Auftragsvorrichtung

Abstract

 Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung (1) zum ein- oder beidseitigen Auftragen von flüssigem bis pastösem Auftragsmedium (3) auf eine laufende Papier-, Karton- oder andere Faserstoffbahn (5) bei deren Herstellung oder Veredelung, mit wenigstens einem Auftragsaggregat (4, 4a) und wenigstens einer Walze (2, 2a) zur Stützung der Faserstoffbahn (5) bei direktem Auftrag oder zur Aufnahme und Übertragung des Auftragsmediums auf die Faserstoffbahn (5) bei indirektem Auftrag, wobei die rotierende Walze (2, 2a) an ihren beiden stirnseitigen Enden (6, 6a) jeweils einen Walzenzapfen (7, 7a) aufweist, der jeweils beabstandet vom stirnseitigen Ende (6, 6a) der Walze (2, 2a) in einem Lagergehäuse (8, 8a) aufgenommen ist, welches wiederum in einem Traggestell (9) der Auftragsvorrichtung (1) abgestützt ist.
Erfindungsgemäß ist vorgesehen, dass der Bereich des Walzenzapfens (7, 7a) zwischen dem stirnseitigem Ende (6, 6a) der Walze (2, 2a) und dem Lagergehäuse (8, 8a) mit einer Spritzschutzeinrichtung (11, 11a, 11b) abgedeckt ist.
Dadurch lassen sich Verschmutzungen der Umgebung, insbesondere des Bereiches um den Walzenzapfen (7, 7a) vermeiden.

Beschreibung

[0001] Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum ein- oder beidseitigen Auftragen von flüssigem bis pastösem Auftragsmedium auf eine laufende Papier-, Karton- oder andere Faserstoffbahn bei deren Herstellung oder Veredelung, mit wenigstens einem Auftragsaggregat und wenigstens einer Walze zur Stützung der Faserstoffbahn bei direktem Auftrag oder zur Aufnahme und Übertragung des Auftragsmediums auf die Faserstoffbahn bei indirektem Auftrag, wobei die rotierende Walze an ihren beiden stirnseitigen Enden jeweils einen Walzenzapfen aufweist, der jeweils beabstandet vom stirnseitigen Ende der Walze in einem Lagergehäuse aufgenommen ist, welches wiederum in einem Traggestell der Auftragsvorrichtung abgestützt ist.

[0002] Das Auftragen des Auftragsmediums auf der Faserstoffbahn erfolgt wie gesagt, entweder direkt, wobei die Faserstoffbahn von einer sogenannten Gegenwalze gestützt ist, oder das Auftragen erfolgt auf indirekte Weise zunächst auf eine sogenannte Auftragswalze, die danach das Auftragsmedium an die Faserstoffbahn überträgt.
Oftmals erfolgt ein gleichzeitiges indirektes Auftragen auf beide Bahnseiten zugleich, wozu beide Auftragswalzen miteinander einen Nip bilden, den die Faserstoffbahn durchläuft.

[0003] Beim Auftrag verursacht das verwendete Auftragsmedium (pigmenthaltige wässrige Streichfarbe, Leim oder Stärke) sowie Wassertröpfchen von vorhandenen Randbefeuchtungsdüsen auf Grund der heute üblichen, hohen Bahngeschwindigkeiten erhebliche Abspritzungen, die sich als Mediumsnebel in der Umgebung verteilen und dort unerwünscht sind.
Vor allem wenn diese Abspritzungen des Auftragsmediums warm bis heiß sind und mit Umgebungsluft in Berührung kommen, trocknen die Teilchen schnell an und verkrusten. Im weiteren Verlauf des Auftragsprozesses können sich diese Verkrustungen immer mehr aufbauen, abbröckeln und auf die frisch beschichtete Faserstoffbahn gelangen, wo sie das Auftragsergebnis negativ beeinflussen oder gar zum Abriss der laufenden Faserstoffbahn mit erheblichen Stillstandszeiten der Maschine führen.

[0004] Die betroffenen Flächen müssen aufwändig und in kurzen Zyklen gereinigt werden.

