammern 41 sind mittels Heissgaszufuhrleitungen 16 mit einer Aufheizeinrichtung 12 verbunden. Die Heissgasableitkammern 42 sind mittels Heissgasabfuhrleitungen 17 mit einem Gebläse 11 verbunden. Das Gebläse 11 und die Aufheizeinrichtung 12 sind über eine Verbindungsleitung 13 miteinander verbunden, so dass ein geschlossener Heissgaskreislauf gebildet wird. Die Wärmebehandlungseinrichtung 2 kann im weiteren noch Reinigungsfilter (nicht eingezeichnet) für die Heissgasreinigung aufweisen.

[0054] Das Fasermaterial 15 wird kontinuierlich mit Hilfe eines pneumatischen Fördermittels in einer Zufuhrförderleitung 4 zugeführt, dann mittels einem Kondenser 6 vom Fördergas getrennt und anschliessend drucklos in den Stauschacht 10 gegeben, aus dem es mit Hilfe eines Walzenpaares 9 kontinuierlich entnommen und auf das untere Endlosförderband 38 gelegt wird. Das Fasermaterial 15 wird auf dem Förderband 38 liegend in die erste Behandlungszone 43 befördert, in der es mittels einer von oben nach unten gerichteten Heissgasströmung beaufschlagt wird. In der ersten Zone 43 wird das Fasermaterial 15 durch die Beaufschlagung mit Heissgas 30 auf die heissgaskanalseitige Oberfläche des unteren Förderbandes 38 gedrückt. Umgekehrt wird das Fasermaterial 15 in der zweiten Zone 44 durch die Beaufschlagung mit Heissgas 30 an die heissgaskanalseitige Oberfläche des oberen Förderbandes 39 gedrückt. Am Ende der zweiten Behandlungszone 44 löst sich das Fasermaterial 15 infolge der Schwerkraft von der heissgaskanalseitige Oberfläche des oberen Förderbandes 39 und wird über einen an die endständigen Förderrollen 5 der Förderbänder 38, 39 sich anschliessenden Verbindungskanal in die Abfuhrförderleitung 32 geleitet, bzw. durch die Gasströmung in der Fördermittelzuleitung 7 in die Abfuhrförderleitung 32 gesogen. Durch die in Figur 5 dargestellte Wärmebehandlungseinrichtung 2 wird das Fasermaterial 15 nacheinander von beiden Seiten mit Heissgas 30 beaufschlagt, was eine besonders homogene, schnelle und das Fasermaterial 15 schonende Erwärmung der im Fasermaterial 15 vorhandenen Fremdstoffe aus Kunststoff erlaubt.

Ansprüche

1. Verfahren für die thermische Aufbereitung von Fasermaterial (15), insbesondere von Rohbaumwolle, für die nachfolgende Ausscheidung von darin enthaltenen Fremdstoffen aus Kunststoff, bei dem das Fasermaterial (15) mit Hilfe wenigstens eines Stetigfördermittels (3, 20) eine Behandlungsstrecke durchläuft und dabei derart von einem Heissgas (30) durchströmt wird, dass sich am Ende der Behandlungsstrecke bei den Fremdstoffen eine die Ausscheidung begünstigende Änderung ihrer physikalischen Eigenschaften einstellt, wobei das Fasermaterial (15) am Anfang der Behandlungsstrecke lose auf ein mit Öffnungen versehenes, endloses Transportorgan (19, 23, 38, 39) eines Stetigfördermittels (3, 20) abgelegt und am Ende der Behandlungsstrecke vom Transportorgan (19, 23, 38, 39) eines Stetigfördermittels (3, 20) abgelöst wird,
dadurch gekennzeichnet, dass
das Heissgas (30) über wenigstens einen Teil der Behandlungsstrecke unter einem solchen Druck durch das Fasermaterial (15) und das Transportorgan (19, 23) geleitet wird, dass das Fasermaterial (15) ausschliesslich unter der Einwirkung der durch die Heissgasströmung bewirkten Druckdifferenz über dem Fasermaterial (15) auf dem Transportorgan (19, 23, 38, 39) haftet.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass als Transportorgan eine Trommeloberfläche (23) einer rotierenden Siebtrommel (20) oder ein perforiertes Endlos-Förderband (19) einer Förderbandvorrichtung (3) verwendet wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass das Fasermaterial (15) kontinuierlich mit Hilfe eines pneumatischen Fördermittels zugeführt, dann mittels einem Kondensor (6) vom Fördermittel getrennt und anschliessend drucklos in einen Stauschacht (10) gegeben wird, aus dem es kontinuierlich entnommen und der Behandlungsstrecke zugeführt wird.

