Die Erfindung betrifft ein Druckwerk einer Druckmaschine ohne Feuchtwerk gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1.

Manche Druckwerke arbeiten ohne Feuchtmittel und sind auf diese Weise insbesondere für den wasserlosen Rollenoffsetdruck geeignet. Beim Drucken ohne Feuchtmittel wird auf den Plattenzylinder des Druckwerks eine Druckplatte befestigt, die die Übertragung des Druckbildes auch ohne Feuchtmittel erlaubt. Dazu weist die Druckplatte eine untere Schicht aus einem farbannehmenden Material und eine obere Schicht aus einem farbabstoßendem Material auf. Die Farbabstoßung an der oberen Schicht erfolgt dabei ohne Feuchtmittel. Dementsprechend sind zur Herstellung der oberen Schicht besondere Materialien erforderlich. Insbesondere haben sich silikonhaltige Materialien zur feuchtmittellosen Farbabstoßung als geeignet erwiesen.

Die obere und damit farbabstoßende Schicht der Druckplatte weist an den zu druckenden Bereichen des Druckbildes Durchbrechungen auf, so dass sich die Druckfarbe an der darunterliegenden farbannehmenden Schicht anlagern kann. Auf diese Weise kann das Druckbild bei gattungsgemäßen Druckwerken auf einen nachgeordneten Übertragungszylinder, beispielsweise einen Gummituchzylinder, übertragen werden. An den nicht zu druckenden Bereichen des Druckbildes überdeckt die obere Schicht die untere Schicht, so dass in diesen Bereichen keine Druckfarbe übertragen wird.

Ein Druckwerk für den wasserlosen Offsetdruck ist beispielsweise in der WO 03/045695 A1 beschrieben.

Die EP 0 182 156 B1 zeigt einen Gummizylinder mit einem im Radius reduzierten Bereich.

Durch die DE 44 00 020 A1 ist ein Gummituch bekannt dessen Enden verjüngt sind.

Die DE 198 02 470 A1 offenbart ein mehrschichtiges Gummituch.

Die DE 33 15 506 A1 beschreibt ein Offsettuch, welches zwischen seinen Enden eine in axialer Richtung verlaufende Aussparung aufweist, um ein Mitdrucken der Plattenkanten zu vermeiden.

Werden am Plattenzylinder mehrere Druckplatten in Umfangsrichtung hintereinander mit zueinanderweisenden Enden befestigt, so ergibt sich beim gattungsgemäßen Flachdruck ohne Feuchtmittel das Problem, dass die Enden der Druckplatten oftmals zumindest schwach mitgedruckt werden, obwohl die Enden in einem an sich nicht zu druckenden Bereich des Druckbildes liegen.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Druckwerk einer Druckmaschine ohne Feuchtwerk zu schaffen, bei dem die Enden der Druckplatten auch beim Flachdruck ohne Feuchtmittel nicht mitdrucken.

Die Aufgabe wird erfindungsgemäß durch die Merkmale des Anspruchs 1 gelöst.

Ein Vorteil des Druckwerks liegt insbesondere darin, dass den Enden der Druckplatten Vertiefungen auf der Mantelfläche des Übertragungszylinders gegenüberliegen, die sich parallel zur Längsachse des Übertragungszylinders erstrecken. Auf diese Weise wird ein Farbübertrag von den Enden der Druckplatten auf den Übertragungszylinder verhindert. Im Ergebnis werden so die Enden der Druckplatten auch beim Flachdruck ohne Feuchtmittel nicht mitgedruckt, da ein Farbübertrag dieses Bereichs aufgrund der Vertiefungen auf dem Übertragungszylinder ausgeschlossen ist.

In welcher Weise der Übertragungszylinder konstruktiv ausgebildet ist, ist grundsätzlich beliebig. Nach einer bevorzugten Ausführungsform weist der Übertragungszylinder ein Drucktuch mit einer formstabilen Trägerplatte und einer auf der Trägerplatte befestigten Beschichtung auf. Zur Befestigung des Drucktuchs können die Enden der Trägerplatte am Übertragungszylinder festgelegt werden. Die Mantelfläche des Übertragungszylinders wird von der Außenseite der Beschichtung gebildet.

