La présente invention se rapporte au domaine de l'horlogerie. Elle concerne, plus particulièrement, un procédé d'usinage de glaces de montres bombées .
Ce type de glace est utilisé pour donner un cachet particulier à une montre. Le document
Le document
La présente invention a pour but de proposer une glace en matériau minéral transparent dont les deux faces présentent un double bombage.tel que décrit ci-dessus.
De façon plus précise, l'invention concerne un procédé d'usinage multipièces de glaces de montre, qui consiste :
L'invention concerne aussi un procédé d'usinage pièce à pièce d'une glace de montre, qui consiste :
D'autres caractéristiques de l'invention, ainsi que ses avantages, ressortiront de la description qui va suivre, faite en regard du dessin annexé dans lequel :
La glace de montre représentée sur la figure 1 a est en forme de tonneau. Ses faces latérales correspondant à 12 et 6 heures sont planes, tandis que ses faces latérales correspondant à 3 et 9 heures sont courbes.
La glace de la figure 1b, également en forme de tonneau, diffère de celle de la figure 1a seulement par le fait que ses faces 12 et 6 heures sont courbes.
Enfin, la glace de la figure 1 c est ovale.
De telles formes sont classiques, mais l'originalité de ces glaces, qu'elles aient les formes représentées ou toute autre forme destinée à procurer un effet esthétique original, réside dans le fait qu'elles présentent un double bombage de leurs deux faces, visant à leur conférer une épaisseur constante sur la totalité de leur surface.
Comme le montrent les figures 2a et 2b, la face supérieure convexe 10 épouse la forme d'un segment de tore, c'est-à-dire qu'elle présente, selon l'axe 12 heures-6 heures AA, un premier rayon de courbure RS1 et, selon l'axe 3 heures-9 heures BB, un deuxième rayon de courbure RS2.
De son côté, la face inférieure concave 12 épouse aussi la forme d'un segment de tore, c'est-à-dire qu'elle présente, selon l'axe 12 heures-6 heures AA, un premier rayon de courbure RI1 et, selon l'axe 3 heures-9 heures BB, un deuxième rayon de courbure RI2.
Les valeurs de ces rayons sont essentiellement déterminées par l'esthétique que l'on souhaite donner à la montre et la nécessité de ménager, entre la glace et le cadran, un espace suffisant pour les aiguilles de la montre.
Bien entendu, la relation entre les rayons de chaque face est donnée par les formules suivantes :
Le point de départ pour la réalisation d'une telle glace est une plaquette transparente de forme allongée, qui peut être rectangulaire, en tonneau, ovale ou de toute autre forme souhaitée, et dont les faces principales sont planes et parallèles. La plaquette est un matériau minéral cristallin transparent dur, tel que le saphir, le spinelle ou le rubis.
On se référera maintenant aux figures 3a-3b qui illustrent schématiquement l'équipement utilisé pour réaliser la face supérieure convexe 10 respectivement dans le cas d'un usinage multipièces et dans le cas d'un usinage pièce à pièce.
Il est fait usage d'une machine à meuler comportant un tambour rotatif 14 sur la périphérie duquel sont fixées plusieurs plaquettes 16 et dont le rayon Ra est déterminé par l'épaisseur de la glace et son rayon de courbure désirés RS1 ou RS2. Une meule circulaire 18 est amenée par un chariot (non représenté) au contact des plaquettes de façon à arrondir progressivement leur face supérieure 10 jusqu'à ce que le rayon de courbure RS1 ou RS2 soit atteint.
Le procédé nécessite deux étapes utilisant deux tambours 14 de diamètres différents. Les plaquettes 16 sont d'abord orientées sur le premier tambour de manière à réaliser la courbure de rayon RS1 selon l'axe 12 heures-6 heures. Elles sont ensuite orientées sur le deuxième tambour de manière à réaliser la courbure de rayon RS2 selon l'axe 3 heures-9 heures.
