Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung nach den Merkmalen des Oberbegriffs des Anspruchs 1 bzw. 16. Ein solches Verfahren und eine solche Vorrichtung sind aus der WO 01/ 34473 A1 bekannt.

Zum Verpacken langgestreckter Güter - wie Standen, Profile, Drahtabschnitte, Holzleisten, längere Artikel im Lebensmittelbereich - ist es seit langem bekannt, das langgestreckte Gut durch einen den Verpackungswerkstoff führenden Wickelring zu fördern unter Erzielung eines wendelförmigen Umwickelns des langgestreckten Gutes. Auch sind schlauchartige Verpackungen bekannt, die in ihrem Inneren das langgestreckte Gut aufnehmen. Eine solche Vorrichtung ist beispielsweise aus der US 4,610,124 bekannt. Mittels dieser Vorrichtung wird eine Schlaufe aus dem Verpackungswerkstoff gebildet. Die Trennung des Verpackungswerkstoffes wird nach einem Schließen der Schlaufe auf der Abführseite des Verpackungswerkstoffes vorgenommen. Die GB 452 555 beschäftigt sich mit der Verpackung von Rund- oder Ovalgütern. Hierzu wird zunächst ein Verpackungsabschnitt abgetrennt und dann zugeführt. Weiter ist aus der US 3,566,752 eine zur Herstellung eines bestimmten, mit einem Aufreißstreifen versehenen Verpackungsmaterials dienende Vorrichtung bekannt.

Dem Gegenstand der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein gattungsgemäßes Verfahren und eine Vorrichtung der eingangs genannten Art so auszugestalten, dass kurzfristig und kostensparend Langgüter verpackbar sind.

Diese Aufgabe ist beim Gegenstand des Anspruches 1 bzw. 16 gelöst.

Zufolge derartiger Ausgestaltung ist ein Verfahren angegeben, welches sich speziell zum Verpacken langgestreckter Güter eignet. Insbesondere kommen hierbei aus der Extrusionsmaschine herauslaufende Profile in Betracht, welche Profile eine Länge von mehr als drei Metern haben können. Ebenso ist es möglich, dass mehrere Extrusionsprofile in Nebeneinanderlage umhüllt werden können. Im Einzelnen läuft das Verfahren so ab, dass zunächst der Verpackungswerkstoff in einer Bahn quer zur Längserstreckung des Langgutes zugefördert wird. Diese Bahn bildet auf dem Förderweg eine nach oben offene Schlaufe, in welche das Langgut eingelegt wird. Danach werden gegenüberliegende Enden der Schlaufe gegeneinander gefahren. Es erfolgt danach eine Trennung auf der Zuführseite des Verpackungswerkstoffes, so dass die Schlaufenenden zur Sicherung an dem Langgut, eventuell bestehend aus mehreren Extrusionsprofilen, miteinander verbunden werden. Auf diese Weise erhält das Langgut kurzfristig und kostensparend die umhüllende Verpackung. Sie bringt mehr Schutz als eine wendelförmig aufgebrachte Verpackung. Um auch ein oder beide Stirnenden des Langgutes zu schützen, wird der Verpackungswerkstoff, welcher vorzugsweise von einer Vorratsrolle abgezogen wird, mit einem axialen Überstand bezüglich der Längsachse des Langgutes im Hinblick auf das vordere und/oder hintere Ende zugefördert. Als Material für den Verpackungswerkstoff kann eine Kunststofffolie, Stoffbahn oder eine Papierbahn dienen. Handelt es sich bezüglich des Materials um eine Kunststofffolie, bietet es sich erfindungsgemäß an, dass die Schlaufenenden durch Schweißen miteinander verbunden werden. Die Verschweißung erstreckt sich dabei über die gesamte Breite der Kunststofffolie und damit auch über die Länge des Langgutes. Eventuell wäre auch eine punktuelle oder teilweise Verschweißung über die Breite der Kunststofffolie möglich. Ferner können die über das Langgut vorstehenden Enden des kunststoffartigen Verpackungswerkstoffes verschweißt werden, so dass das Langgut in einem vollständig geschlossenen Sack einliegt und demgemäß einen hohen Schutz erhält. Wird eine Papierbahn als Verpackungswerkstoff gewählt, so bietet es sich an, die Schlaufenenden durch Kleben miteinander zu verbinden. Hierzu kann man sich beispielsweise eines doppelseitigen Klebestreifens bedienen. Es ist jedoch auch eine aufgebrachte Nassverklebung möglich. Bevorzugt wird ein Verpackungswerkstoff gewählt, dessen Bahnbreite der Länge des Langgutes angepaßt ist. Sollen zum Beispiel jedoch noch Langgüter größerer Länge nach dem erfindungsgemäßen Verfahren umhüllt werden, so wäre es möglich, mehrere Folien bzw. Papierbahnen nebeneinander einlaufen zu lassen. Diese können dann, wenn eine Überlappung vorgesehen wird, miteinander verklebt oder verschweißt werden. Möglich ist es auch, dass ein Klebeband gleichzeitig mit einläuft und einander benachbarte Längsabschnitte der Folienbahnen miteinander verbindet. Im Detail arbeitet das Verfahren in der Weise, dass der Verpackungswerkstoff über einen Zuführtisch zugefördert wird und in Einlaufrichtung von einem weiter vorne angeordneten Halterungsteil gehaltert wird, mit einem freilaufenden Abschnitt zwischen dem Halterungsteil und dem Zuführtisch. Dieser freilaufende Abschnitt dient der Übergabe des Langgutes an den Verpackungswerkstoff. Diesem Übergeben kommt der Sachverhalt entgegen, dass der freilaufende Abschnitt derart zugeführt wird, dass sich bereits vor Einlegen des Langgutes die Schlaufe bildet. Also wird für das Langgut eine Tasche geformt, welche in ihrer Beschaffenheit auf die Abmessungen des Langgutes abgestimmt ist. Eine Doppelfunktion erfüllt der Zuführtisch dadurch, dass nach Einlegen des Langgutes die Schlaufe durch Verfahren des Zuführtisches gegen das Halterungsteil geschlossen wird. Einerseits führt der Zuführtisch den Verpackungswerkstoff beim Zufördern. Andererseits wird durch ihn infolge des Abstandes zum Halterungsteil die Schlaufe gebildet, welche durch den Zuführtisch durch Vorfahren desselben wiederum geschlossen wird. Auf diese Weise wird ein geschlossener Sack zur Aufnahme des Langgutes geformt. Wenn dabei die Schlaufe durch den Zuführtisch klemmend geschlossen wird, kann man auf zusätzliche Verschlussbauteile verzichten, was sich verfahrenstechnisch als günstig erweist. Nach diesem Schließen wird der Zuführtisch zusammen mit dem Halterungsteil in Fertigstellungsposition verfahren. Auch diese Verlagerung wird ausgenutzt, im Zuge des Verfahrens in die Fertigstellungsposition zugleich Verpackungsmaterial nachzuziehen. In dieser Fertigstellungsposition können weitere Verfahrensschritte vorgenommen werden. Es kann dort eine Verbindung von zugeordneten Endabschnitten der Schlaufe durchgeführt werden, nachdem zuvor zulaufseitig eine Abtrennung des Verpackungswerkstoffes durchgeführt wurde. Diese Fertigstellungsposition eignet sich insbesondere auch dafür, einen Verschluss der Schlaufe an einem oder beiden Enden, die Stirnseiten verschließend, vorzunehmen. Dieses Verschließen kann je nach eingesetztem Verpackungsmaterial in der geeigneten Weise geschehen. Erst durch Lösen der Klemmhalterung wird anschließend das verpackte Langgut zum Abtransport freigegeben. Einhergehend mit diesem Verfahrensschritt wird das verpackte Langgut zum Abtransport durch Lösen der Klemmhalterung auf einen mit dem Zuführtisch verbundenen Abnahmetisch abgelegt. Von hier aus kann das umhüllte Langgut, welches beispielsweise Extrusionsprofile sein können, bequem abgenommen werden.

