Procédé de fabrication en continu d'un support flocké et coloré

Abstract

 Dans ce procédé de fabrication en continu d'un support en nappe (S) flocké et coloré, comprenant des étapes d'application (3) d'une couche de résine polymérisable (RP) sur au moins une face du support en nappe, de projection (4) de fibres flocks (FF) blanches ou écrues sur ladite couche de résine, de polymérisation (5) de la résine pour fixer les fibres flocks au support en nappe, de dépôt (1) d'au moins un colorant sublimable (E) pour colorer les fibres flocks, et de sublimation (6) du colorant déposé, l'étape de dépôt (1) d'au moins un colorant sublimable (E) est effectuée avant l'étape de projection (4) des fibres flocks et l'étape de sublimation (6) est effectuée après l'étape de polymérisation (5) de la résine par une simple application de chaleur sans application de pression au support en nappe (S).

Description

[0001] La présente invention concerne un procédé de fabrication en continu d'un support en nappe flocké et coloré.

[0002] L'obtention de surfaces flockées monochromes présentant un coloris donné est bien connue et maîtrisée. Des fibres "flocks" sont préparées par leur fabricant et teintes dans la nuance souhaitée par les procédés conventionnels de teinture textile. Ces fibres teintes sont ensuite appliquées par le procédé classique de "flockage" et fixées sur un support par implantation dans une couche de résine polymère. La teinte finale du produit flocké est alors obtenue par la combinaison du coloris initial des fibres "flocks", de la densité de ces fibres appliquées sur le support et de la pigmentation de la résine dans laquelle les fibres sont implantées. Ce procédé d'obtention de surfaces flockées monochromes est largement répandu. Il présente, cependant, plusieurs inconvénients, tant pour le fabricant des flocks que pour l'applicateur industriel:

• pour le fabricant des flocks, des fabrications en quantités moyennes de quelques milliers de mètres de produits flockés dans une teinte uniforme donnée font appel à quelques centaines de kilogrammes de fibres "flocks", qui sont teintes dans le coloris donné voulu (environ 200Kg de fibres "flocks" pour 2000m² de produit flocké fabriqué) ; la teinture et la finition d'une telle quantité de fibres textiles conduit à des rejets importants de colorants et d'agents de finition textile, qui imposent eux-mêmes des opérations onéreuses de traitement des eaux usées, ainsi qu'à des opérations fréquentes de vidange et de nettoyage des matériels de fabrication et de teinture ;
• chez l'applicateur industriel de fibres "flocks", ces mêmes fabrications en quantités moyennes entraînent des temps morts importants dans la production en conséquence des opérations de nettoyage des machines qui sont indispensables entre chaque changement de coloris ; à titre d'exemple, une fabrication de 2000m² de produit flocké, dans un coloris donné, peut occuper un temps de production de 3 à 4 heures et un temps de préparation et de nettoyage de la machine pouvant atteindre la moitié de la durée de production; des fabrications segmentées augmentent par ailleurs les pertes systématiques engendrées par le processus de fabrication.

[0003] D'autre part, il est connu d'utiliser des fibres blanches ou écrues pour fabriquer des produits flockés. L'utilisation de fibres blanches ou écrues présente de multiples avantages tant pour le fabricant des fibres "flocks" que pour l'applicateur industriel :

• pour le fabricant des fibres "flocks", élimination des opérations de teinture textile et suppression de l'utilisation de matières colorantes, ce qui conduit à des économies de matière et d'énergie, à une réduction des rejets, à l'élimination des opérations de traitement des eaux usées et à une forte amélioration des performances industrielles par accroissement significatif des quantités produites par référence de fibres :
  • pour l'applicateur industriel des fibres "flocks", forte amélioration de la productivité par réduction des temps de nettoyage et d'immobilisation des machines (temps pouvant représenter 50% des temps de production) ; réduction des pertes et des rejets engendrés par ces changements de couleur et par les nettoyages ; et élimination de taches salissantes pour le personnel.

[0004] L'obtention d'un produit flocké et coloré à partir de fibres blanches ou écrues est évidemment possible grâce à une opération complémentaire d'impression effectuée en reprise sur le produit flocké blanc ou écru.