[0005] In der Vergangenheit hat man deshalb verschiedene Lösungen vorgeschlagen, um die Umgebung vor Abspritzungen und Verschmutzungen zu schützen. So ist in der DE 1 02 5212 A1eine Abschirmungsanordnung beschrieben, die um den Bereich der kompletten Auftragsvorrichtung herum angeordnet ist.
Verwiesen wird auch auf die nachveröffentlichte DE 10 2004 013780.3, in der ein verschwenkbares Schutzschild zwischen Tragkörper für das Auftragsaggregat und benachbarten Bauteilen der Streichmaschine beschrieben ist.

[0006] Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Vorrichtung anzugeben, durch die die unmittelbare und weitere Umgebung des Auftragsaggregates besser als bisher von Verschmutzungen frei gehalten werden kann und durch die sich Reinigungszyklen verlängern lassen.

[0007] Die Erfinder haben erkannt, dass der beim Auftragsvorgang abspritzende Mediumsnebel, der beispielsweise aus einer Mediumsvordosierung oder aus dem Walzennip oder von Wassertröpfchen aus Randbefeuchtungsdüsen stammen, sich vor allem in seitliche Richtung auf den Walzenzapfen im Bereich zwischen Lagergehäuse und dem stirnseitigen Walzenende (pro Bahn- bzw. Maschinenseite bzw. Führer- und Triebseite)) niederschlagen und dadurch zu schlechten Laufeigenschaften der Walze führen. Sie haben außerdem erkannt, dass diese sich niederschlagenden Teilchen vom rotierenden Walzenzapfen aufgrund der starken Zentrifugalkräfte undefiniert abgeschleudert werden, wodurch eine erhebliche Beeinträchtigung von vor allem der Lagergehäuse und der benachbarten Trag- bzw. Rakelbalken der Auftragseinrichtung eintritt.

[0008] Erfindungsgemäß wird die Aufgabe deshalb dadurch gelöst, dass der Bereich des Walzenzapfens zwischen stirnseitigem Ende der Walze und dem Lagergehäuse mit einer Spritzschutzeinrichtung abgedeckt ist.
Dadurch wird in vorteilhafter Weise der Ort, welcher die Abspritzungen ausbreitet, eingekapselt. Die nähere Umgebung, wie die empfindlichen Lagergehäuse und die weitere Umgebung, wie Bedienlaufstege und Bahnführungselemente können somit vor Verschmutzungen geschützt werden. Deshalb lassen sich auch die Reinigungszyklen erheblich verkürzen. Das ist umso vorteilhafter, zumal die Reinigung mit einem Stillstand der Vorrichtung verbunden ist, der zu Produktionsausfall führt, den man natürlich vermeiden möchte.

[0009] Der besagte Walzenzapfen kann Teil einer sogenannten Gegenwalze sein. Über eine solche Gegenwalze, die auch als Stützwalze bezeichnet werden kann, läuft die Faserstoffbahn, während sie mit dem Auftragsmedium versehen wird.
Der Walzenzapfen kann aber auch Teil einer sogenannten Auftragswalze sein, auf deren Umfangsfläche das Auftragsmedium zunächst aufgebracht und danach an die Faserstoffbahn abgegeben wird. Bei einseitigem Auftrag ist nur eine solche Auftragswalze in Betriebsstellung gesetzt, während bei simultanem beidseitigen Auftrag zwei Auftragswalzen miteinander einen Walzenspalt (Nip) bilden, in dem das Auftragsmedium an die Faserstoffbahn übertragen wird.

[0010] In Ausbildung der Erfindung kann vorgesehen sein, dass jeder Zapfen einer Walze, also auf Führer- und Triebseite der Auftragsvorichtung, mit einer eigenen , also separaten Spritzschutzeinrichtung versehen ist. Dadurch sind individuelle Abkapselungen möglich.

[0011] Alternativ dazu ist es auch möglich, dass die Spritzschutzeinrichtung so ausgebildet ist, dass sie zugleich mehrere Walzenzapfen , zumindestens von zwei miteinander einen Nip (Pressspalt) bildenden Walzen pro Walzenstirnseite bzw. Vorrichtungsseite überspannt. Dabei kann eine solch in Maschinenlängsrichtung "verlängerte" Spritzschutzeinrichtung jeweils auf der Führerseite und auf der Treibseite angeordnet sein.