Vorzugsweise werden mindestens drei jeweils den Zuführtisch ausbildende Elemente vorgesehen, die jeweils zum Erzielen der Klemmhalterung geeignet gestaltet sind und zyklisch verfahren werden, um unter Nutzung derselben Elemente eine jeweils neue Verpackung herzustellen. Dieses zyklische Verfahren geschieht also schrittweise mittels identisch gestalteter Elemente, welche während des zyklischen Verfahrens unterschiedliche Funktionen haben. Auch kann das Halterungsteil den Verpackungswerkstoff mittels Unterdruck halten, weiter alternativ auch beispielsweise durch Ausbildung des Halterungsteiles in Form einer Nagelleiste oder dergleichen. In einem alternativen Verfahrensablauf verfährt das Halterungsteil im Zuge des Verfahrens in die Fertigstellungsposition ebenfalls zumindest teilweise mit, dies gegebenenfalls unter weiterem Halten des Verpackungswerkstoffes bis zum Ende des Verfahrweges, zufolge dessen rückwärtig des Halterungsteils Verpackungswerkstoff von einer Vorratsrolle oder dergleichen nachgezogen wird. Diesbezüglich erweist es sich weiter als vorteilhaft, wenn nach einem Abtrennen des Verpackungswerkstoffes das Halterungsteil in seine Anfangsposition zurückverfahren wird. Entsprechend wird mittels des bei der Vorverlagerung des Halterungsteiles nachgezogenen Verpackungswerkstoff-Abschnittes im Zuge des Rücklaufens des Halterungsteiles in die Anfangsposition eine Schlaufe vorgeformt. Bei der Verschweißung der Schlaufenenden wird der Selbstaufstelleffekt des Verpackungswerkstoffes genutzt. Darüber hinaus kann die Schweissvorrichtung auch einen Anhebelfinger oder dergleichen aufweisen, mit welchem die Schlaufenenden angehoben werden.