4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass das aus dem Kondensor (6) austretende pneumatische Fördermittel dem am Ende der Behandlungsstrecke vom Transportorgan (19, 23, 38, 39) abgelösten Fasermaterial (15) als pneumatisches Fördermittel wieder zugeführt wird.

5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass das Heissgas (30) in einem geschlossenen Kreislauf (14) geführt wird, wobei der Druck und die Temperatur des Heissgases einstellbar sind.

6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass als Heissgas ein Heissdampf, insbesondere heisser Wasserdampf, verwendet wird.

7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass zur Homogenisierung der Heissgasströmung direkt auf oder über der frei liegenden Oberfläche des auf dem Transportorgan (19, 23) liegenden Fasermaterials (15) eine vom Heissgas (30) zu durchströmende, stationäre oder mit dem Fasermaterial (15) mitbewegte Durchströmschikane (37) angeordnet wird.

8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens ein Teil des auf dem Transportorgan (19, 23) liegenden Fasermaterials (15) mittels Kompriermiermitteln (1) dosiert zusammengedrückt wird.

9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass das Fasermaterial (15) auf der Behandlungsstrecke auf wenigstens zwei verschiedene Transportorgane (19, 23, 38, 39) derart abgelegt wird, dass das Fasermaterial (15) wechselseitig mit Heissgas (30) beaufschlagt wird.

10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass das Heissgas (30) derart mit Druck beaufschlagt wird, dass die Druckdifferenz über dem Fasermaterial (15) zwischen 10 mbar und 200 mbar, insbesondere zwischen 50 mbar und 200 mbar, beträgt.

11. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass das Heissgas (30) eine Temperatur von 110 bis 260°C, und insbesondere eine Temperatur zwischen 170 bis 190°C, aufweist.

12. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Verweilzeit des Fasermaterials (15) auf der Behandlungsstrecke 2 bis 15 s beträgt.

13. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Fasermenge pro Flächeneinheit der Behandlungsstrecke zwischen 60 und 600 g/m² und insbesondere zwischen 70 und 200 g/m² beträgt.

14. Vorrichtung für die thermische Aufbereitung von Fasermaterial (15), insbesondere von Rohbaumwolle, für die nachfolgende Ausscheidung von darin enthaltenen Fremdstoffen aus Kunststoff, mit einer Wärmebehandlungseinrichtung (2) mit wenigstens einem in Wirkverbindung mit einer Heissgasquelle (12) stehenden Stetigfördermittel (3, 20), mit der Fasermaterial (15) kontinuierlich derart einer Wärmebehandlung unterziehbar ist, dass sich bei den Fremdstoffen eine die Ausscheidung begünstigende Änderung ihrer physikalischen Eigenschaften einstellt, wobei das Stetigfördermittel (3, 20) wenigstens ein mit Öffnungen versehenes, endloses Transportorgan (19, 23, 38, 39) aufweist, und die Vorrichtung Zufuhrfördermittel (4, 6, 9, 10) zum losen Auflegen von Fasermaterial (15) auf das Transportorgan (19, 23, 38, 39) und Mittel (18, 27) zum Ablösen des Fasermaterials (15) vom Transportorgan (19, 23, 38, 39) aufweist,
dadurch gekennzeichnet, dass
die Wärmebehandlungseinrichtung (2) Zufuhrmittel (16) für die Zuführung von Heissgas (30) an wenigstens einen Teil des auf dem Transportorgan (19, 23, 38, 39) liegenden Fasermaterials (15) sowie Mittel (11) zur regulierbaren Druckbeaufschlagung des Heissgases (30) derart aufweist, dass Heissgas (30) unter einem solchen Druck durch das Fasermaterial (15) und das Transportorgan (19, 23, 38, 39) leitbar ist, dass das Fasermaterial (15) ausschliesslich unter Einwirkung der durch eine solche Heissgasströmung (30) bewirkten Druckdifferenz über dem Fasermaterial (15) auf dem Transportorgan (19, 23, 38, 39) haftend transportierbar ist.