On utilise une meule annulaire 20 dont le rayon intérieur Rb est égal au rayon désiré RS1 ou RS2. La plaquette 16 est fixée sur un support 22 qui, à l'aide d'un chariot (non représenté), l'amène au contact de la face interne de la meule de façon à arrondir progressivement sa face supérieure 10 jusqu'à ce que le rayon de courbure RS1 ou RS2 soit atteint.
Le procédé nécessite également deux étapes utilisant deux meules 20 de rayons différents. Les plaquettes 16 sont d'abord orientées sur la première meule pour réaliser la courbure de rayon RS1 selon l'axe 12 heures-6 heures. Elles sont ensuite orientées sur la deuxième meule pour réaliser la courbure de rayon RS2 selon l'axe 3 heures-9 heures.
On se référera enfin aux figures 4a-4b qui illustrent schématiquement l'équipement utilisé pour réaliser ensuite la face inférieure concave 12 respectivement dans le cas d'un usinage multipièces et dans le cas d'un usinage pièce à pièce.
Les plaquettes 16 sont fixées, par leur face supérieure convexe 10 déjà usinée, sur la paroi interne d'un tambour annulaire 24 dont le rayon Rc est celui de cette face, soit RS1 ou RS2. Une meule circulaire 26 est amenée par un chariot (non représenté) au contact des plaquettes de façon à arrondir progressivement leur face inférieure 12 jusqu'à ce que le rayon de courbure RI1 ou RI2 soit atteint.
Le procédé nécessite toujours deux étapes utilisant deux tambours 24 de diamètres différents. Les plaquettes 16 sont d'abord orientées sur le premier tambour pour réaliser la courbure de rayon RI1 selon l'axe 12 heures-6 heures. Elles sont ensuite orientées sur le deuxième tambour pour réaliser la courbure de rayon RI2 selon l'axe 3 heures-9 heures.
On utilise une meule circulaire 28 dont le rayon Rd est celui de la face inférieure concave désirée 12, soit RI1 ou RI2. La plaquette 16 est fixée, par sa face convexe 10 déjà usinée, sur un support 30 qui, à l'aide d'un chariot (non représenté), l'amène au contact de la meule de façon à arrondir sa face inférieure 12 jusqu'à ce que le rayon de courbure RI1 ou RI2 soit atteint.
Le procédé nécessite aussi deux étapes utilisant deux meules 28 de rayons différents. La plaquette 16 est d'abord orientée sur la première meule pour réaliser la courbure de rayon RI1 selon l'axe 12 heures-6 heures. Elle est ensuite orientée sur la deuxième meule pour réaliser la courbure de rayon RI2 selon l'axe 3 heures-9 heures.
Dans les quatre configurations qui viennent d'être décrites, l'opération d'usinage est réalisée à l'aide d'installations à commande numérique (CNC). Elle est toujours suivie, bien entendu, d'une opération de polissage de la glace, exécutée de manière similaire, les outils de meulage étant remplacés par des outils de polissage, comme sait le faire l'homme de métier.
Ainsi est proposé un procédé de réalisation d'une glace de montre dont les deux faces comportent un double bombage, l'un selon l'axe 12 heures-6 heures, l'autre selon l'axe 3 heures-9 heures et qui peut donc présenter une épaisseur constante sur toute sa surface.
Grâce à ce double bombage de chaque face, la glace selon l'invention peut, non seulement, présenter tout effet esthétique souhaité, mais elle offre aussi, entre elle et le cadran de la montre, un espace pour le logement des aiguilles. L'effet esthétique procuré par le bombage est ainsi renforcé par le fait que la montre peut donc être sensiblement plus mince. De plus, ce double bombage de la glace permet de lui éviter un effet de loupe, assez peu souhaitable.
Une glace dont les deux faces sont ainsi doublement bombées est donc nettement plus intéressante qu'une glace dont seule la face supérieure est bombée.
Cette liste de références citées par le demandeur vise uniquement à aider le lecteur et ne fait pas partie du document de brevet européen. Même si le plus grand soin a été accordé à sa conception, des erreurs ou des omissions ne peuvent être exclues et l'OEB décline toute responsabilité à cet égard.