[0005] Parmi les techniques d'impression, l'impression-sublimation qui est applicable à certaines fibres synthétiques permet la fabrication en continu (en rouleaux) de produits flockés et colorés, soit unis soit reproduisant un dessin unicolore ou multicolore donné.

[0006] Cette opération s'effectue habituellement en reprise. Plus précisément, après que le produit flocké a été fabriqué, un papier provisoire pré-imprimé avec des encres sublimables est mis en contact avec le produit flocké et l'ensemble est porté pendant plusieurs secondes à une température voisine de 200°C susceptible de déclencher la sublimation des pigments contenus dans l'encre utilisée. L'impression portée par le papier provisoire est ainsi fidèlement "transférée" à chaud sur le support flocké, en conférant à ce dernier un aspect coloré, uni ou multicolore, en fonction des caractéristiques graphiques du papier provisoire pré-imprimé.

[0007] Ce procédé d'impression-sublimation, utilisé par le titulaire de la présente demande de brevet pour imprimer ses articles flockés en continu, est décrit notamment dans les documents EP-A-0 913 271 (ou US-B-6 224 707), et EP-A-0 993 963 (ou US-B-6 249 297). Ces deux documents prévoient d'utiliser des fibres "flocks" en polyamide ou en polyester, dont le " titre " (diamètre) est compris entre 0,5 Dtex et 20 Dtex, et dont la longueur est comprise entre 0,3mm et 3mm.

[0008] Les fibres en polyamide, par exemple en "Nylon 6" ou en "Nylon 6-6" (marques déposées) résistent assez bien à l'écrasement imposé par l'opération d'impression-sublimation, pendant laquelle les fibres "flocks" sont soumises à l'effet combiné de la chaleur - environ 200°C à 210°C - et de la pression d'appui du papier pré-imprimé sur le support flocké. Par contre, les résistances au lavage et au frottement, secs et humides, des coloris ainsi obtenus sur les fibres en polyamide, ainsi que la vivacité de ces coloris sont faibles.

[0009] D'un autre côté, les fibres en polyester conduisent à des impressions présentant de très bonnes solidités ou résistances au lavage, au frottement, à la lumière ... et elles permettent d'obtenir des coloris soutenus et vifs. Dans les conditions décrites dans les documents précités, les fibres "flocks" en polyester présentent cependant l'inconvénient de se coucher sous l'action combinée de la température et de la pression lors de l'opération d'impression-sublimation. Il en résulte que les fibres "flocks" à la surface du support flocké et coloré présentent un écrasement et une orientation générale peu agréables. Le toucher de la surface flockée est rêche, au moins dans un sens, c'est à dire dans le sens correspondant au passage d'un doigt dans le sens à "rebrousse-poil", et la surface imprimée est plate et écrasée.

[0010] Ce phénomène d'écrasement pourrait être limité en diminuant l'intensité de la pression exercée pendant l'opération d'impression-sublimation. Cependant, un contact parfait et stable doit être maintenu entre le support flocké et le papier provisoire pré-imprimé pendant toute la durée de l'opération d'impression-sublimation. S'il n'en était pas ainsi, tout mouvement, même infime, de l'un des deux éléments par rapport à l'autre pendant cette opération donnerait à l'impression obtenue sur le support flocké un aspect flou ou "bavé". Or, le fait de devoir maintenir un contact étroit entre le papier pré-imprimé et le support flocké pendant toute l'opération d'impression-sublimation implique évidemment d'exercer une certaine pression sur l'ensemble et d'assurer à cette pression une parfaite constance et une très bonne régularité. Un compromis doit donc être trouvé entre, d'une part, une pression suffisamment forte pour maintenir un contact étroit entre le papier prè-imprimé et le support flocké et, d'autre part, une pression suffisamment faible pour éviter l'écrasement des fibres "flocks" du support flocké pendant l'opération d'impression-sublimation. Un tel compromis est difficile à trouver et, de toute façon, il ne permet pas de donner complètement satisfaction à la fois sur le plan de la netteté de l'impression obtenue et sur le plan d'un toucher doux de la surface flockée du support.