[0012] Diese "verlängerte" Ausführung ist einfacher, weil nur eine Befestigungsstelle für mehrere Zapfen notwendig ist.

[0013] Besonders zweckmäßig ist es, wenn die Spritzschutzeinrichtung als an- und abschwenkbare Haube ausgebildet ist. Sie lässt sich dadurch auf einfache Weise sogar während des Auftrags zwischenreinigen und braucht außerdem bei der Reinigung nicht ausgebaut zu werden. Es ist aber auch möglich, die Haube am Lagergehäuse oder auch am Traggestell der Auftragsvorrichtung lösbar zu befestigen und beispielsweise zu verschrauben.

[0014] Zur Verschwenkung der Spritzschutzeinrichtung ist es zweckmäßig, hydraulisch oder pneumatisch oder elektrisch betätigbare Stellmittel zu verwenden. Alternativ dazu ist es natürlich auch möglich, mittels an der Schutzeinrichtung angebrachter Handgriffe die Schutzeinrichtung per Hand an- und abzuschwenken.

[0015] Die Spritzschutzeinrichtung kann U-förmig, vorzugsweise mit kreisbogenförmiger Gestalt, als Haube ausgebildet sein. Diese Form hat Vorteile gegenüber beispielsweise ebenfalls möglichen abgewinkelt ausgebildeten Ausführungen, weil keine Ecken und Kanten vorhanden sind, in denen sich die Abspritzungen ansammeln könnten.

[0016] In weiterer Ausbildung der Erfindung kann vorgesehen sein, dass die Spritzschutzeinrichtung mit einem hydrophob, d.h. wasserabweisend und /oder schmutzabweisend wirkenden Beschichtungsmaterial versehen ist, welches sowohl auf der Innenseite (hier bevorzugt), als auch auf der Außenseite oder auch auf beide Seiten aufbringbar ist.

[0017] Als Beschichtungsmaterial oder Vollwerkstoff für die Spritzschutzeinrichtung eignet sich besonders Polytetrafluorethylen (PTFE bzw. Teflon) oder dergleichen, weil dieses Material ausgezeichnete Antihaft-Eigenschaften aufweist und das von der Auftragsvorrichtung abspritzende und an der Spritzschutzeinrichtung sich niederschlagende Medium dadurch leicht abperlen kann.

[0018] In diesem Sinne kann auch an eine spezielle Oberflächengestaltung zum Zwecke der Erzielung des Abperleffektes, vor allem an der das Medium abfangenden Innenseite der Schutzeinrichtung gedacht sein.

[0019] Eine weitere zweckmäßige Ausgestaltung der Erfindung besteht darin, dass die Spritzschutzeinrichtung doppelwandig ausgebildet ist. Zum einen gewinnt sie dadurch an mehr Stabilität, zum anderen lässt sie sich dadurch beispielsweise mit einem Kühlmittel, beispielsweise Wasser, für einen besseren Abperleffekt oder auch einem Heizmittel, wie Heißwasser oder Heißdampf, wenn das Medium speziell dort anhaften soll, befüllen.

[0020] Sehr vorteilhaft ist es, wenn auf die Oberfläche der Spritzschutzeinrichtung, insbesondere auf ihre dem Walzenzapfen zugewandten Seite, d.h ihrer Innenseite, Dampf- oder Wasserstrahlen zur Befeuchtung oder Bedampfung gerichtet sind. Damit lassen sich die anhaftenden, aufgenommenen Abspritzungen bzw. Verschmutzungen leichter beseitigen.

[0021] Dabei ist es außerdem vorteilhaft, wenn die Spritzschutzeinrichtung eine nach innen weisende Ablaufrinne aufweist, aus der die gesammelten Verschmutzungen nebst Reinigungsflüssigkeit abgezogen werden können.

[0022] Um den Spritzschutz möglichst wirksam werden zu lassen, ist vorgesehen, die Spritzschutzeinrichtung in nur minimalem Abstand, der etwa bis zu 100 mm, vorzugsweise 1 bis 10 mm beträgt, zur Stirnseite der Walze hin anzuordnen.