Eine Vertiefung am Übertragungszylinder kann durch den Abstand zwischen dem vorlaufenden Ende und dem nachlaufenden Ende des Drucktuchs, insbesondere durch den Abstand zwischen der vorlaufenden Seitenkante und der nachlaufenden Seitenkante der Beschichtung des Drucktuchs, gebildet werden.

Additiv dazu kann die Beschichtung zwischen dem vorlaufenden Ende und dem nachlaufenden Ende des Drucktuchs, insbesondere zwischen der vorlaufenden Seitenkante und der nachlaufenden Seitenkante der Beschichtung des Drucktuchs, insbesondere ungefähr mittig zwischen diesen beiden Seitenkanten, eine in die Beschichtung des Drucktuchs eingearbeitete Nut aufweisen. Die Tiefe der Nut sollte dabei vorzugsweise ungefähr 5 % bis 15 % der Dicke der Beschichtung entsprechen.

Alternativ zur Verwendung eines Drucktuchs mit Trägerplatte sind auch Drucktücher denkbar, deren Enden selbst am Übertragungszylinder festgelegt werden. Bei derartigen Drucktüchern kann eine Vertiefung durch den Abstand zwischen der vorlaufenden und der nachlaufenden Einhängekante des Drucktuchs gebildet sein. Weiter ist es auch möglich zur Bildung der Vertiefung eine Nut in das Drucktuch einzuarbeiten. Ist zwischen dem Drucktuch und dem Übertragungszylinder ein Unterzug vorgesehen, so kann der Unterzug zur Bildung der Vertiefung am Außenumfang des Drucktuchs zumindest eine Unterbrechung oder eine Querschnittsverringerung aufweisen.

Die Breite der Vertiefung in Umfangsrichtung sollte ungefähr 0,1 % bis 1 % der Länge des Drucktuchs in Umfangsrichtung entsprechen.

Besonders vorteilhaft ist es, wenn der Plattenzylinder und/oder der Übertragungszylinder temperiert werden kann, da durch die Temperierung der Farbübertragungsprozess der feuchtmittellosen Druckfarbe besser geführt werden kann. Nachfolgend wird die Erfindung anhand der in den Zeichnungen dargestellten Ausführungsformen beispielhaft erläutert.

Es zeigen:

Fig. 1

einen Plattenzylinder und einen Übertragungszylinder eines feuchtmittellos arbeitenden Druckwerks in perspektivischer Ansicht;

Fig. 2

fünf Bearbeitungsschritte zur Herstellung der farbübertragenden Druckplatten des Druckwerks gemäß Fig. 1;

Fig. 3

das Druckwerk gemäß Fig. 1 im Querschnitt;

Fig. 4

den Querschnitt des Druckwerks gemäß Fig. 3 in einem vergrößerten Ausschnitt;

Fig. 5

das Drucktuch des Übertragungszylinders gemäß Fig. 1 in Ansicht von vorne;

Fig. 6

das Drucktuch gemäß Fig. 5 im Querschnitt;

Fig. 7

eine zweite Ausführungsform eines Übertragungszylinder mit einer zweiten Ausführungsform eines Drucktuchs im Querschnitt;

Fig. 8

das Drucktuch des Übertragungszylinders in Ansicht von vorne in einer anderen Ausführungsform;

Fig. 9

das Drucktuch gemäß Fig. 8 im Querschitt;

Fig. 10

ein vergrößerter Ausschnitt einer Vertiefung des Drucktuches;

Fig. 11

ein weiteres Ausführungsbeispiel;

Fig. 12 bis 14

Verfahrensschritte zur Herstellung einer Drucktucheinheit.