[0011] L'effet négatif de l'écrasement provoqué par l'opération d'impression-sublimation pourrait être limité par l'utilisation, comme adhésif de flockage, d'une résine polymère à point de ramollissement et point de fusion élevés, ou par le choix de fibres polyesters présentant une résistance améliorée à la température, comme par exemple des fibres de type "PCT". L'amélioration obtenue avec des résines polymère peu thermosensibles est significative, mais elle n'empêche pas l'orientation privilégiée des fibres "flocks". Des fibres à résistance thermique améliorée existent, mais elles ne sont disponibles que dans des titres supérieurs à 1,5 Dtex et le produit flocké imprimé obtenu avec ces fibres conserve encore un toucher "rêche". L'utilisation de telles fibres est donc possible, mais le résultat obtenu n'est pas satisfaisant sur le plan du "toucher" du produit flocké.

[0012] La présente invention a donc pour but de fournir un procédé permettant d'obtenir un produit flocké et coloré, à partir de fibres blanches ou écrues, ne nécessitant aucune opération d'impression en reprise, le produit flocké et coloré présentant un toucher extrêmement doux, sans orientation et insensible à l'action de la température (ce procédé ne perturbe pas une éventuelle orientation des fibres "flocks" conférée à la couche flockée avant l'opération de sublimation).

[0013] A cet effet, l'invention a pour objet un procédé de fabrication en continu d'un support en nappe flocké et coloré comprenant des étapes d'application d'une couche de résine polymérisable sur au moins une face du support en nappe, de projection de fibres flocks, blanches ou écrues, sur ladite couche de résine, de polymérisation de la résine pour fixer les fibres "flocks" au support en nappe, de dépôt d'au moins un colorant sublimable pour colorer les fibres flocks, et de sublimation du colorant déposé, caractérisé en ce que l'étape de dépôt d'au moins un colorant sublimable est effectuée avant l'étape de projection des fibres flocks et l'étape de sublimation est effectuée après l'étape de polymérisation de la résine par une simple application de chaleur sans application de pression au support en nappe.

[0014] Comme l'étape de sublimation est effectuée sans application de pression au support en nappe flocké, il n'y a aucun risque d'écrasement des fibres flocks et, par suite, la surface du support flocké conserve un toucher agréable et doux. En outre, comme le dépôt du ou des colorant(s) sur le support est effectué avant l'étape de projection des fibres flocks (flockage) il n'y a aucun risque que les fibres flocks soient écrasées dans le cas où l'opération de dépôt du ou des colorant(s) s'effectue par mise en contact sous pression d'un quelconque élément porteur de colorant avec le support en nappe devant être coloré et flocké. L'invention n'exclut cependant pas les cas où le dépôt du ou des colorant(s) est effectué par un procédé sans contact, par exemple par pulvérisation ou par jet d'encre.

[0015] Le procédé selon l'invention peut présenter en outre une ou plusieurs des caractéristiques suivantes :

• dans un premier mode de réalisation du procédé selon l'invention, ledit au moins un colorant sublimable est déposé sur le support en nappe avant l'étape d'application de la couche de résine polymérisable ;
• dans un second mode de réalisation du procédé de l'invention, ledit au moins un colorant sublimable est déposé sur la couche de résine polymérisable avant les étapes de projection des fibres flocks et de polymérisation ;
• dans l'un ou l'autre des premier et second modes de réalisation, ledit au moins un colorant sublimable est déposé de manière uniforme sur ladite au moins une face du support en nappe ou sur ladite couche de résine polymérisable ;
• en variante, ledit au moins un colorant sublimable est déposé sous la forme de motifs sur ladite au moins une face du support en nappe ou sur ladite couche de résine polymérisable ;
• dans un troisième mode de réalisation du procédé selon l'invention, ledit au moins un colorant sublimable est mélangé à la résine polymérisable et une couche du mélange obtenu est appliquée au support en nappe ;
• dans l'un quelconque des trois modes de réalisation du procédé de l'invention, la couche de résine polymérisable est appliquée de manière uniforme sur ladite au moins une face du support en nappe ;
• en variante, la couche de résine polymérisable est appliquée sous forme de motifs sur ladite au moins une face du support en nappe ;
• pour l'étape de projection des fibres "flocks" on utilise des fibres "flocks" en polyester ayant un titre fin, de préférence inférieur à 1,2 Dtex ;
• de préférence, on utilise des fibres en polyester ayant un titre dans la plage de 0,3 à 1 Dtex, et ayant une longueur comprise entre 0,2 et 0,5mm ;
• de façon encore plus préférentielle, on utilise des super micro-fibres de polyester ayant un titre d'environ 0,3 Dtex ;
• on utilise à titre de résine polymérisable une résine "100% solide" , à haut point de ramollissement, de préférence à point de ramollissement supérieur à 170°C, par exemple une résine polyuréthane ;
• on utilise à titre de résine polymérisable une résine à faible pouvoir adhésif, par exemple une résine acrylique en dispersion aqueuse modifiée.