Die Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens zeichnet sich durch einen Zuführtisch aus, über welchen Verpackungswerkstoff zuläuft, wobei weiter in Zulaufrichtung ein Halterungsteil vorgesehen ist, in welchem ein Ende des Verpackungswerkstoffes gehaltert ist unter Bildung eines freilaufenden Abschnittes zwischen Halterungsteil und Zuführtisch und wobei weiter das Verpackungsmaterial quer zu einer Längserstreckung des Langgutes zugefördet wird. Wesentlich ist, dass der Zuführtisch und zumindest ein Teil des Halterungsteils gemeinsam in eine weitere sich in Zuführrichtung anschließende Position verfahrbar sind. Die Zuförderung des Verpackungsmaterials, also des Verpackungswerkstoffes, geschieht quer zur Längserstreckung des Langgutes. Bevorzugt werden mit der Vorrichtung aus einer Herstellungsmaschine kommende Extrusionsprofile umhüllt, welche bei ihrer Lagerung und Transport vor schädigenden äußeren Einflüssen geschützt werden sollen. Bautechnisch günstig ist es, dass der Zuführtisch und das Halterungsteil in Zuführrichtung relativ zueinander verfahrbar sind zum Schließen der Schlaufe. Das Schließen derselben kann dabei günstig durch Klemmwirkung erzeugt werden.

Im Einzelnen verfügt die Vorrichtung über mindestens drei verfahrbare Zuführtisch-Elemente, die jeweils einen Zuführtisch und zumindest einen Teil des Halterungsteils ausbilden, welches Halterungsteil bspw. durch eine Rolle oder Walze bzw. über die Breite des Zuführtisches gleichmäßig angeordnete Walzenabschnitte gebildet sein kann. Alternativ kann das Halterungsteil auch durch einen Abschnitt des Zuführtisches selbst gebildet sein. Die Zuführtisch-Elemente sind untereinander gleich gestaltet und beinhalten zumindest einen Teil des Halterungsteil. Um nach Schließen der Schlaufe und Verfahren des Zuführtisches in die anschließende Position den Verbindungsvorgang der Schlaufenenden vornehmen zu können, ist eine Schneidvorrichtung vorgesehen. Diese trennt die zugeführte Verpackungsbahn an der vorgegebenen Stelle. Hierzu ist die Schneidvorrichtung in Förderungsrichtung jenseits des Halterungsteils vorgesehen. Die Zuführtisch-Elemente sind so der Vorrichtung zugeordnet, dass sie zyklisch verfahrbar sind. Sie übernehmen je nach durcgeführtem Taktschritt eine andere Funktion. Sie sind bevorzugt - bei Betrachtung eines ausgewählten Punktes eines Zuführtisch-Elementes - in einer Vertikalebene zyklisch verfahrbar. So kann auch der Zustand eintreten, dass ein nach unten verfahrenes Zuführtisch-Element entgegen der Förderrichtung bewegbar ist. Diese Bewegung stört jedoch nicht den Arbeitsablauf der Vorrichtung. Ferner ist die Vorrichtung so beschaffen, dass ein nach unten verfahrenes Zuführtisch-Element vor einer Verpackungsmaterial-Vorratsrolle vertikal in Aufwärtsrichtung verfahrbar ist. Es nimmt dann die Position des Zuführtisches ein, über welchen das Verpackungsmaterial zugefördert wird. Weiterhin kann ein Zuführtisch-Element unterhalb des Zuführtisches einen Ablagetisch aufweisen. Dieser dient bei in der entsprechenden Position befindlichem Zuführtisch-Element der bequemen Abnahme des fertig verpackten Langgutes. Zur Bildung des Halterungsteils weist die Vorrichtung eine Klemmwalze auf, die mit dem Teil des Halterungsteils in dem Zuführtisch-Element zusammenwirkt, so bspw. mit einer Gegenwalze. Es ist also nur eine einzige Klemmwalze vorgesehen, die nacheinander mit den Gegenwalzen bzw. Teilen des Halterungsteils der Zuführtisch-Elemente zusammenarbeitet. Bezüglich der Klemmwalze handelt es sich um eine ortsfest angeordnete, welche bspw. die Gegenwalzen der Zuführtisch-Elemente passiert und im Augenblick des Zusammenwirkens zur Festlegung des Verpackungswerkstoff-Endes dient. Auch ist noch hervorzuheben, dass die Schlaufe unterhalb des Zuführtisches gebildet wird. Dies geschieht infolge Schwerkraft, so dass weitere Bauteile zur Schaffung der Schlaufe nicht erforderlich sind. Alternativ kann die Vorrichtung zur Bildung des Halterungsteils eine Unterdruckeinrichtung aufweisen, die mit dem Teil des tischseitigen Halterungsteils zusammenwirkt. Eine weitere Lösung sieht ein Halterungsteil in Form einer Nagelleiste vor. Die Unterdruckeinrichtung ist zunächst stillstehend, woraufhin der zugeordnete Zuführtisch mit der darauf angeordneten Verpackungswerkstofflage unter der Unterdruckeinrichtung fortfährt, dies soweit, bis ein geeigneter Überstand zur Bildung des späteren Schlaufenendes gebildet ist. Die Unterdruckeinrichtung ist in Zuführrichtung verfahrbar angeordnet, zum synchronen Verfahren der Einrichtung mit dem Zuführtisch. Bevorzugt ist das Halterungsteil mit einer Schneideinrichtung kombiniert ausgebildet. Entsprechend sind Schneideinrichtung und Halterungsteil in einer weiteren Ausgestaltung zusammen in Zuführrichtung verfahrbar, dies weiter bevorzugt synchron zur Verlagerung des Zuführtisches. Als besonders vorteilhaft erweist sich eine Ausgestaltung, bei welcher der Zuführtisch eine quer zur Zuführrichtung verlaufende Schneidnut aufweist. Diese weist eine Breite von etwa 1 bis 10 mm, bevorzugt 5 mm auf. Das zuführbare Schneidmesser kann eingeschwenkt werden, so beispielsweise durch drehbewegliche Aufhängung desselben.