In Fig. 1 ist ein Teil eines Druckwerks 01 mit einem Plattenzylinder 02 und einem daran anliegenden Übertragungszylinder 03 in perspektivischer Ansicht dargestellt. Am Umfang des Plattenzylinders 02 sind in vier Reihen nebeneinander jeweils zwei Druckplatten 04, insbesondere Flachdruckplatten 04, in Umfangsrichtung hintereinander befestigt, so dass sich eine Gesamtzahl von insgesamt acht Druckplatten 04 am Plattenzylinder 02 ergibt. Die Druckplatten 04 übertragen das gewünschte Druckbild im feuchtmittellosen Flachdruck auf die Umfangsfläche des Übertragungszylinders 03, von wo es beispielsweise auf eine Bedruckstoffbahn im Offsetdruck übertragen wird.

Die Herstellung der die Druckfarbe übertragenden Umfangsschicht an den Druckplatten 04 soll nachfolgend anhand der fünf Skizzen in Fig. 2, die die einzelnen Schritte zur Herstellung einer feuchtmittellosen arbeitenden Druckplatte 04 beispielhaft darstellen, kurz erläutert werden.

Wie aus Fig. 2a zu erkennen ist, ist die Druckplatte 04 aus einer Trägerschicht 06, beispielsweise aus Aluminium, einer Farbübertragungsschicht 07 aus einem farbübertragenden Material, einer farbabstoßenden Schicht 08 aus einem farbabstoßenden Material, z. B. Silikon, und einer Schutzschicht 09 aufgebaut.Zur Übertragung des gewünschten Druckbildes auf die Druckplatte 04 wird diese beispielsweise unter Verwendung eines das Druckbild enthaltenen Positivfilms 11 belichtet (Fig. 2b). Zur Belichtung kann insbesondere UV-Licht eingesetzt werden. An den belichteten Stellen der Druckplatte 04 löst sich die farbabstoßende Schicht 08 lokal begrenzt ab (Fig. 2c) und kann mit geeigneten Lösungsmitteln bereichsweise abgewaschen werden. Im Ergebnis deckt dann die farbabstoßende Schicht 08 die farbübertragende Schicht 07 an den Stellen des Druckbildes ab, die später nicht gedruckt werden sollen (Fig.2d). An den zu druckenden Stellen des Druckbildes enthält die farbabstoßende Schicht 08 Durchbrechungen 12. Während des Druckprozesses kann sich die Druckfarbe 13 im Bereich der Durchbrechungen 12 an der farbübertragenden Schicht 07 anlagern und somit auf den nachgeordneten Übertragungszylinder 03 übertragen werden (Fig. 2e). Im Ergebnis ist damit eine feuchtmittellose Übertragung der Druckfarbe 13 möglich. Zur Herstellung feuchtmittellos arbeitender Druckplatten sind selbstverständlich auch andere Herstellungsverfahren bekannt und einsetzbar.

Wie aus dem in Fig. 3 dargestellten Querschnitt erkennbar, ist der Umfang des Übertragungszylinders 03 mit einem Drucktuch 14 überspannt. Eine Vertiefung 15 am Übertragungszylinder 03 wird durch den Abstand zwischen dem vorlaufenden Ende und dem nachlaufenden Ende des Drucktuchs 14 gebildet.

Der Plattenzylinder 02 weist Kanäle 16 auf, die von einer temperierten Flüssigkeit durchströmt werden können, um dadurch den Plattenzylinder 02 von innen zu temperieren. Die Kontaktzone zwischen Plattenzylinder 02 und Übertragungszylinder 03 in der die hintereinander angeordneten Druckplatten 04 an dem Drucktuch 14 farbübertragend zur Anlage kommen, ist in Fig. 4 vergrößert dargestellt.

Wie aus Fig. 4 zu erkennen ist, sind die hintereinander angeordneten Druckplatten 04 jeweils mit Befestigungslaschen 18 am Plattenzylinder 02 fixiert. Das Drucktuch 14 weist in dem Bereich des Umfangs, auf dem die Enden 17 der Druckplatten 04 abwälzen eine Vertiefung 19 auf, so dass im Bereich der Enden 17 keine Druckfarbe auf das Drucktuch 14 übertragen wird.