[0016] D'autres buts, caractéristiques et avantages de l'invention apparaîtront au cours de la description suivante de plusieurs modes de réalisation de l'invention donnés à titre d'exemple en référence aux dessins annexés sur lesquels :

• la figure 1 illustre de manière schématique un premier mode de réalisation du procédé de l'invention ;
• la figure 2 illustre de manière schématique un deuxième mode de réalisation du procédé de l'invention ; et
• la figure 3 illustre de manière schématique un troisième mode de réalisation du procédé de l'invention.

[0017] En se reportant tout d'abord à la figure 1, on peut voir que le premier mode de réalisation du procédé selon l'invention comporte une première étape 1 consistant à déposer au moins une encre E contenant au moins un colorant sublimable sur un support S défilant en continu dans le sens indiqué par la flèche F, une deuxième étape 2 de séchage de l'encre E déposée sur le support S, une troisième étape 3 consistant à appliquer une couche d'un adhésif A (résine polymérisable RP) sur la couche d'encre E, une quatrième étape 4 ou étape de flockage consistant à projeter des fibres "flocks" FF sur la couche de résine polymérisable RP, une cinquième étape 5 ou étape de fixation consistant à faire polymériser la résine de l'adhésif A afin de fixer le pied des fibres "flocks" FF dans la résine, la partie libre desdites fibres "flocks" FF s'étendant sensiblement perpendiculairement à la surface de la couche de résine, et une sixième étape 6 ou étape de sublimation consistant à faire sublimer le ou les colorant(s) sublimable(s) contenu(s) dans l'encre E afin de colorer les fibres "flocks" FF.

[0018] Le support S peut être choisi dans une large gamme de supports pouvant être flockés, tels que papier, carton, film plastique, tissu ou non-tissé. Dans le cas où le support S est constitué par un film plastique, le support peut, dans certains cas, avant traitement par le procédé de l'invention, être avantageusement stabilisé par collage thermique du film plastique sur un support provisoire d'une manière semblable à celle décrite dans le document EP-A-0 993 963 déjà mentionné plus haut. Dans tous les cas, le support S peut se présenter sous la forme d'un rouleau qui est placé sur une bobine débitrice (non montrée dans la figure 1) à partir de laquelle le rouleau est déroulé en continu pour effectuer les opérations des étapes 1 à 6 du procédé selon l'invention.

[0019] La première étape 1, étape de dépôt de l'encre E, peut être effectuée par tout moyen de dépôt continu conventionnel, tel que par sérigraphie, héliographie, flexographie, offset, ou encore par jet d'encre. L'encre E peut être déposée de manière à recouvrir toute la surface du support S ou seulement des zones choisies de la surface du support S selon un ou plusieurs motifs prédéfinis. Dans les deux cas, on peut utiliser une seule encre ou plusieurs encres de manière à obtenir de façon classique une impression monochrome ou polychrome selon les désirs.

[0020] La deuxième étape 2, étape de séchage, peut être effectuée de manière classique par exemple par passage sur un tambour chauffant ou dans un four tunnel.