Nachstehend werden zwei Ausführungsbeispiele einer erfindungsgemäß gestalteten Vorrichtung anhand der Zeichnungen erläutert. Es zeigt

Fig.1

in schematischer Darstellung die erste Ausführungsform der Vorrichtung in ihrer Ausgangsstellung, wobei der in Gestalt einer Kunststofffolie gebildete Verpackungswerkstoff über den Zuführtisch I gelaufen und unter Bildung einer Schlaufe von dem Halterungsteil gefesselt ist;

Fig. 2

die Folgedarstellung der Fig.1, mit in die Schlaufe eingelegtem Langgut;

Fig. 3

die Folgedarstellung der Fig. 2, unter Veranschaulichung mehrerer in die Schlaufe eingelegter Langgüter bei vorgefahrenem Zuführtisch unter Schließen der Schlaufe;

Fig. 4

die Folgedarstellung der Fig. 3, wobei zwei einander benachbarte Zuführtisch-Elemente mit dem zwischen ihnen befindlichen umhüllten Langgut in die Fertigstellungsposition gefahren sind;

Fig. 5

die Folgedarstellung der Fig. 4 mit nach unten verfahrenem Zuführtisch-Element in der Entnahmeposition des verpackten Langgutes;

Fig. 6

in schematischer Darstellung gemäß Fig.1 die zweite Ausführungsform der Vorrichtung;

Fig. 7

die Folgedarstellung der Fig. 6, mit in die Schlaufe eingelegtem Langgut;

Fig. 8

die Folgedarstellung der Fig. 7 bei vorgefahrenem Zuführtisch unter Schliessen der Schlaufe;

Fig. 9

in einer Ausschnittdarstellung die Folgedarstellung der Fig. 8, eine Zwischenstellung im Zuge des Verfahrens zweier benachbarter Zuführtisch-Elemente in die Fertigstellungsposition betreffend;

Fig. 10

die Folgedarstellung der Fig. 9 die erreichte Fertigstellungsposition der zwei benachbarten Zuführtisch-Elemente darstellend;

Fig.11

eine schematische Perspektivdarstellung einer Vorrichtung zur Abnahme des umhüllten Langguts und

Fig. 12

eine perspektivische Darstellung einer Schneidvorrichtung.

Die zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens geeignete Vorrichtung ist als Ganzes mit der Ziffer 1 bezeichnet. Es liegt dabei eine schematische Darstellung vor. Einlaufseitig besitzt die Vorrichtung 1 zwei parallel zueinander angeordnete Wangen 2 zur Lagerung einer Verpackungswerkstoff-Vorratsrolle 3. Letztere beinhaltet einen Wickelkern 4, welcher zur nicht näher bezeichneten Lagerung der Vorratsrolle 3 dient. Anstelle einer Lagerung der Verpackungswerkstoff-Vorratsrolle 3 um ein ortsfestes Lager könnte auch ein tuchartiges Endloslager dienen, welches um entsprechende Rollen geführt ist, von denen zumindest eine angetrieben ist. Beim Ausführungsbeispiel handelt es sich bezüglich des Verpackungswerkstoffes um eine aus Kunststoff bestehende Folienbahn.

Der Verpackungswerkstoff-Vorratsrolle 3 sind zwei ein Walzenpaar bildende Rollen 5 und 6 von der Breite der Folienbahn nachgeordnet. Zumindest eine dieser Rollen 5, 6 ist in beiden Drehrichtungen antreibbar. Insbesondere die antreibende Rolle erstreckt sich walzenbildend über die gesamte Breite der Folienbahn, wobei bevorzugt eine Segmentierung vorgesehen ist, also eine Nebeneinanderanordnung mehrerer zueinander beabstandeter Rollen. Der Vorratsrolle 3 und den Rollen 5, 6 sind in einer Vertikalebene drei zyklisch verfahrbare Zuführtisch-Elemente I, II und III nachgeordnet. Letztere sind untereinander gleich gestaltet.