Der Aufbau des Drucktuchs 14 ist in Fig. 5 und Fig. 6 dargestellt. Dieses Drucktuch ist vorzugsweise auf eine in der DE 103 11 285 A oder DE 198 03 809 A beschriebenen Druckeinheit zu verwenden. Auf einer formstabilen Trägerplatte 21 aus Edelstahl ist eine mehrlagige Beschichtung 22 aus Gummi aufvulkanisiert. Die Vertiefung 19 wird durch eine Nut gebildet die ungefähr mittig zwischen der vorlaufenden Seitenkante 23 und der nachlaufenden Seitenkante 24 der Beschichtung 22 angeordnet ist. Die Tiefe 26 der Vertiefung 19 beträgt ungefähr 10 % der Dicke der Beschichtung 22. Die Breite 27 der Vertiefung 19 beträgt ungefähr 0,5 % der effektiven Länge des Drucktuchs 14, die bei vorliegender Ausführungsform der Länge der Beschichtung 22 in Umfangsrichtung entspricht.

In Fig. 7 ist eine zweite Ausführungsform eines Übertragungszylinders 28 mit einem daran befestigten Drucktuch 29 im Querschnitt dargestellt. Die Enden des Drucktuchs 29 sind in einer Nut am Übertagungszylinder 28 befestigt. Zwischen dem Außenumfang des Übertragungszylinders 28 und dem Innenumfang des Drucktuchs 29 ist ein Unterzug 31 angeordnet. Im Bereich, der der Befestigungsnut zur Befestigung der Enden des Drucktuchs 29 gegenüberliegt weist der Unterzug 31 eine Unterbrechung auf, so dass dadurch am Außenumfang des Drucktuchs 29 eine Vertiefung 32 gebildet wird.

Anstelle des Unterzugs 31 kann auch die Mantelfläche des Übertragungszylinders 28 eine Unterbrechung aufweisen.

In einer weiteren Ausführungsform gemäß Fig. 8 und 9 ist eine Vertiefung 19 als Verformung in die Trägerplatte 21 des Drucktuches 14 eingearbeitet, d. h. an der Stelle, in der die Vertiefung 19 an der Trägerplatte 21 ausgebildet ist. Bei der Vertiefung 19 handelt es sich im eine formstabile Verformung.

Diese Verformung wird in einer ersten Variante mittels eines Stempels, z. B. einer Matrize 33, in die Trägerplatte 21 eingedrückt. Die Vertiefung 19 wird in die Trägerplatte 21 mittels einer Patrize 34 und einer Matrize 33 eingebracht. Anstelle der Verformung kann auch die Dicke der Trägerplatte 21 reduziert sein.

Die Vertiefung 19 weist einen Biegeradius von ca. 0 mm bis 1 mm auf. Die Breite 27 beträgt ca. 3 mm bis 8 mm, wobei die Tiefe 26 bei ca. 0,1 mm bis 0,5 mm, insbesondere bei ca. 0,2 mm bis 0,3 mm, liegt.

Die Vertiefung 19 wird in vorteilhafter Weise vor dem Aufbringen des Drucktuches 14 auf der formstabilen Trägerplatte 21 und vor dem Aufbringen des Drucktuches 14 auf dem Übertragungszylinder 03 auf der Trägerplatte 21 angebracht. In einer anderen Ausführungsform wird die Vertiefung 19 bei bereits aufgebrachtem Drucktuch 14 auf der Trägerplatte 21 auf die Trägerplatte 21 eingebracht.

In einer anderen Ausführungsform, wie in Fig. 10 dargestellt, weisen nicht nur das Drucktuch 14 und die Trägerplatte 21 Vertiefungen 19 auf, sondern auch der Übertragungszylinder 03 weist in diesem Bereich eine Vertiefung 36 auf, die in den Ballen des Übertragungszylinders 03 eingebracht ist.

