Die Erfindung betrifft ein Anschlussstück aus Metall für einen Heiz- oder Kühlkörper, vorzugsweise einen Flachheizkörper oder Flachkühlkörper, gemäß den Merkmalen im Oberbegriff von Patentanspruch 1.

Solche Anschlussstücke kommen je nach Verwendungszweck als T-, Winkel-, Verbindungs- oder Blindanschluss von Heiz- oder Kühlplatten eines Heiz- bzw. Kühlkörpers zum Einsatz. Verschiedene Ausgestaltungen und deren Herstellung sind in der DE 24 34 482 A beschrieben.

Die bekannten Anschlussstücke haben sich in der Praxis bewährt. Die Verbindung der Anschlussstücke mit der Heizplatte-/Kühlplatte erfolgt durch Widerstandsschweißen. Hierbei wird der Werkstoff von Heiz-/Kühlplatte und Rohrstutzen eines Anschlussstücks im Bereich der Verbindung durch einen elektrischen Strom bis zum plastischen Zustand erhitzt und die Bauteile unter Druck zusammengefügt. Diese Vorgehensweise hat sich als rationell erwiesen.

Im Zuge einer weiteren Rationalisierung besteht ein generelles Bedürfnis, qualitativ hochwertige Heiz-/Kühlkörper kostengünstig und damit wettbewerbsfähig herzustellen.

Der Erfindung liegt daher ausgehend vom Stand der Technik die Aufgabe zugrunde, ein Anschlussstück in material- und gewichtssparender Bauweise zu schaffen, welches in bekannter Weise zuverlässig mittels Widerstandsschweißen mit der Heiz-/Kühlplatte eines Heiz-/Kühlkörpers verbunden werden kann.

Die Lösung dieser Aufgabe besteht nach der Erfindung in einem Anschlussstück gemäß den Merkmalen von Patentanspruch 1.

Danach ist vorgesehen, dass am freien Ende des Rohrstutzens ein gegenüber der Wandstärke des Grundkörpers verbreiterter umlaufender Schweißbuckel ausgebildet ist. Ausgangsgedanke der Erfindung bildet die Maßnahme, das Anschlussstück grundsätzlich gegenüber bekannten Ausführungen in seiner Wandstärke zu reduzieren. Um dennoch eine gute schweißtechnische Verbindung von Anschlussstück und Heiz-/Kühlplatte mittels Widerstandsschweißen zu gewährleisten, wird das freie Ende des Rohrstutzens gezielt flächenmäßig breiter gestaltet, insbesondere materialmäßig verdickt, um so einen umlaufenden Schweißbuckel mit ausreichender Masse für eine qualitativ hochwertige und dichte Widerstandsverschweißung zu schaffen.

Erfindungsgemäß wird folglich ein Anschlussstück für Heiz- bzw. Kühlkörper bereit gestellt, dessen Wandstärke mit dem Heiz- bzw. Kühlkörperblech harmoniert, das aber die guten Schweißeigenschaften eines dickwandigen Anschlusses beibehält. Das Anschlussstück weist mithin einen variierenden Wandstärkenverlauf auf mit einem dünnwandigen Grundkörper und einer im Vergleich dazu verbreiterten Schweißfasengeometrie am Ende des Rohrstutzens. Der Querschnitt am Ende des Rohrstutzens wird gezielt gegenüber der Wandstärke des Grundkörpers verstärkt. Dies erfolgt insbesondere durch eine Materialanhäufung am Ende des Rohrstutzens. Die Materialanhäufung erfolgt hierbei in Anpassung an die Wandstärke des Heiz-/Kühlkörperblechs und des Anschlussstückes sowie der Schweißparameter.

Das Anschlussstück kann mit der Heiz-/Kühlplatte in bekannter Weise durch Widerstandsschweißen verbunden werden. Apparative Änderungen an der Schweißanlage sind nicht erforderlich. Die Verbindung ist zuverlässig, stabil und dicht.