Im Einzelnen beinhaltet jedes Zuführtisch-Element ein Kastenprofil 7, dessen Länge der Breite der Folienbahn entspricht. Der Querschnitt des Kastenprofils 7 ist so gewählt, dass die Höhe desselben ein Mehrfaches der Breite ausmacht. An der in Förderrichtung der Verpackungsfolie 3' weisenden Längsseite bildet das Kastenprofil 7 Einschubleisten aus zur wahlweisen Anbringung eines Abnahmetisches 8. Letzterer ist im Wege eines Einschubes in verschiedenen Höhenlagen dem Kastenprofil 7 zuordbar. Die Länge des Abnahmetisches 8 entspricht ebenfalls der Länge des Kastenprofils 7.

An seinem oberen Ende lagert das Kastenprofil 7 eine Gegenwalze 9, deren Länge derjenigen des Kastenprofils 7 und der Breite der Folienbahn 3 entspricht. Die Gegenwalze 9 ist bevorzugt über ihre Länge segmentiert, besteht demnach aus einer Nebeneinanderanordnung mehrerer zueinander beabstandeter Rollen oder Walzenabschnitten. Die Gegenwalze 9 durchgreift eine Öffnung 10 eines Zuführtisches 11, welcher in geeigneter Weise mit dem Kastenprofil 7 verbunden ist und eine Breite hat von der Breite der Folienbahn 3'. Die Gegenwalze 9 überragt daher geringfügig den Zuführtisch 11 und kann in Kontakt treten zu der von den Rollen 5, 6 in Förderrichtung x bewegten Folienbahn 3'. Wie aus den Zeichnungen ersichtlich ist, hat der Zuführtisch 11 in Förderrichtung x eine größere Länge als der Abnahmetisch 8. Alternativ kann der Abnahmetisch 8 auch gleich lang zum Zuführtisch 11 gebildet sein. Entsprechend stößt der Abnahmetisch 8 mit seinem freien Randbereich zumindest in der Fertigstellungsposition gegen den Rücken des Kastenprofils des vorgelagerten Zuführtisch-Elements.

Der Abnahmetisch 8 erstreckt sich zur Abstützung des Langgutes zumindest über die gesamte Breite der Folienbahn. Diesbezüglich ist bevorzugt, den Abnahmetisch 8 aus nebeneinander angeordneten, etwa gleichmäßig zueinander beanstandeten Abnahmezinken zu bilden.

Die Zuförderungsrichtung x des Verpackungswerkstoffes bzw. der Folienbahn 3' verläuft quer zur Längserstreckung eines Langgutes 12. Beim dargestellten Ausführungsbeispiel handelt es sich bezüglich des Langgutes 12 um aus einer Herstellungsmaschine kommender Extrusionsprofile mit einer Länge von mehr als 1 Meter. Diese Extrusionsprofile bzw. Langgüter gelangen nach dem Austreten aus der Herstellungsmaschine auf Stützrollen 13, welche an einem schwenkbaren Träger 14 angeordnet sind. In der Auflaufstellung des Langgutes 12 sind die Stützrollen 13 in einer horizontalen Ebene hintereinander angeordnet. Der Träger 14 vermag um eine Achse 15 des Maschinengestells in Uhrzeigerrichtung zu verschwenken, so dass dann das bzw. mehrere Langgüter von den Stützrollen 13 abgleiten.

Die drei untereinander gleichen Zuführtisch-Elemente I, II und III können in der in den Figuren rechteckig veranschaulichten Umlaufbahn unterschiedliche Positionen A, B, C, D, E, und F einnehmen, und zwar während eines zyklischen Umlaufes. An der Position C befindet sich eine ortsfest gelagerte Klemmwalze 16 von der Breite der Folienbahn 3', welche im Zusammenwirken mit der ihr gegenüberliegenden Gegenwalze 9 des betreffenden Zuführtisch-Elementes ein Halterungsteil 17 bildet. Jenseits des Halterungsteils 17 ist in Förderungsrichtung x eine Schneidvorrichtung 18 vorgesehen. Diese kann ein Rollmesser oder ein Schneidmesser beinhalten. Das Widerlager für die Schneidvorrichtung 18 bildet der Zuführtisch 11 des jeweiligen Zuführhsch-Elementes I oder II oder III.

Gemäß der Ausgangsstellung nach Fig.1 befindet sich an der Position A das Zuführtisch-Element I. Die Position B ist unbesetzt. Die Position C wird von dem Zuführtisch-Element II eingenommen, während das Zuführtisch-Element III an der Position D liegt.