[0023] Der Abstand der Spritzschutzeinrichtung zur Stirnseite der jeweiligen Walze lässt sich minimieren, wenn entweder eine schleifenden Dichtung oder einer Labyrinthdichtung angebracht ist.

[0024] Die erfindungsgemäße Vorrichtung zeichnet sich durch einen einfachen Aufbau aus, wobei die Spritzschutzeinrichtung auch nachträglich in bestehende Auftragsvorrichtung eingebaut werden kann.

[0025] Einbau einer solchen Spritzschutzeinrichtung ist allerdings nicht nur auf Auftragsvorrichtungen begrenzt, sondern ist auch beispielsweise bei Presswalzen oder Glättwalzen denkbar und damit überall dort einsetzbar, wo Abspritzungen - auch nur von Wassertropfen- in der Nähe von rotierenden Walzen befürchtet werden und vermieden werden sollen.

[0026] Anhand eines Ausführungsbeispieles soll die Erfindung näher erläutert werden.

[0027] Es zeigen die Figuren in schematischer Darstellung:

Figur 1:

eine Seitenansicht einer Auftragsvorrichtung mit den Auswirkungen gemäß dem Stand der Technik

Figur 2:

eine Draufsicht auf Figur 1

Figur 3:

eine erfindungsgemäße Vorrichtung mit Spritzschutzeinrichtung für je eine Walze in der Seitenansicht

Figur 4:

eine Draufsicht auf Figur 3

Figur 5:

ein Ausführungsvariante zur Figur 3 mit Spritzschutzeinrichtung für zwei Walzen gleichzeitig in der Seitenansicht

Figur 6:

eine Draufsicht auf Figur 5

Figur 7:

eine Seitenansicht der Spritzschutzeinreichtung gemäß Figur 3

Figur 8:

eine weitere Variante zu Figur 7

Figur 9:

die Spritzschutzeinrichtung in perspektivischer Darstellung

Figur 10:

eine weitere Ausführungsvariante einer Spritzschutzeinrichtung gemäß Figur 9 in der Seitenansicht

Figur 11:

eine Draufsicht auf die Anordnung der Spritzschutzeinrichtung an der betreffenden Walze

Figur 12:

eine Draufsicht auf eine weitere Ausführungsform der Anordnung der Spritzschutzeinrichtung an der betreffenden Walze

Figur 13:

eine Draufsicht auf eine weitere Ausführungsform der Anordnung der Spritzschutzeinrichtung an der betreffenden Walze

[0028] In der Figur 1 ist eine Auftragsvorrichtung 1, eine sogenannte Filmpresse, bestehend aus zwei miteinander einen Nip N bildenden Walzen 2 und 2a zum beidseitigen indirekten Auftragen eines flüssigen bis pastösen Auftragsmediums 3, (bzw. 3a auf Walze 2a) beispielsweise Streichfarbe, dargestellt. Aufgebracht wird das Auftragsmedium 3, 3a in im Beispiel gewählter indirekter Weise mit je einem Auftragsaggragt 4 bzw. 4a. Das erfolgt zunächst auf die Umfangsfläche der Walzen 2 und 2a. Im Nip N, den eine Faserstoffbahn 5 von oben nach unten in Pfeilrichtung L im Beispiel durchläuft, erfolgt danach die Übertragung des Mediums 3, 3a zugleich auf beide Seiten der Faserstoffbahn 5.
Die in Pfeilrichtung rotierenden Walzen 2 und 2a weisen an ihren beiden stirnseitigen Enden 6 bzw. 6a (das ist das Ende des Mantels der Auftragswalze 2 und 2a) jeweils einen Walzenzapfen 7 bzw. 7a auf. Dieser Walzenzapfen 7 und 7a ist in einem Abstand a zur Stirnseite 6 bzw. 6a in einem Lagergehäuse 8 bzw. 8a aufgenommen, welches wiederum in einem Traggestell (Stuhlung) 9 der Auftragsvorrichtung 1 abgestützt ist.
In Figur 1 und Figur 2 (Figur 2 ist eine Draufsicht auf die in Figur 1 gezeigte Vorrichtung mit nur einem gezeigten stirnseitigen Ende der Walze 2 und 2a) sind jene Bereiche angedeutet, in dem Schmutzpartikel austreten und zu Verschmutzungen der Umgebung, wie der in Querrichtung der Vorrichtung 1 verlaufenden Bedienlaufstege 10, aber insbesondere dem Bereich um die Walzenzapfen 7 und 7a führen. Der in den Figuren 1 und 2 gezeigte gepunktet umrandete wolkenartige Bereich soll die Ausdehnung des zu Verschmutzungen der Umgebung führenden Mediumsnebels M_N beim Stand der Technik darstellen. Dieser Mediumsnebel resultiert bei hohen Laufgeschwindigkeiten der Walzen und der Faserstoffbahn aus abspritzenden Auftragsmediumspartikeln und auch aus Wassertröpfchen von vorhandenen Randdüsen, die zur Befeuchtung des Walzenrandes dienen.
Diese durch Abspritzungen verursachten Verschmutzungen erfordern einen erhöhten Reinigungsaufwand und ggf. kürzere Reinigungszyklen.