Die erfindungsgemäße Ausgestaltung des Anschlussstücks lässt eine Material- und Gewichtsersparnis von bis zu 30% erwarten. Hierdurch kann eine deutliche Kostenreduzierung bzw. -einsparung erreicht werden. In diesem Zusammenhang macht sich auch der geringere Energieeinsatz für das Verschweißen der Anschlussstücke mit den Heiz- bzw. Kühlplatten bemerkbar. Durch die im Grundkörper verminderte Masse ist die elektrische Stromaufnahme zur Erzielung einer zuverlässig und qualitativ hochwertigen Verbindung mittels Widerstandsschweißen geringer. Der erfindungsgemäß vorgesehene Schweißbuckel gewährleistet dennoch ein qualitativ hochwertiges Schweißergebnis, welches demjenigen entspricht, das bei einem durchgängig dickwandigen Anschlussgehäuse bekannter Bauart bislang erreicht wurde. Insgesamt können die Energiekosten somit beträchtlich abgesenkt werden.

Bevorzugt ist der Grundkörper des Anschlussstücks einteilig ausgeführt. Grundsätzlich ist eine mehrteilige Ausführung, beispielsweise in Schalenbauweise, möglich.

Vorteilhafte Ausgestaltungen des grundsätzlichen Erfindungsgedankens sind Gegenstand der abhängigen Ansprüche 2 bis 9.

Im Rahmen der Erfindung ist insbesondere daran gedacht, den verbreiterten Schweißbuckel am Ende des Rohrstutzens durch eine Materialanhäufung im Wege einer Materialumformung des Rohrstutzens auszubilden. Dies kann grundsätzlich durch ein Einziehen oder Ausziehen des Rohrstutzenendes erfolgen. Hierdurch wird eine Verbreiterung des mit dem Blech einer Heiz-/Kühlplatte beim Schweißvorgang in Kontakt gelangenden Schweißbuckels erreicht.

Der Schweißbuckel kann rationell auch durch eine Stauchung, eine Umstellung oder eine Umbördelung am Ende des Rohrstutzens ausgebildet sein.

Besonders vorteilhaft ist das Anschlussstück einstückig gestaltet mit Grundkörper und Rohrstutzen. Am Ende des Rohrstutzens ist aus dem Material des Anschlussstücks der Schweißbuckel ausgebildet.

Grundsätzlich kann der Schweißbuckel aber auch ganz oder teilweise an einem separaten Verstärkungsring ausgebildet sein, welcher mit dem Ende des Rohrstutzens gefügt ist. Das Anschlussstück mit Grundkörper und Rohrstutzen ist dünnwandig ausgeführt. Endseitig in das freie Ende des Rohrstutzens ist der Verstärkungsring eingesetzt oder auf das Ende des Rohrstutzens übergestülpt. Durch den Verstärkungsring wird der endseitig verbreiterte bzw. verdickte Schweißbuckel geschaffen oder der Schweißbuckel ist am Verstärkungsring ausgebildet.

Die Verschweißung des Anschlussstücks mit der Heiz- bzw. Kühlplatte durch Widerstandsschweißen kann vorteilhaft unterstützt werden durch eine stirnseitig am Schweißbuckel ausgebildete keilförmige Schweißfase.

Das Verhältnis der vertikal zur Mittellängsachse des Rohrstutzens gemessenen Dicke des Schweißbuckels zur Wandstärke des Grundkörpers ist vorteilhafterweise zwischen 1,2:1 bis 2,5:1 bemessen.

Eine weitere Rationalisierung und Optimierung des Anschlussstücks sowohl im Sinne einer Material- und Gewichtsreduzierung als auch einer Energieeinsparung unter Gewährleistung guter Schweißeigenschaften kann dadurch erreicht werden, dass der Schweißbuckel eine für den Schweißvorgang optimierte Konfiguration erhält. Hierzu trägt bei, wenn das Verhältnis der parallel zur Mittellängsachse des Rohrstutzens gemessenen Länge des Schweißbuckels zur Wandstärke des Grundkörpers zwischen 1:1 und 3:1 bemessen ist. Hierdurch kann der erfindungsgemäße Zweck des Schweißbuckels sichergestellt werden. Vorzugsweise liegt das Verhältnis von Länge des Schweißbuckels zur Wandstärke bei 2:1.