[0021] Dans l'étape 3, la résine polymère RP utilisée à titre d'adhésif A peut être déposée en émulsion aqueuse épaissie et/ou thixotropique (résines acryliques ou polyuréthanes), sous la forme de plastisols, ou encore, dans une version préférée de l'invention, sous forme de résines liquides 100% solides ou "high solid", polymérisables par voie thermique ou par irradiation (par ultraviolets ou par faisceaux électroniques). Ces dernières résines, 100% solides ou "high solid" ont l'avantage de pouvoir présenter un point de ramollissement très élevé, ce qui peut s'avérer utile lorsque le support S, une fois flocké est ultérieurement soumis à des traitements à chaud à des températures relativement élevées. Un exemple de résine "high solid" utilisable pour l'étape 3 est le système "IMPRANIL-IMPRAFIX" de la société BAYER, Allemagne.

[0022] Dans le cas où les fibres flocks FF doivent être fixées de façon temporaire au support S, par exemple lorsque les fibres flocks FF du support flocké et coloré obtenu par le procédé de l'invention doivent pouvoir être transférées en totalité ou en partie sur un autre support, par exemple un support textile, après avoir été recouvertes en totalité ou sélectivement selon le cas, par une opération d'enduction ou par une opération d'impression sérigraphique, d'une couche adhésive thermoréactivable (système à base de "hot-melt thermofusible) au cours d'un traitement ultérieur du support flocké et coloré, on utilise à titre de résine polymérisable RP une résine à faible pouvoir adhésif. Pour cette fixation temporaire des fibres flocks, on peut utiliser par exemple une résine acrylique qui est déposée en dispersion aqueuse modifiée, en quantité limitée, par exemple de 30 à 60 gr/m² (poids de résine sèche).

[0023] Selon les désirs ou les besoins, la couche de résine polymère RP utilisée à titre d'adhésif A peut être enduite de façon uniforme ou selon un dessin donné, par exemple par enduction sérigraphique au cadre, rotative. La couche de résine présente une épaisseur finale comprise entre 15 et 100µm, en fonction de la nature des fibres "flocks" FF utilisées pour la quatrième étape 4. D'une manière générale, plus les fibres "flocks" utilisées ont un titre fin et une faible longueur, plus l'épaisseur de la couche de résine polymérisable pourra être faible.

[0024] Au cours de la quatrième étape 4, les fibres "flocks" FF sont projetées dans la couche de résine polymère RP par l'une quelconque des techniques conventionnelles de flockage, qui sont bien connues et n'ont donc pas besoin d'être décrites en détail.

[0025] Bien que des fibres "flocks", blanches ou écrues, de diverses natures puissent être utilisées pour l'étape de flockage 4, on utilise de préférence des fibres en polyester (polyester standard de type PET ou polyester modifié de type PCT) à cause de leur bonne résistance au lavage et aux frottements et à cause de leur bonne tenue à la lumière après qu'elles ont été colorées.

[0026] De préférence, on utilise des fibres en polyester ayant un titre inférieur à 1,5Dtex et, de façon encore plus préférentielle, ayant un titre compris dans la plage de 0,3 à 1Dtex, et ayant une longueur comprise entre 0,2 et 0,5mm, de manière à obtenir un support flocké ayant un toucher doux ou très doux.

[0027] Dans une version préférée de l'invention, on utilise des "super-micro-fibres" de PET présentant un titre voisin de 0, 3Dtex et coupées à une longueur comprise entre 0,2 et 0,5mm. Ces fibres sont commercialisées par la société VELUTEX-FLOCK S.A. à GRANOLLERS, Espagne. Ces "super microfibres"confèrent à la surface flockée un toucher exceptionnellement doux et présentent l'avantage d'être pratiquement insensibles à l'écrasement lorsqu'elles sont soumises à l'action combinée de la chaleur et de la pression. Cette propriété surprenante et inattendue (il est couramment et logiquement admis que des fibres de plus fort diamètre présentent une résilience plus élevée) permet l'utilisation des produits flockés avec ces fibres dans des applications telles que le thermo-collage, le thermo-formage ou la thermo-compression (moulage à chaud de pièces recouvertes d'un support flocké) ou la décoration en moule, mieux connue des hommes de l'art sous la désignation "décoration in mold", sans qu'il se produise un écrasement des fibres "flocks" et sans altérer l'aspect visuel ni le toucher très doux du produit flocké. Dans la "décoration in mold" une matière plastique est injectée dans un moule dont la cavité a une surface qui est au moins en partie recouverte d'un film plastique flocké dont les fibres "flocks" sont tournées vers la surface interne de la cavité du moule.