Weist der Übertragungszylinder 28 einen Unterzug 32, z. B. eine aufgeklebte Folie, auf, so wird die Vertiefung 32 in oder zwischen den Unterzug 32 und den Ballen des Übertragungszylinders 28 eingebracht (Fig. 11). Wie in den Fig. 9 und 11 gut zu erkennen ist, rollen die beiden Enden 17 der Druckplatten 04 in der Vertiefung 19; 32 ab.

Die Ausführungsbeispiele sind auch auf Übertragungszylinder 03; 28 übertragbar, bei denen in axialer Richtung zwei Drucktücher 14; 29 angeordnet sind. Die Vertiefungen 19; 32 sind dabei z. B. in Umfangsrichtung um 180° versetzt zueinander angeordnet.

Auch kann mit dem Übertragungszylinder 03; 28 ein Plattenzylinder 02 zusammenwirken, wobei ein Umfang des Übertragungszylinders 03; 28 ein ganzzahliges Vielfaches des Umfangs des Plattenzylinders 02 aufweist. Der Umfang des Plattenzylinders 02 weist in einer bevorzugten Ausführungsform eine Druckplatte 04 auf und in axialer Richtung vier Druckplatten 04 auf. Dem Plattenzylinder 02 kann ein Feuchtwerk zugeordnet sein.

Nachfolgend wird ein bevorzugtes Verfahren zur Herstellung der Drucktucheinheit beschrieben.

Vor dem Aufbringen auf einen in einer Druckmaschine angeordneten Übertragungszylinder 03 wird die formstabile Trägerplatte 21 mit dem Drucktuch 14 gemeinsam mit Hilfe einer Matrize 33 und Patrize 34 zur Herstellung einer Vertiefung 19 verformt.

Dazu wird die aus Trägerplatte 21 und Beschichtungen des Drucktuches 14 bestehende Drucktucheinheit 37 in eine Vorrichtung 38 eingebracht. Diese Vorrichtung 38 weist im wesentlichen eine Auflage 39, mindestens einen oder mehrere Niederhalter 41, zwei bewegbare, z. B. schwenkbare Biegeleisten 42, die Patrize 34 und die Matrize 33 auf. Die Niederhalter 41, Biegeleisten 42 und die Patrize 34 werden beispielsweise jeweils von einem Arbeitszylinder 43, z. B. einem Pneumatikzylinder 43, bewegt.

Zuerst wird die Drucktucheinheit 37 bei geöffneten Biegeleisten 42 auf die Auflage 39 der Vorrichtung 38 aufgelegt und mit den Niederhaltern 41 darauf fixiert (Fig. 12). Anschließend werden vorzugsweise zuerst die Enden der Trägerplatte 21 durch Schwenken der Biegeleisten 42 abgebogen (Fig. 13) und danach die Vertiefung 19 mittels der Patrize 34 in die Drucktucheinheit 37 eingeformt (Fig. 14).

01

Druckwerk

02

Plattenzylinder

03

Übertragungszylinder

04

Druckplatte, Flachdruckplatte

05

-

06

Trägerschicht

07

farbübertragende Schicht

08

-

09

Schutzschicht

10

-

11

Positivfilm

12

Durchbrechung

13

Druckfarbe

14

Drucktuch

15

Vertiefung

16

Kanal

17

Ende (04)

18

Befestigungslasche

19

Vertiefung, Nut

20

-

21

Trägerplatte

22

Beschichtung

23

vorlaufende Seitenkante

24

nachlaufende Seitenkante

25

-

26

Tiefe (19)

27

Breite (19)

28

Übertragungszylinder

29

Drucktuch

30

-

31

Unterzug

32

Vertiefung

33

Stempel, Matrize

34

Patrize

35

-

36

Vertiefung (03)

37

Drucktucheinheit

38

Vorrichtung

39

Auflage

40

-

41

Niederhalter

42

Biegeleiste

43

Arbeitszylinder, Pneumatikzylinder