[0029] Da man nun solche Abspritzungen und den hohen Reinigungsaufwand vermeiden will, ist der Bereich des Walzenzapfens 7 und 7a zwischen stirnseitigem Walzenende 6 bzw. 6a und dem beabstandeten Lagergehäuse 8 bzw. 8a mit einer Spritzschutzeinrichtung 11 abgedeckt, wie die Erfindung in den nachfolgenden Figuren zeigt. Bei der in Figur 3 und 4 (Draufsicht von Figur 3) gezeigten Variante ist je eine Spritzschutzeinrichtung 11 und 11a für je eine Walze 2 und 2a angeordnet. Die Spritzschutzeinrichtungen 11 und 11a weisen eine einfach herzustellende und zu reinigende Haubenform mit kreisbogenförmiger Fläche auf. Die Spritzschutzeinrichtungen 11 und 11a sind am Gehäuse der Walzen bzw. am Traggestell 9 für die Auftragsvorrichtung 1 befestigt und darüberhinaus abschwenkbar gestaltet. Mit 11' und 11a' und strichpunktierten Linien sind die abgeschwenkten Schutzvorrichtungen 11 und 11a dargestellt.

[0030] Eine andere Ausführungsform der Spritzschutzeinrichtung ist in Figur 5 und der zugehörigen Draufsicht gem. Figur 6 gezeigt. Die Spritzschutzeinrichtung ist hier mit 11 b angegeben und überspannt zugleich beide auf einer gemeinsamen Vorrichtungsseite liegenden Bereiche der Walzenzapfen 7 und 7a. Diese Ausführungsart ist einfacher herstellbar, aber dafür etwas weniger variabel. Allerdings ist die Spritzschutzeinrichtung 11 b ebenfalls wieder an- und abschwenkbar gestaltet, wie in strichpunktierten Linien und mit Bezeichnung 11 b' angegeben ist. Weil die Spritzschutzeinrichtung 11 b gegenüber der Variante 11 und 11a von Figur 3 und 4 verlängert ausgebildet ist, würde eine kreisbogenförmige Haube die Bauhöhe zu sehr vergrößern. Deshalb ist bei dieser Variante eine leicht abgewinkelte kastenartige Bauform gewählt.

[0031] Die Figur 7 zeigt eine bogenförmige Spritzschutzeinrichtung 11 bzw. 11a, so wie sie auch in Figur 3 dargestellt ist. In dieser Figur 7 soll gezeigt sein, dass die Innenseite 12 derselben Einrichtung mit einer Antihaftbeschichtung 13 versehen ist. Dagegen zeigt Figur 8 eine Beschichtung auf beiden Seiten, also auch auf der Außenseite 14.