15. Vorrichtung nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass das Transportorgan eine Trommeloberfläche (23) einer rotierenden Siebtrommel (20) oder ein perforiertes Endlos-Förderband (19, 38, 39) einer Förderbandvorrichtung (3) ist.

16. Vorrichtung nach Anspruch 15 mit einer Siebtrommel (20), dadurch gekennzeichnet, dass die Oberfläche (23) der Siebtrommel (20) einen Durchmesser von 1 m bis und mit 2,5 m aufweist, wobei die Breite der Siebtrommel bevorzugt 1 m bis und mit 2 m beträgt.

17. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 14 bis 16, dadurch gekennzeichnet, dass die Wärmebehandlungseinrichtung (2) über wenigstens einem Teil des auf dem Transportorgan (19, 23) liegenden Fasermaterials (15) eine stationäre oder eine mit dem Fasermaterial (15) mitbewegbare Durchströmschikane (37) für das Heissgas (30) aufweist.

18. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 14 bis 17, dadurch gekennzeichnet, dass die Wärmebehandlungseinrichtung (2) Komprimiermittel (1) für ein dosiertes Zusammendrücken wenigstens eines Teils des auf dem Transportorgan (19, 23) liegenden Fasermaterials (15) aufweist.

19. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 14 bis 18, dadurch gekennzeichnet, dass die Zufuhrfördermittel zum losen Auflegen von Fasermaterial auf das Transportorgan (19, 23, 38, 39) eine pneumatische Zufuhrförderleitung (4) für die Zufuhr von Fasermaterial mittels einem Fördergas, einen Kondensor (6) zur Trennung des Fasermaterials (15) vom Fördergas, einen Stauschacht (10) zur Aufnahme des aus dem Kondensor (6) ausgestossenen Fasermaterials (15) und Mittel (9) zur Entnahme von Fasermaterial (15) aus dem Stauschacht (10) und Mittel (9) zum Auflegen des Fasermaterials (15) auf das Transportorgan (19, 23, 38, 39) aufweisen.

20. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 14 bis 19, dadurch gekennzeichnet, dass die Zufuhrfördermittel zum Auflegen des Fasermaterials (15) auf das Transportorgan (19, 23, 38) sowie die Mittel zum Ablösen des Fasermaterials vom Transportorgan (19, 23, 39) je ein Walzenpaar (9, 18) mit zwei gegenläufig drehbar gelagerten Walzen aufweisen.

21. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 14 bis 20, dadurch gekennzeichnet, dass die Zufuhrmittel (16) für die Zuführung von Heissgas (30) auf das Transportorgan (19, 23, 38, 39) Teil einer geschlossenen Heissgasringleitung (14) mit einer integrierten Aufheizvorrichtung (12) und integrierten Mitteln (11) zur regulierbaren Druckbeaufschlagung des Heissgases (30) sind.

22. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 14 bis 21, dadurch gekennzeichnet, dass die Wärmebehandlungseinrichtung (2) wenigstens zwei verschiedene, in Wirkverbindung mit einer Heissgasquelle stehende Stetigfördermittel (3, 20) mit je einem endlosen, mit Öffnungen versehenen Transportorgan (19, 23, 38, 39) aufweist.

Zeichnung