[0028] A l'étape 5, 1a résine polymérisable RP est polymérisée par irradiation (UV ou faisceau électronique) ou par voie thermique. La polymérisation par voie thermique peut être réalisée par exemple en faisant passer le support S dans un four-tunnel ou sur la surface périphérique d'un tambour rotatif chauffant, à une température comprise entre 100°C et 180°C.

[0029] A l'étape 6, la sublimation du ou des colorant(s) sublimable(s) contenus dans l'encre E est obtenue en portant lesdits colorants à une température voisine de 200°C, par exemple 210°C, pendant une durée de 30 à 45 secondes. Là encore, ceci peut être réalisé en faisant passer le support S dans un four tunnel ou sur la surface périphérique d'un tambour rotatif chauffant (il peut s'agir du même four tunnel ou du même tambour chauffant que celui utilisé pour l'étape 5, ledit four ou ledit tambour ayant alors des sections à des températures différentes).

[0030] On notera que le temps et la température nécessaires pour obtenir la sublimation peuvent être réduits par rapport aux valeurs indiquées ci-dessus, si l'on travaille dans une atmosphère à faible pression (vide partiel). Dans ce cas, le four tunnel ou le tambour chauffant susmentionnés peuvent être placés dans une enceinte sous vide partiel.

[0031] Les colorants sublimables contenus dans l'encre E sont alors activés. Ils passent en phase vapeur, traversent la résine polymère RP, qui est dans ces conditions parfaitement perméable à ces colorants gazeux, et ils viennent se fixer de façon permanente sur les fibres "flocks" FF. Si, à l'étape 1, l'encre E avait été déposée de façon uniforme et monocolore, le produit flocké avec des fibres blanches ou écrues prend alors le coloris uniforme correspondant à la formule colorante choisie. D'un autre côté, si à l'étape 1, l'encre E a été imprimée selon un dessin multicolore, la surface du produit flocké va reproduire avec précision et netteté le dessin original, le cheminement des colorants gazeux étant unidirectionnel.

[0032] Au cours du processus décrit ci-dessus, on voit que, à aucun moment, la couche de fibres "flocks" n'est soumise en même temps à une pression et à une forte température. Il en résulte que les fibres "flocks" FF ne sont pas écrasées et que la surface flockée et colorée du support S garde un toucher très doux.

[0033] Après l'étape 6, l'ensemble composé du support S et de la couche de fibres "flocks" colorées est refroidi par refroidissement naturel ou, de préférence par refroidissement forcé, par exemple par passage sur la surface périphérique d'un ou de plusieurs tambours rotatifs refroidis par une circulation d'eau. Dans le cas où le support S est un film plastique stabilisé par un support provisoire, ce dernier est séparé du film plastique et enroulé sur une bobine enrouleuse en vue d'être éventuellement réutilisé comme support provisoire.

[0034] D'un autre côté, quelle que soit sa nature, le support S, flocké et coloré, peut être enroulé sur une bobine enrouleuse en vue d'une utilisation ultérieure ou en vue d'un éventuel traitement ultérieur, par exemple "décoration in mold", thermo-formage, thermo-compression, thermo-collage ou autres.

[0035] Dans un second mode de réalisation du procédé de l'invention, illustré par la figure 2, le ou les colorant(s) sublimable(s) (encre E) sont tout d'abord mélangés à l'adhésif A (résine polymère), leur formulation permettant l'obtention d'un coloris donné. Cette formulation peut être avantageusement préparée par un dispositif de mélange piloté par ordinateur. Dans ce cas, la formule colorante de la teinte à reproduire peut être obtenue par le mélange de quatre colorants composant une quadrichromie (trichromie+noir), les quantités précises des quatre colorants étant déterminées par un système informatique en fonction de la teinte désirée à reproduire.