Die Erfindung ist nachfolgend anhand von in den Zeichnungen dargestellten Ausführungsbeispielen näher beschrieben, wobei Figur 3 ein zum Stand der Technik gehörendes Anschlussstück wiedergibt. Es zeigen:

Figur 1

eine Ansicht auf eine Heiz-/Kühlplatte eines Heiz-/Kühlkörpers;

Figur 2

eine Schnittdarstellung durch den Anschlussbereich von zwei Heiz-/Kühlplatten mit einem erfindungsgemäßen Anschlussstück;

Figur 3

ein zum Stand der Technik gehörendes Anschlussstück in einer Schnittdarstellung;

Figur 4

eine Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Anschlussstücks im Vertikalschnitt;

Figuren 5 bis 8

jeweils den endseitigen Bereich eines Rohrstutzens eines erfindungsgemäßen Anschlussstücks mit unterschiedlichen Ausgestaltungen eines Schweißbuckels;

Figur 9

einen endseitigen Wandabschnitt eines Rohrstutzens im Schnitt;

Figur 10

eine weitere Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Anschlussstücks in einer Schnittdarstellung;

Figur 11

ein Anschlussstück in T-förmiger Konfiguration im Vertikalschnitt;

Figuren 12 und 13

jeweils den endseitigen Bereich eines Rohrstutzens im Schnitt mit zwei weiteren Ausführungen eines Schweißbuckels;

Figuren 14 bis 16

drei weitere Ausführungsformen eines erfindungsgemäßen Anschlussstücks im Schnitt;

Figuren 17 und 18

jeweils den endseitigen Bereich eines Rohrstutzens im Schnitt mit zwei Varianten der Gestaltung eines Schweißbuckels.

Die Erfindung bezieht sich grundsätzlich auf ein Anschlussstück für einen Heizkörper oder einen Kühlkörper mit einer Heiz- bzw. Kühlplatte. Nachfolgend wird der Einfachheit halber durchgehend von Heizkörper bzw. Heizplatte gesprochen.

In den Figuren 1 und 2 ist mit 1 ein Flachheizkörper bezeichnet. Der Flachheizkörper 1 umfasst zwei Heizplatten 2, 3, die durch in ihre Eckbereiche integrierte Anschlussstücke 4 im parallelen Abstand gehalten sind. Die Anschlussstücke 4 sind mit den Heizplatten verschweißt. Die Heizplatten 2, 3 sind in bekannter Bauart als Hohlkörper gestaltet und im Betrieb von einem Heizfluid in Form von Wasser durchströmt.

Jedes Anschlussstück 4 ist T-förmig konfiguriert und weist einen Grundkörper 5 mit zwei zylindrischen Rohrstutzen 6, 7 auf, über welche das Anschlussstück 4 mit den Heizplatten 2, 3 mittels Widerstandsschweißen gefügt ist. In zu den Rohrstutzen 6, 7 rechtwinkliger Anordnung ist am Grundkörper 5 des Weiteren ein Anschlussstutzen 8 schweißtechnisch festgelegt. Der Anschlussstutzen 8 ist mit einem Innengewinde 9 versehen und dient beispielsweise zur Aufnahme eines Regelventils oder eines Stopfens.

Wie in Figur 2 zu erkennen, ist jeweils am freien Ende 10 der Rohrstutzen 6, 7 ein gegenüber der Wandstärke s_G des Grundkörpers 5 verbreiterter umlaufender Schweißbuckel 11 vorgesehen ist. Der Schweißbuckel 11 ist durch eine Materialumformung in Form einer Umbördelung 12 am Ende jedes Rohrstutzens 6, 7 ausgebildet. Durch den Schweißbuckel 11 ist eine gezielte Materialanhäufung am Ende 10 jedes Rohrstutzens 6, 7 realisiert, während der restliche Bereich der Rohrstutzen 6, 7 und des Grundkörpers 5 dünnwandig ausgeführt ist.

