Verfahren zur Herstellung eines Verschlussschlittens einer Schusswaffe

Abstract

 Verfahren zur Herstellung eines Verschlussschlittens (1) einer Schusswaffe durch ein Metallpulverspritzgussverfahren mit folgenden Verfahrensschritten:
- Spritzen eines Grünlings (3) in einer Spritzgussform;
- Abkühlen des Grünlings (3);
- Entbinderung des Grünlings (3) zu einem Braunling (4);
- Sintern des Bräunlings (4).

Beschreibung

[0001] Die vorliegende Erfindung betrifft Verfahren zur Herstellung eines Verschlussschlittens einer Schusswaffe.

[0002] An den Verschluss werden die höchsten Anforderungen aller Bauteile einer Waffe gestellt. Neben dem Verschlussschlitten mit dem eigentlichen Verschlussstück beinhaltet die Baugruppe noch den Schlagbolzen, welcher die Zündung der Patrone bewirkt, und verschiedene Sicherungssysteme. Seitliche Führungsschlitze in dem Verschlussschlitten ermöglichen eine Vor- und Rückbewegung beziehungsweise ein Öffnen und Schließen des Verschlusses. Das Öffnen kann entweder manuell durch Handkraft oder halbautomatisch über die gezündete Patrone erfolgen. Letzteres ist typisch für das Selbstladeprinzip. Die gezündete Patrone öffnet durch die stattfindende Gasentladung den Verschluss und die Patronenhülse wird mit Hilfe eines Auszieherhebels aus dem Patronenlager gezogen und durch das Auswurffenster hinauskatapultiert. Der durch Federkraft zurückschnellende, also erneut schließende Verschlussschlitten nimmt auf seinem Weg die nächste Patrone aus dem Magazin mit und führt sie dem Patronenlager in der Baugruppe Lauf zu.

[0003] Der Verschlussschlitten muss also in der Lage sein, die plötzlich auftretenden Kräfte durch die gezündete Patrone aufzunehmen. Gefordert sind in erster Linie Zugfestigkeit, Zähigkeit, Härte und eine gewisse Schlagunempfindlichkeit.

[0004] Die thermischen Belastungen sind bei schnellen Schusswechseln ebenfalls sehr hoch. Der Bereich, welcher am stärksten belastet ist, wird als Stoßboden bezeichnet, da sich hier die Hülse bei der Zündung abstützt.

[0005] Klassische Werkstoffe für Verschlussschlitten sind Kaltarbeitsstähle wie beispielsweise ein X19NiCrMo4, welcher zunächst vergütet und nachfolgend spanend bearbeitet wird. Diese Reihenfolge wird durch die komplexe Geometrie und die engen Toleranzen erzwungen. Verzüge als Folge der Wärmebehandlung sind in der Regel nicht zu kompensieren.

[0006] Das der vorliegenden Erfindung zugrunde liegende Problem ist die Angabe eines Verfahrens der eingangs genannten Art, das eine kostengünstige Herstellung eines Verschlussschlittens ermöglicht.

[0007] Dies wird erfindungsgemäß durch ein Verfahren der eingangs genannten Art mit den kennzeichnenden Merkmalen des Anspruchs 1 erreicht. Die Unteransprüche betreffen bevorzugte Ausgestaltungen der Erfindung.

[0008] Gemäß Anspruch 1 ist vorgesehen, dass der Verschlussschlitten durch ein Metallpulverspritzgussverfahren mit folgenden Verfahrensschritten hergestellt wird:

• Spritzen eines Grünlings in einer Spritzgussform;
• Abkühlen des Grünlings;
• Entbinderung des Grünlings zu einem Braunling;
• Sintern des Braunlings.

[0009] Durch ein Metallpulverspritzgussverfahren lässt sich ein Verschlussschlitten kostengünstig herstellen. Im folgenden soll ein kurzer Überblick über das für die Herstellung anderer Teile bekannte Metallpulverspritzgussverfahren (MIM-Verfahren) als solches gegeben werden:

Der Metallpulverspritzguss ist prinzipiell eine Aneinanderreihung etablierter Fertigungsverfahren. Die einzelnen Prozesses hierbei sind:

• Herstellen von Metallpulver;
• Herstellen von Binder;
• Mischen von Metallpulver und Binder;
• Verbinden beider Komponenten zum Feedstock;
• Formgebung durch Spritzguss;
• Entfernen des Binders;
• Sintern.