[0036] Ensuite, le mélange A + E de la résine polymère et des colorants sublimables est déposé sur le support S (étape 11 de la figure 2). Le dépôt du mélange A+E peut être effectué par exemple en couche uniforme par enduction ou selon un dessin prédéfini par enduction sérigraphique rotative.

[0037] Après l'étape 11, le procédé illustré par la figure 2 comporte en outre une étape de flockage 12 par laquelle des fibres "flocks" FF, blanches ou écrues, sont projetées et implantées dans la résine polymère colorée, suivie d'une étape de fixation 13 (polymérisation), par laquelle les fibres "flocks" sont fixées à leur base par la résine polymère colorée, et enfin une étape 14 de sublimation, par laquelle les colorants sublimables sont sublimés et se fixent de manière permanente aux fibres "flocks". Les trois étapes 12, 13 et 14 peuvent être réalisées d'une manière et dans des conditions semblables à celles qui ont été décrites plus haut à propos des étapes 4, 5 et 6 du premier mode de réalisation du procédé de l'invention illustré sur la figure 1.

[0038] Le second mode de réalisation du procédé de l'invention illustré par la figure 2 permet seulement l'obtention d'un support ayant une surface flockée présentant une teinte uniforme. Mais ce résultat est obtenu à partir de fibres blanches ou écrues, sans teinture préalable, ni impression postérieure des fibres "flocks", ce qui conduit à des économies de production extrêmement importantes. En outre, comme aucune pression n'est appliquée aux fibres "flocks" EF au cours des étapes 13 et 14, les fibres "flocks" ne sont donc pas écrasées et conservent l'orientation qui leur a été donnée au cours de l'étape 12 de flockage. Il en résulte que la surface flockée et colorée du support S ainsi obtenu conserve un toucher doux ou très doux selon la finesse des fibres "flocks" FF utilisées. Là encore, si l'on utilise les "super micro-fibres" mentionnées plus haut, le support flocké et coloré gardera un toucher très doux même s'il est soumis ultérieurement à des opérations de "décoration in mold", de thermo-compression, de thermoformage, de thermo-collage ou autres opérations similaires.

[0039] Dans un troisième mode de réalisation du procédé de l'invention illustré par la figure 3, le support S est tout d'abord recouvert d'un adhésif A incolore ou pigmenté uniformément en blanc (étape 21). L'adhésif A (résine polymère RP) peut être appliqué en une couche uniforme (enduction simple) ou selon un dessin prédéfini par enduction sérigraphique rotative. Pendant que la couche de résine polymère RP ainsi obtenue est encore liquide, cette couche de résine polymère est ensuite recouverte (étape 22), d'une manière uniforme ou sélective, d'une encre E contenant au moins un colorant sublimable par une technique d'enduction ou d'impression sans contact, par exemple par pulvérisation, projection ou impression jet d'encre. Pendant que les couches de résine polymère RP et d'encre E sont encore liquides, des fibres "flocks" FF, blanches ou écrues, sont projetées et implantées dans la couche de résine RP à travers la couche d'encre E (étape de flockage 23), puis elles sont ensuite fixées à leur base par polymérisation de la résine polymère (étape 24) en enfin colorées par sublimation du ou des colorant(s) sublimable(s) contenu(s) dans l'encre E (étape 25). Les étapes 23, 24 et 25 peuvent se dérouler d'une manière et dans des conditions semblables à celles des étapes correspondantes 4, 5 et 6 du premier mode de réalisation du procédé de l'invention illustré par la figure 1. Selon le mode d'enduction ou d'impression de l'encre E (étape 22), la surface flockée et colorée du support S présentera un coloris uniforme ou un aspect multicolore reproduisant un dessin prédéfini ou un aspect aléatoire.

[0040] Là encore, avec le troisième mode de réalisation du procédé de l'invention illustré par la figure 3, étant donné qu'aucune pression n'est appliquée aux fibres "flocks" FF au cours de l'étape de sublimation 25, les fibres "flocks" ne subissent aucun écrasement et la surface flockée du support S garde donc un toucher doux ou très doux selon la finesse des fibres utilisées à l'étape de flockage 23.