[0032] Figur 9 zeigt eine doppelwandig ausgebildete Spritzschutzeinrichtung 11, 11a. Selbstverständlich könnte auch die Spritzschutzeinrichtung 11 b doppelwandig ausgebildet sein. Der bestehende Hohlraum bzw. Innenraum 15 kann dadurch mit einem Temperiermittel 16, wie einem Kühlmittel, beispielsweise Wasser, oder auch mit einem Heizmittel, wie Heißdampf oder Heißwasser, befüllt werden. Ein Kühlmittel verwendet man, wenn man Abperleffekte aufgrund von Kondensatbildung erreichen will. Heizmittel werden dagegen dann eingesetzt, wenn das Anbacken der aufgefangenen Verschmutzungen (Mediumsnebelpartikel M_N) favorisiert wird, um diese dann gezielt von der betreffenden Innen- und/oder Außenseite entfernen zu können.

[0033] Figur 10 zeigt, dass die Innenseite 12 der Spritzschutzeinrichtung 11, 11a,( das ist genauso bei der Spritzschutzeinrichtung 11 b möglich) von außen her über Zuführleitungen und Sprühdüsen 17 befeucht- oder bedampfbar ist, um die oben beschriebenen Wirkungen erzielen zu können. Die Spritzschutzeinrichtung 11, 11a, 11 b braucht deshalb hier nicht doppelwandig ausgebildet zu sein

[0034] Außerdem ist gezeigt eine nach innen weisende Ablaufrinne 18 zum Auffangen der abperlenden oder abgespülten Verschmutzungen, von wo aus sich diese nach außen abziehen lassen.

[0035] Es versteht sich, dass wie zumTeil schon ausgeführt wurde, die Ausführungen gemäß Figur 7 bis 10 auch für jene Ausführung der Spritzschutzeinrichtung 11 b gelten, aber nicht extra dargestellt werden sollen.

[0036] Figur 11 soll angeben, dass die Spritzschutzeinrichtung 11, 11a oder 11 b in minimalem Abstand a zur Stirnseite 6 bzw. 6a der Walze 2 bzw.2a angeordnet ist. Der Abstand a beträgt etwa bis zu 100 mm, vorzugsweise 1 bis 10 mm , wodurch eine effektive Abkapselung des Bereiches um die Walzenzapfen 7 bzw. 7a erreicht wird.

[0037] Die Figuren 12 und 13 zeigen, dass sich der Abstand a der Spritzschutzeinrichtung 11, 11a oder 11 b der besagten Stirnseite 6 bzw. 6a durch Anbringung einer schleifenden Dichtung 19, beispielsweise mit Anbringung von Gummistreifen (siehe Figur 12) oder einer Labyrinthdichtung 20 (siehe Figur 13) minimieren lässt und die Abkapselungswirkung sich dadurch verbessert bzw. der abzukapselnde Bereich in nahezu idealer Weise dicht ist.

Bezugszeichenliste

[0038] 

1

Auftragsvorrichtung

2, 2a

Walze

3, 3a

Auftragsmedium

4, 4a

Auftragsaggregat

5

Faserstoffbahn

6, 6a

stirnseitiges Ende der Walze

7, 7a

Walzenzapfen

8, 8a

Lagergehäuse

9

Traggestell

10

Bedienlaufstege

11, 11a, 11b

Spritzschutzeinrichtung

11', 11 a', 11 b'

Spritzschutzeinrichtung abgeschwenkt

12

Innenseite der Spritzschutzeinrichtung

13

Antihaftbeschichtung

14

Außenseite der Spritzschutzeinrichtung

15

Innen- bzw. Hohlraum der Spritzschutzeinrichtung

16

Temperiermittel

17

Düse

18

Ablaufrinne

19

Dichtung

20

Labyrinthdichtung

a

Abstand

L

Pfeil- bzw. Laufrichtung

M_N

Mediumsnebel

Ansprüche

1. Vorrichtung (1) zum ein- oder beidseitigen Auftragen von flüssigem bis pastösem Auftragsmedium (3) auf eine laufende Papier-, Karton- oder andere Faserstoffbahn (5) bei deren Herstellung oder Veredelung, mit wenigstens einem Auftragsaggregat (4, 4a) und wenigstens einer Walze (2, 2a) zur Stützung der Faserstoffbahn (5) bei direktem Auftrag oder zur Aufnahme und Übertragung des Auftragsmediums auf die Faserstoffbahn (5) bei indirektem Auftrag, wobei die rotierende Walze (2, 2a) an ihren beiden stirnseitigen Enden (6, 6a) jeweils einen Walzenzapfen (7, 7a) aufweist, der jeweils beabstandet vom stirnseitigen Ende (6, 6a) der Walze (2, 2a) in einem Lagergehäuse (8, 8a) aufgenommen ist, welches wiederum in einem Traggestell (9) der Auftragsvorrichtung (1) abgestützt ist,
dadurch gekennzeichnet, dass der Bereich des Walzenzapfens ( 7, 7a) zwischen dem stirnseitigem Ende (6, 6a) der Walze (2, 2a) und dem Lagergehäuse (8, 8a) mit einer Spritzschutzeinrichtung (11, 11a, 11b) abgedeckt ist.