Die Figur 2 zeigt die Situation vor dem Verschweißen des Anschlussstücks 4 mit den Heizplatten 2, 3. Die Verbindung erfolgt mittels Widerstandsschweißen.

Beim Widerstandsschweißen wird der Werkstoff im Bereich der Schweißverbindung plastifiziert und die Bauteile unter Druck zusammengefügt. Der Schweißbuckel 11 stellt sicher, dass im Bereich der Schweißverbindung ausreichend Fläche und Material zur Erzeugung einer zuverlässigen Schweißverbindung mittels Widerstandsschweißen vorhanden ist.

Die Figur 2 macht ferner deutlich, dass die Wandstärke s_G des Grundkörpers 5 bzw. des Anschlussstücks 4 mit der Wandstärke s_P eines Heizplattenblechs 13 harmoniert und dieser in etwa entspricht.

Die Unterschiede zum Stand der Technik erkennt man in der Darstellung von Figur 3. Dort ist ein Anschlussstück in herkömmlicher Bauart mit einem dickwandigen Grundkörper und Rohrstutzen dargestellt. Gegenüber einem solchen bekannten Anschlussstück kann bei einem erfindungsgemäßen Anschlussstück 4 eine Material- und Gewichtsersparnis von bis zu 30 % erreicht werden.

Figur 4 zeigt ein Anschlussstück 14 in Form eines Winkelanschlusses. Das Anschlussstück 14 weist einen kugeligen Grundkörper 15 mit einem einstückig angegliederten zylindrischen Rohrstutzen 16 auf. Am Grundkörper 15 ist ein Anschlussstutzen 17 mit Innengewinde 18 festgelegt. Über den Rohrstutzen 16 wird das Anschlussstück 14 mit einer Heizplatte durch Widerstandsschweißen gefügt. Hierzu ist am freien Ende 19 des Rohrstutzens 16 ein gegenüber der Wandstärke s_G des Grundkörpers 15 verbreiterter umlaufender Schweißbuckel 20 vorgesehen. Auch der Schweißbuckel 20 ist durch eine Materialumformung in Form einer nach innen gerichteten Umbördelung 21 am Ende 19 des Rohrstutzens 16 ausgebildet. Die Stirnfläche des Schweißbuckels 20 ist gerundet.

Die Figuren 5 bis 8 zeigen jeweils einen Ausschnitt aus einem erfindungsgemäßen Anschlussstück 22-25 mit der Darstellung des freien Endes 26-29 eines Rohrstutzens 30-33 mit unterschiedlich konfigurierten Schweißbuckeln 34-37.

Der Grundkörper der Anschlussstücke 22-25 kann so gestaltet sein, wie bei der Ausführungsform von Figur 4 und ist deshalb in den Figuren 5 bis 8 ebenfalls mit 15 bezeichnet. Selbstverständlich sind auch andere Ausgestaltungen eines Grundkörpers, beispielsweise eine T-förmige Konfiguration, möglich. Die Wandstärke der Rohrstutzen 30-33 entspricht der Wandstärke s_G des Grundkörpers 15 eines Anschlussstückes 22-25.

Der umlaufende Schweißbuckel 34-37 ist gegenüber der Wandstärke s_G verbreitert ausgebildet. Hierzu ist bei der Ausführungsform gemäß der Figur 5 das Ende 26 des Rohrstutzens 30 nach innen umgelegt bzw. gebördelt.

Der in Figur 6 ersichtliche Schweißbuckel 35 ist durch eine Materialumformung am Ende 27 des Rohrstutzens 31 erzeugt, wozu das Ende 27 nach außen umgebördelt ist.

Stirnseitig an den Schweißbuckeln 34 bzw. 35 gemäß den Figuren 5 und 6 ist eine keilförmige Schweißfase 38 vorgesehen. Zur Ausbildung der Schweißfase 38 ist das jeweilige Ende 26 bzw. 27 der Rohrstutzen 30, 31 nach dem Umbördelvorgang spanabhebend bearbeitet worden.