Die Folienbahn 3' wird mittels der Rollen 5, 6 von der Vorratsrolle 3 abgezogen und überläuft den Zuführtisch 11 des an der Position A befindlichen Zuführtisch-Elementes I. Das Ende 3" der Folienbahn 3' gelangt in das Halterungsteil 17, welches von der Klemmwalze 16 und der Gegenwalze 9 gebildet wird. Aufgrund des weiteren Zulaufs des Verpackungswerkstoffes bzw. der Folienbahn 3' entsteht zwischen dem Zuführungstisch 11 des Zuführungstisch-Elementes I und dem Halterungsteil 17 eine nach unten durchhängende Schlaufe S. Nach Bildung einer ausreichend großen Schlaufe S beenden die Rollen 5, 6 die Zuführung der Folienbahn 3'. Einhergehend erhält der Träger 14 den Impuls mit den das Langgut 12 aufnehmenden Stützrollen 13 in Abwärtsrichtung zu schwenken, wobei das Langgut 12 von den Stützrollen 13 abgleitet und an die Schlaufe S übergeben wird. Es stellt sich hierdurch die Lage gemäß Fig. 2 ein. Aus dieser Figur 2 ist auch ersichtlich, dass das Zuführtisch-Element III über die Position E in die Position F gelaufen ist, also dann unterhalb des Zuführtisch-Elementes I liegt. Durch das Gewicht des Langgutes 12, welches als Extrusionsprofil ausgebildet ist, erfolgt ein V-förmiges Ausstülpen der Schlaufe S. Der nächste Verfahrensschritt besteht darin, dass das Zuführtisch-Element I in die Position B vorfährt, vgl. Fig. 3. Hierbei wird die Schlaufe S geschlossen, innerhalb welcher Schlaufe S mehrere Langgüter 12 in Nebeneinanderlage eingelegt worden sind. Bevor die Tischkante 11' das Halterungsteil 17 erreicht, laufen die Rollen 5, 6 entgegen Abzugsrichtung um und bewirken ein Zurückfördern der Folienbahn 3' bei gleichzeitiger Straffziehung im Schlaufenbereich. Hiernach setzt der Antrieb der Rollen 5, 6, aus, während die Tischkante 11' die Schlaufe S durch weiteres Vorfahren endgültig schließt und dabei in Klemmlage zum Halterungsteil 17 bzw. der dortigen Gegenwalze 9 tritt. Der zuvor im Bereich der Schlaufe S vorhandene, zwischen Zuführtisch 11 und Halterungsteil 17 sich erstreckende freilaufende Abschnitt ist nun vollständig geschlossen. Nach diesem Schließen fährt das Zuführtisch-Element I zusammen mit dem Zuführtisch-Element II in die Fertigstellungsposition D vor, vergleiche Figur 4. Im Zuge dieses Verfahrens in die Fertigstellungsposition D wird zugleich Verpackungsmaterial bzw. die Folienbahn 3' nachgezogen. Da nun auch die Rollen 5, 6 in Förderrichtung angetrieben sind, hat sich zwischen dem Zuführtisch-Element III, welches in die Position A in Aufwärtsrichtung verfahren ist, und dem Halterungsteil 17 erneut eine Schlaufe S gebildet. In der Stellung gemäß Figur 4 wird zwischen den Positionen C und D eine Abtrennung des Verpackungs-Werkstoffes bzw. der Folienbahn 3' mittels der Schneideinrichtung 18 vorgenommen. Das bereits vorhandene Schlaufenende 3" und das neu entstandene Schlaufenende 3''' treten gegeneinander, und mittels einer an der Position D befindlichen Schweißeinrichtung 19 erfolgt das Verbinden der Schlaufenenden 3" und 3''' durch Verschweißen. In dieser Position D kann auch ein Verschluss der Schlaufe an einer oder beiden Enden, die Stirnseiten des Langgutes 12 verschließend, vorgenommen werden.

Der nächste Verfahrensschritt ist aus Fig. 5 ersichtlich. Das Zuftihrtisch-Element II ist in Abwärtsrichtung gefahren und nimmt die Position E ein. Ferner hat die Schweißvorrichtung 19 die miteinander verbundenen Schlaufenenden 3" und 3''' freigegeben, so dass nun das verpackte Langgut auf den Abnahmetisch 8 des Zuführtisch-Elementes I aufsetzen kann. Von hier aus erfolgt das Abnehmen des verpackten Langgutes 12. Gleichzeitig mit diesem Vorgang ist bereits ein neues Langgut in die neu gebildete Schlaufe S eingelegt worden, so dass ein erneuter Verfahrenszyklus stattfinden kann. Hierzu sei erwähnt, dass das neu entstandene Schlaufenende 3" bei Einlegen des Langgutes 12 in die Schlaufe um ein geringes Maß zurückgefördert wurde, so dass das vorliegende Schlaufenende 3" die Länge wie beim ersten Zyklus besitzt. Im weiteren Verfahrensablauf schließt nach Auffüllen der Schlaufe S das Zuführtisch-Element III die Schlaufe, so dass dann an die Stelle des Zuführtisch-Elementes III das Zuführtisch-Element II treten kann. So übernehmen die Zuführtisch-Elemente bei diesem zyklischen Verfahren der Elemente unterschiedliche Funktionen.