2. Vorrichtung nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet, dass jeder Walzenzapfen (7, 7a) mit einer separaten Spritzschutzeinrichtung (11, 11a,) versehen ist.

3. Vorrichtung nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet, dass die Spritzschutzeinrichtung (11b) so ausgebildet ist, dass sie über mehrere, zumindestens zwei miteinander einen Nip (N) bildende Walzenzapfen (7, 7a), die sich auf derselben Vorrichtungsseite befinden, reicht.

4. Vorrichtung nach Anspruch 1 bis 3,
dadurch gekennzeichnet, dass die Spritzschutzeinrichtung (11, 11a, 11b) als an- und abschwenkbare, oder mit dem Lagergehäuse (8, 8a) lösbar verbundene Haube ausgebildet ist.

5. Vorrichtung nach Anspruch 4,
dadurch gekennzeichnet, dass zur Verschwenkung der Spritzschutzeinrichtung (11, 11a, 11b) hydraulisch oder pneumatisch oder elektrisch betätigbare Stellmittel vorgesehen sind oder Handgriffe angebracht sind, zur Verschwenkung per Hand.

6. Vorrichtung nach Anspruch 1 bis 5,
dadurch gekennzeichnet, dass die Spritzschutzeinrichtung (11, 11a, 11b) mit einem hydrophob, d.h. wasserabweisend und /oder schmutzabweisend wirkenden Beschichtungsmaterial versehen ist, welches sowohl auf deren Innenseite (12), als auch auf deren Außenseite (14) oder auch auf beide Seiten (12, 14 ) aufbringbar ist.

7. Vorrichtung nach Anspruch 6,
dadurch gekennzeichnet, dass als Beschichtungsmaterial oder als Werkstoff für die Spritzschutzeinrichtung (11, 11a, 11 b) Polytetrafluorethylen (PTFE) oder dergleichen vorgesehen sind.

8. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 7,
dadurch gekennzeichnet, dass die Spritzschutzeinrichtung (11, 11a, 11b) während des Betriebes des Auftragsaggregates (4, 4a) auswechselbar und/oder reinigbar ist.

9. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 8,
dadurch gekennzeichnet, dass die Spritzschutzeinrichtung (11, 11a, 11b) doppelwandig ausgebildet ist, wobei der dadurch entstehende Innenraum (15) mit einem Kühlmittel, beispielsweise Wasser, beaufschlagbar ist.

10. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 9,
dadurch gekennzeichnet, dass zumindest die Innenseite (12) der Spritzschutzeinrichtung (11, 11a, 11b) über Zuführleitungen mit angeschlossenen Düsen (17) befeucht- oder bedampfbar ist.

11. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 10,
dadurch gekennzeichnet, dass die Spritzschutzeinrichtung (11, 11a, 11b) eine nach innen weisende Ablaufrinne (18) aufweist.

12. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 11,
dadurch gekennzeichnet, dass die Spritzschutzeinrichtung (11, 11a, 11b) in minimalem Abstand (a), der etwa bis zu 100 mm, vorzugsweise 1 bis 10 mm beträgt, zur Stirnseite (6, 6a) der Walze (2,2a) angeordnet ist.

13. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 11,
dadurch gekennzeichnet, dass der Abstand (a) der Spritzschutzeinrichtung (11, 11a, 11 b) zur Stirnseite (6, 6a) der Walze (2, 2a) sich durch Anbringung einer schleifenden Dichtung (19) oder einer Labyrinthdichtung (20) minimieren lässt.

Zeichnung