Der Schweißbuckel 36 gemäß der Figur 7 ist durch ein Einziehen nach innen des Endes 28 des Rohrstutzens 32 ausgebildet, wohingegen der Schweißbuckel 37 bei der Ausführungsform gemäß der Figur 8 durch eine Erweiterung am Ende 29 des Rohrstutzens 33 erzeugt ist. Hierzu ist das Ende 29 nach außen gezogen.

Anhand der Prinzipdarstellung von Figur 9 erkennt man die Änderung der Schweißfasengeometrie bei einem erfindungsgemäßen Anschlussstück im Vergleich zu einer herkömmlichen Ausführungsform. Dargestellt ist der endseitige Wandabschnitt eines Rohrstutzens 39, dessen Wandstärke s_G der Wandstärke des Grundkörpers eines Anschlussstückes entspricht. Schraffiert dargestellt ist die Situation bei einer herkömmlichen Ausführungsform mit einer keilförmigen Schweißfase 40 mit zwei gleich langen Schrägflächen a und b. Die beim Schweißvorgang wirksame Dicke x der Schweißfase 40 entspricht der Wandstärke s_G des Grundkörpers.

Durch eine Materialumformung am Ende 41 des Rohrstutzens 39 ist ein Schweißbuckel 42 ausgebildet mit einer ebenfalls keilförmigen Schweißfase 43.

Zur Ausbildung des Schweißbuckels 42 ist das Ende 41 nach innen eingezogen. Man erkennt, dass die senkrecht zur Mittellängsachse MA des Rohrstutzens 39 gemessene Dicke x₁ des Schweißbuckels 42 gegenüber der Wandstärke s_G des Grundkörpers verbreitert bzw. vergrößert ist. Gleichzeitig sind die Schrägflächen a₁, b₁ der Schweißfase 43 gegenüber den Schrägflächen a, b am Schweißbuckel 41 verlängert. Hierdurch steht im Fügebereich zur Festlegung eines Anschlussstücks an eine Heizplatte mittels Widerstandsschweißen ausreichend Fläche und Material zur Verfügung - und zwar bei dünnwandiger Ausführung des Anschlussstücks an sich.

Die Figur 10 zeigt ein Anschlussstück 44 mit Grundkörper 45 und einseitig angeformtem zylindrischen Rohrstutzen 46 sowie einen schweißtechnisch am Grundkörper 45 festgelegten Gewindestutzen 47. Am freien Ende 48 des Rohrstutzens 46 ist ein gegenüber der Wandstärke s_G des Grundkörpers 45 verbreiterter umlaufender Schweißbuckel 49 vorgesehen. Dieser ist durch eine Stauchung des Materials am freien Ende 48 erzeugt. Durch spanabhebende Bearbeitung des Endes 48 ist am Schweißbuckel 49 eine keilförmige Schweißfase 50 ausgebildet.

In der Figur 11 ist ein T-förmig gestaltetes Anschlussstück 51 dargestellt mit einem Grundkörper 52, an den sich einteilig zwei seitliche Rohrstutzen 53 angliedern. Des Weiteren ist ein Gewindestutzen 54 schweißtechnisch am Grundkörper 52 festgelegt. Jeweils am freien Ende 55 der Rohrstutzen 53 ist ein gegenüber der Wandstärke s_G verbreiterter umlaufender Schweißbuckel 56 vorgesehen mit einer stirnseitigen keilförmigen Schweißfase 57. Der Schweißbuckel 56 ist aus dem Material des Anschlussstücks 51 herausgearbeitet. Dies kann durch eine Stauchung mit anschließender Materialbearbeitung oder durch einen Hydroformvorgang erfolgen.

Die Ausführungsform gemäß den Figuren 12 und 13 zeigen alternativ gestaltete Schweißbuckel 58, 59. Der Schweißbuckel 58 gemäß der Figur 12 ist relativ zur Außenfläche des Rohrstutzens 53 nach außen verbreitert, wohingegen der Schweißbuckel 59 in der Ausgestaltung der Figur 13 durch einen Stauchvorgang tropfenförmig gestaltet mit einer Verbreiterung nach außen und innen relativ zum Rohrstutzen 53 hin gesehen ausgebildet ist.