Die Darstellungen in den Figuren 6 bis 11 zeigen eine zweite Ausführungsform der Vorrichtung 1. Diese entspricht in weiten Teilen der Vorrichtung 1 der ersten Ausführungsform, infolgedessen gleiche Bauteile bzw. Baugruppen gleiche Bezugsziffern tragen.

In dieser zweiten Ausführungsform ist das Halterungsteil 17 in Form einer Unterdruckeinrichtung 16' ausgebildet, welche mit einer tischseitigen Gegenwalze 9 wie im ersten Ausführungsbeispiel zusammenwirken kann. Bevorzugt wirkt die Unterdruckeinrichtung 16' direkt mit dem zugeordneten Zuführtisch 11 zusammen, so mit einem randseitigen Teil 9 des Tisches 11.

Die Schneidvorrichtung 18 ist mit dem Halterungsteil 17 kombiniert und entsprechend in unmittelbarer Nachbarschaft zu diesem positioniert. Wie in den Darstellungen zu erkennen, ist die Schneidvorrichtung 18 in Zuführrichtung x der Unterdruckeinrichtung 16' bzw. dem Halterungsteil 17 nachgeordnet.

Wie weiter insbesondere aus der perspektivischen Detaildarstellung in Fig.11 zu erkennen, weist die Schneidvorrichtung 18 ein Messer 21 auf, welches um eine Achse y drehbeweglich aufgehängt ist und zur Durchführung des Schneidvorganges in Richtung auf den Zuführtisch 11 geschwenkt wird. Die Schwenkstellungen werden erreicht durch Über- bzw. Unterlaufen von Auflauf- (24) bzw. Ablaufschrägen (25), die endseitig des Halterungsteils 17 ausgebildet sind, wobei die erzwungene Schwenkstellung des Messers 21 bspw. durch eine nicht näher dargestellte Rastkugel-Sicherung (26) auslösbar verrastet ist. Das Messer 21 fährt hierbei in eine quer zur Zuführrichtung x verlaufende Schneidnut 20 im Zuführtisch 11 ein. Weiter ist das Messer 21 an einem vom Halterungsteil 17 abragenden Halterungsarm 23 angelenkt derart, dass ein Abschwenken der Messerschneide in die Nut 20 etwa in Zuführrichtung x erreichbar ist. Der Schneidvorgang wird erreicht durch Verlagerung der Schneidvorrichtung 18 quer zur Zuführrichtung x entlang des eine Führung 22 ausformenden Halterungsteils 17. Halterungsteil 17 und die hieran bevorzugt ausgebildete Führung 22 für die verlagerbare Schneidvorrichtung 18 sind in ihrer Erstreckung angepaßt an die Breite des zu verarbeitenden Verpackungswerkstoffes.

Die Wirkungsweise der Vorrichtung 1 gemäß der zweiten Ausführungsform entspricht zunächst im Wesentlichen der des anhand der Figuren 1 bis 5 beschriebenen ersten Ausführungsbeispieles. So wird auch hier die Folienbahn 3' mittels der Rollen 5, 6 von der Vorratsrolle 3 abgezogen, wonach die Folienbahn 3' den Zuführtisch 11 des an der Position A befindlichen Zuführtisch-Elements I überläuft. Das Ende 3" der Folienbahn 3' gelangt in das Halterungsteil 17, welches mittels der vorgesehenen Unterdruckeinrichtung 16' das Folienbahnende 3" in Zusammenwirkung mit dem tischseitigen Abschnitt 9 fixiert. Aufgrund des weiteren Zulaufs des Verpackungswerkstoffes bzw. der Folienbahn 3' entsteht zwischen dem Zuführtisch 11 des Zuführtisch-Elements I und dem Halterungsteil 17 eine nach unten durchhängende Schlaufe S, in welche das Langgut 12 übergeben wird. Es stellt sich hierdurch die Lage gemäß Figur 7 ein. Im nächsten Verfahrensschritt fährt das Zuführtisch-Element I in die Position B vor (vgl. Figur 8). Hierbei wird die Schlaufe S geschlossen. Zur Straffung des Schlaufenbereichs laufen die Rollen 5, 6 bevor die Tischkante 11' das Halterungsteil 17 erreicht, entgegen Abzugsrichtung um und bewirken somit ein Zurückfördern der Folienbahn 3'. Hiernach setzt der Antrieb der Rollen 5, 6 aus, während die Tischkante 11' die Schlaufe S durch weiteres Vorfahren endgültig schliesst und dabei in Klemmlage zum Halterungsteil 17 tritt. Die Schlaufe S ist nunmehr vollständig geschlossen. Nach diesem Schliessen fährt das Zuführtisch-Element I zusammen mit dem Zuführtisch-Element II in Richtung auf die Fertigstellungsposition D vor, wobei zunächst das Halterungsteil 17 mitsamt der Schneidvorrichtung 18 vom Zuführtisch 11 des Zuführtisch-Elements II und teilweise vom Zuführtisch 11 des Zuführtisch-Elements I unterlaufen wird, soweit, bis ein geeigneter Überstand der auf dem Zuführtisch 11 aufliegenden Folienbahn 3' erreicht ist, welches Überstandsmaß zwischen dem nunmehr zum Halterungsteil 17 beabstandeten Tischabschnitt 9 und der Schneidvorrichtung 18 etwa dem freien Auslippmaß des freizuschneidenden Schlaufenendes 3''' entspricht (vgl. Fig. 9). Diese Stellung ist erreicht, wenn die Schneidnut 20 des nachfolgenden Zuführtisches 11 des Zuführtisch-Elements I die durch das Schneidmesser 21 definierte Schneidebene erreicht hat. Hiernach wird die Kombination aus Schneidvorrichtung 18 und Halterungsteil 17 zusammen mit den Zuführtisch-Elementen I und II in Zuführungsrichtung x verlagert soweit, bis das Zuführtisch-Element II die Fertigstellungsposition D erreicht hat. Im Zuge dieser Verlagerung des Halterungsteiles 17 samt der Schneidvorrichtung 18 kommt die Unterdruckeinrichtung 16' zur Wirkung; zieht demnach Material von der Vorratsrolle 3 nach. Nach Erreichen der Fertigstellungsposition D erfolgt die Abtrennung des Verpackungswerkstoffes bzw. der Folienbahn 3' mittels der Schneidvorrichtung 18. Das bereits vorhandene Schlaufenende 3" und das neu entstandene Schlaufenende 3"' treten gegeneinander, was weiter noch durch einen nicht dargestellten Anhebelfinger der Schweissvorrichtung 19 unterstützt sein kann. Mittels der Schweisseinrichtung 19 erfolgt das Verbinden der Schlaufenenden 3" und 3"' durch Verschweissen. Bevor, wie anhand des ersten Ausführungsbeispiels erläutert, das Zuführtisch-Element II in Abwärtsrichtung gefahren wird, verfährt die Kombination aus Halterungsteil 17 und Schneidvorrichtung 18 wieder zurück in die Anfangsposition C, dies bei anhaltender Unterdruckbeaufschlagung des freien Endes der Folienbahn 3'. Hierdurch wird ein erster Teil der Schlaufe S für die nächste Verpackung ausgebildet. Der weitere Verfahrensablauf entspricht dem des ersten Ausführungsbeispieles.