[0041] Il va de soi que les trois modes de réalisation de l'invention qui ont été décrits ci-dessus ont été donnés à titre d'exemple purement indicatif et nullement limitatif, et que de nombreuses modifications peuvent être facilement apportées par l'homme de l'art sans pour autant sortir du cadre de l'invention. Par exemple, bien que dans les trois modes de réalisation décrits une seule des deux faces du support en nappe S soit revêtue de fibres "flocks" et colorée, le procédé décrit pourrait être appliqué aux deux faces du support S.

Revendications

1. Procédé de fabrication en continu d'un support en nappe (S) flocké et coloré, comprenant des étapes d'application (3, 11, 21) d'une couche de résine polymérisable (RP) sur au moins une face du support en nappe, de projection (4, 12, 23) de fibres flocks (FF) blanches ou écrues sur ladite couche de résine, de polymérisation (5, 13, 24) de la résine pour fixer les fibres flocks au support en nappe, de dépôt (1, 11, 22) d'au moins un colorant sublimable (E) pour colorer les fibres flocks, et de sublimation (6, 14, 25) du colorant déposé, caractérisé en ce que l'étape de dépôt (1, 11, 22) d'au moins un colorant sublimable (E) est effectuée avant l'étape de projection (4, 12, 23) des fibres flocks et l'étape de sublimation (6, 14, 25) est effectuée après l'étape de polymérisation (5, 13, 24) de la résine par une simple application de chaleur sans application de pression au support en nappe.

2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que ledit au moins un colorant sublimable (E) est déposé sur le support en nappe (S) avant l'étape d'application (3) de la couche de résine polymérisable (RP).

3. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que ledit au moins un colorant sublimable (E) est déposé sur la couche de résine polymérisable (RP) avant les étapes (23 et 24) de projection des fibres flocks et de polymérisation.

4. Procédé selon la revendication 2 ou 3, caractérisé en ce que ledit au moins un colorant sublimable (E) est disposé de manière uniforme sur ladite au moins une face du support en nappe (S) ou sur ladite couche de résine polymérisable (RP).

5. Procédé selon la revendication 2 ou 3, caractérisé en ce que ledit au moins un colorant sublimable (E) est déposé sous la forme de motifs sur ladite au moins une face du support en nappe (S) ou sur ladite couche de résine polymérisable (RP).

6. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que ledit au moins un colorant sublimable (E) est mélangé à ladite résine polymérisable (RP) et une couche du mélange obtenu est appliquée (étape 11) au support en nappe (S)

7. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que la couche de résine polymérisable (RP) est appliquée de manière uniforme sur ladite au moins une face du support en nappe (S).

8. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que la couche de résine polymérisable (RP) est appliquée sous forme de motifs sur ladite au moins une face du support en nappe (S).

9. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 8, caractérisé en ce que pour l'étape (4, 12, 23) de projection des fibres flocks (FF) on utilise des fibres flocks en polyester ayant un titre fin, de préférence inférieur à 1,5 Dtex.

10. Procédé selon la revendication 9, caractérisé en ce qu'on utilise des fibres en polyester ayant un titre dans la plage de 0,3 à 1Dtex, et ayant une longueur comprise entre 0,2 et 0,5mm.

11. Procédé selon la revendication 9 ou 10, caractérisé en ce qu'on utilise des super micro-fibres de polyester ayant un titre d'environ 0,3Dtex.

12. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 11, caractérisé en ce qu'on utilise à titre de résine polymérisable (RP) une résine 100% solide, à point de ramollissement élevé, de préférence à point de ramollissement supérieur à 170°C.

13. Procédé selon la revendication 12, caractérisé en ce qu'on utilise à titre de résine polymérisable (RP) une résine polyuréthane.

14. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 11, caractérisé en ce qu'on utilise à titre de résine polymérisable (RP) une résine à faible pouvoir adhésif.

15. Procédé selon la revendication 14, caractérisé en ce que la résine polymérisable (RP) est une résine acrylique en dispersion aqueuse modifiée.

Dessins