Die Darstellung der Figur 14 zeigt wiederum ein T-förmig konfiguriertes Anschlussstück 60 mit einem Grundkörper 61 und zwei seitlichen Rohrstutzen 62 sowie einem schweißtechnisch am Grundkörper 61 festgelegten Schraubstutzen 63. Man erkennt, dass sich die Wandstärke s_G des Grundkörpers 61 zu den freien Enden 64 der Rohrstutzen 62 hin verbreitert, so dass jeweils an den freien Enden 64 der Rohrstutzen 62 ein gegenüber der Wandstärke s_G des Grundkörpers 61 verbreiterter umlaufender Schweißbuckel 65 ausgebildet ist. Dieser weist stirnseitig eine keilförmige Schweißfase 66 auf. Die Materialverstärkung an den Enden 64 der Rohrstutzen 62 zur Erzeugung der Schweißbuckel 65 kann insbesondere durch einen Stauchvorgang erzeugt sein. Grundsätzlich ist aber auch eine hydroformtechnisch Formgebung des Anschlussstücks 60 möglich mit dem erfindungsgemäß vorgesehenen variierenden Wandstärkenverlauf.

Bei dem T-förmig konfigurierten Anschlussstück 67 in der Darstellung von Figur 15 ist ein Schraubanschlussbauteil 68 vorgesehen mit einem zylindrischen Endabschnitt 69, in dem Querbohrungen 70 zu seitlichen Rohrstutzen 71 abgehen. Die Rohrstutzen 71 bilden den Grundkörper 72 des Anschlussstücks 67. Jeweils an den freien Enden 73 der Rohrstutzen 71 sind Schweißbuckel 74 vorgesehen, deren Dicke x₁ gegenüber der Wandstärke s_G der Rohrstutzen 71 bzw. des Grundkörpers 72 verbreitert ausgebildet ist. Die stirnseitige keilförmig ausgebildete Schweißfase am Schweißbuckel 74 ist in der Figur 15 mit 75 bezeichnet.

In der Figur 16 dargestellt ist ein Anschlussstück 76 in Form eines Winkelanschlusses. Der Grundkörper 77 des Anschlussstücks 76 wird von einem Rohrstutzen 78 gebildet, der einseitig durch einen Stopfen 79 verschlossen ist. Rechtwinklig zur Mittellängsachse MA des Rohrstutzens 78 ist ein Schraubanschluss 80 angegliedert. Die Fluid leitende Verbindung zwischen Schraubanschluss 80 und Rohrstutzen 78 ist durch eine Querbohrung 81 in der Wandung des Rohrstutzens 78 hergestellt.

Am freien Ende 82 des Rohrstutzens 78 ist ein gegenüber der Wandstärke s_G des Grundkörpers 77 bzw. des Rohrstutzens 78 verbreiterter umlaufender Schweißbuckel 83 vorgesehen, der mit einer stirnseitigen keilförmigen Schweißfase 84 versehen ist.

Die Figuren 17 und 18 zeigen jeweils den endseitigen Abschnitt eines Rohrstutzens 85 bzw. 86 mit einem Schweißbuckel 87 bzw. 88. Die Schweißbuckel 87, 88 sind durch einen Versteifungsring 89, 90 gebildet.

Bei der Ausführungsform gemäß der Figur 17 ist der Versteifungsring 89 in das freie Ende 91 des Rohrstutzens 85 eingesetzt und mit diesem gefügt. Stirnseitig ist eine Schweißfase 92 ausgebildet. Durch den Versteifungsring 89 ist eine Materialverstärkung endseitig des Rohrstutzens 85 zur Ausbildung des Schweißbuckels 87 erzeugt.

Bei der Ausführungsform gemäß der Figur 18 ist der Schweißbuckel 88 am Verstärkungsring 90 ausgebildet. Zum Rohrstutzen 86 hin weist der Verstärkungsring 90 einen zapfenförmigen Ansatzring 93 auf, mit dem der Verstärkungsring 90 in das Ende 94 des Rohrstutzens 86 eingesetzt und gefügt ist. Stirnseitig weist der Schweißbuckel 88 eine keilförmige Schweißfase 95 auf.