Wie weiter aus den Darstellungen zu erkennen, erstreckt sich der Abnahmetisch 8 unterseitig des zugeordneten Kastenprofils 7, dies bei einer in Zuführrichtung x gemessenen Länge, die größer ist als die Länge des Zuführtisches 11. Entsprechend unterfängt der Abnahmetisch 8 mit seinem freien Ende insbesondere in der Fertigstellungsposition das Kastenprofil 7 des vorgeordneten Zuführtisch-Elements II.

Das Zuführtisch-Element II verfährt nach Ablegen des verpackten Langgutes 12 auf den Abnahmetisch 8 des Zuführtisch-Elements I zunächst weiter in Zuführrichtung x, um nach Verlassen des Überstandabschnitts des Abnahmetisches 8 in Abwärtsrichtung zu fahren.

Der Abnahmetisch 8 ist in diesem Ausführungsbeispiel über die in Breitenrichtung der Folienbahn gemessene Länge segmentiert. Zwischen zwei zueinander beanstandeten Abnahmezinken 8' ergibt sich ein Freiraum, über welchen sich das abgelegte Langgut 12 erstreckt. Zum Abtransport des Langguts 12 ist eine Transferwalze 27 vorgesehen, die auf ihrem Mantel radial abragende Mitnahmestäbe 28 aufweist. Letztere sind bei einer Ausrichtung der Walzenachse z quer zur Förderrichtung x entsprechend der Ausbildung des Ablagetisches 8 bzw. der segmentierten Ablagezinken 8' auf Lücke angeordnet, greifen demnach in den zwischen zwei benachbarten Ablagezinken 8' belassenen Freiraum. Die Transferwalze wird zur Übergabe des Langguts 12 in Rotation versetzt, wobei die Mitnahmestäbe 28 von unten durch die Freiräume des Ablagetisches 8 treten und das Langgut 12 tragend auf der gegenüberliegenden Seite zum weiteren Transport auf einen gleichfalls segmentierten Übergabetisch 29 ablegen. Dieser Übergabetisch 29 kann - wie abgebildet - geneigt ausgerichtet, weiter bspw. in Form eines Rollentisches ausgebildet sein. Über den Umfang der Transferwalze 27 sind gleichmäßig zueinander beabstandet mehrere Mitnahmestäbe 28 vorgesehen.

Anstelle einer Kunststofffolie oder Papierbahn könnte auch ein anderer Verpackungswerkstoff zum Einsatz gelangen. Beispielsweise wäre es möglich, Textilbahnen zu verwenden. Gegebenenfalls wäre sogar der Einsatz von Metallfolien denkbar, wobei das Verbinden der Schlaufenenden jeweils in der entsprechenden Weise zu geschehen hätte.