Exemplarisch ist in den Figuren 4 und 5 dargestellt, dass das Verhältnis der vertikal zur Mittellängsachse MA eines Rohrstutzens 16 bzw. 30 gemessenen Dicke x₁ eines Schweißbuckels 20, 34 zur Wandstärke s_G des Grundkörpers 19 vorzugsweise zwischen 1,2 : 1 bis 2,5 : 1 bemessen ist. Das Verhältnis der parallel zur Mittellängsachse MA des Rohrstutzens gemessenen Länge I_S eines Schweißbuckels 20, 34 zur Wandstärke s_G des Grundkörpers ist zwischen 1 : 1 bis 3 : 1, vorzugsweise bei etwa 2 : 1 bemessen.

1 -

Flachheizkörper

2 -

Heizplatte

3 -

Heizplatte

4 -

Anschlussstück

5 -

Grundkörper

6 -

Rohrstutzen

7 -

Rohrstutzen

8 -

Anschlussstutzen

9 -

Innengewinde

10 -

Ende v. 6, 7

11 -

Schweißbuckel

12 -

Umbördelung

13 -

Heizplattenblech

14 -

Anschlussstück

15 -

Grundkörper

16 -

Rohrstutzen

17 -

Anschlussstutzen

18 -

Innengewinde

19-

Ende v. 16

20 -

Schweißbuckel

21 -

Umbördelung

22

Anschlussstück

23 -

Anschlussstück

24 -

Anschlussstück

25 -

Anschlussstück

26 -

Ende v. 30

27 -

Ende v. 31

28 -

Ende v. 32

29 -

Ende v. 33

30 -

Rohrstutzen

31 -

Rohrstutzen

32 -

Rohrstutzen

33 -

Rohrstutzen

34 -

Schweißbuckel

35 -

Schweißbuckel

36 -

Schweißbuckel

37 -

Schweißbuckel

38 -

Schweißfase

39 -

Rohrstutzen

40 -

Schweißfase

41 -

Ende v. 39

42 -

Schweißbuckel

43 -

Schweißfase

44 -

Anschlussstück

45 -

Grundkörper

46 -

Rohrstutzen

47 -

Gewindestutzen

48 -

Ende v. 46

49 -

Schweißbuckel

50 -

Schweißfase

51 -

Anschlussstück

52 -

Grundkörper

53 -

Rohrstutzen

54 -

Gewindestutzen

55 -

Ende v. 53

56 -

Schweißbuckel

57 -

Schweißfase

58 -

Schweißbuckel

59 -

Schweißbuckel

60 -

Anschlussstück

61 -

Grundkörper

62 -

Rohrstutzen

63 -

Schraubstutzen

64 -

Ende v. 62

65 -

Schweißbuckel

66 -

Schweißfase

67 -

Anschlussstück

68 -

Schraubanschlussbauteil

69 -

Endabschnitt

70 -

Querbohrung

71 -

Rohrstutzen

72 -

Grundkörper

73 -

Ende v. 69

74 -

Schweißbuckel

75 -

Schweißfase

76 -

Anschlussstück

77 -

Grundkörper

78 -

Rohrstutzen

79 -

Stopfen

80 - S

chraubanschluss

81 -

Querbohrung

82 -

Ende v. 78

83 -

Schweißbuckel

84 -

Schweißfase

85 -

Rohrstutzen

86 -

Rohrstutzen

87 -

Schweißbuckel

88 -

Schweißbuckel

89 -

Versteifungsring

90 -

Versteifungsring

91 -

Ende v. 85

92 -

Schweißfase

93 -

Ansatzring

94 -

Ende v. 86

95 -

Schweißfase

a -

Schrägfläche

a₁ -

Schrägfläche

b -

Schrägfläche

b₁ -

Schrägfläche

s_G -

Wandstärke v. 5, 15, 43, 50, 59, 70, 75

s_P -

Wandstärke v. 2, 3

x -

Dicke

x₁ -

Dicke

MA-

Mittellängsachse

I_s -

Länge v. 20, 34