[0010] Grundlage des Ausgangsmaterials bilden sehr feine Pulver. Sie besitzen zumeist sphärische Partikel um beim späteren Fließprozess im Werkzeug einen möglichst geringen Widerstand zu bilden. Üblicherweise liegt die Partikelgröße unter 45 µm, variiert jedoch je nach Art des eingesetzten Pulvers. Zur eigentlichen Herstellung des Pulvers nutzt man chemische Verfahren oder eine Verdüsung mit Inertgasen. Analog zu anderen pulvermetallurgischen Verfahren können auch bei der Herstellung von Pulvern für den Metallpulverspritzguss reine, legierte, aber auch Mischpulver als Ausgangsmaterial vorliegen. Dies eröffnet die Möglichkeit, eine relativ breite Werkstoffpalette zu nutzen, deren Eigenschaften größtenteils recht unterschiedlich sind. Auch der Einsatz von Mischpulvern mit keramischem Anteil oder beigefügten Fasermaterialien ist denkbar.

[0011] Die zweite Komponente des Ausgangswerkstoffs ist der organische Binder. Der Aufbau des Binders resultiert aus den vielfältigen und auch widersprüchlichen Anforderungen, so beispielsweise:

• einem guten Benetzungsverhalten;
• einer guten Fließfähigkeit in Verbindung mit dem Pulver;
• der Ermöglichung des thermischen Schrumpfens beim Spritzgussprozess;
• einer hohen Formstabilität bei der Handhabung des Grünlings;
• einer guten Entfernbarkeit aus dem Grünling ohne hierbei Relativbewegungen der Pulverpartikel zu ermöglichen;
• einer möglichst rückstandsfreien Entfernung vor dem Sinterprozess;
• einer ökologischen Unbedenklichkeit.

[0012] Diese Anforderungen haben dazu geführt, dass sich unterschiedliche Rezepturen auf dem Markt durchgesetzt haben. Keine erfüllt jedoch alle Anforderungen hundertprozentig. Die Wahl des geeigneten Binders hängt von den Anforderungen an das spätere Bauteil ab. Üblicherweise setzt sich aber ein Binder aus mindestens drei Komponenten zusammen, wobei jede ihre eigene Aufgabe besitzt:

Komponente 1 wirkt als Haftvermittler zwischen organischem und metallischem Anteil. Erzielt wird dies durch eine Oberflächen-Benetzung der Pulverpartikel.

Komponente 2 soll die Fließfähigkeit der gesamten Mischung für den Spritzgießprozess gewährleisten. Ziel ist es also, der Fließbewegung einen möglichst geringen Widerstand entgegenzusetzen.

Komponente 3 sichert dagegen eine hinreichende Grünlingfestigkeit und somit die Form- und Maßhaltigkeit des Formkörpers. Diese Komponente wird zumeist erst beim Sinterprozess und nicht, wie die beiden anderen Komponenten, bereits bei der Entbinderung aus dem Formkörper entfernt.

[0013] Der nachfolgende Verfahrensschritt ist das Mischen des Pulvers mit dem organischen Binder. Ziel hierbei ist es, eine homogene Durchmischung aller Bestandteile zu erreichen, um auch im späteren Bauteil homogene Eigenschaften vorliegen zu haben. Besonders wichtig ist dies beim Entbinderungsprozess und dem nachfolgenden Sintern, da hierdurch eine gleichmäßige Schwindung über das gesamte Bauteil erzielt werden kann. Das Mischungsverhältnis aus Pulver und Binder bewegt sich in der Regel um ein Verhältnis von 60 Vol.-% zu 40 Vol.-%. Anzustreben ist es, die Zwischenräume zwischen den Pulverpartikeln auszufüllen, ohne deren Abstand zueinander zu vergrößern. Der Binder benetzt die Oberfläche der Pulverpartikel und zerstört vorhandene Agglomerate, welche durch die Verwendung sehr feiner Pulver gebildet werden. Der gesamte Prozess findet bei Temperaturen oberhalb der Schmelztemperatur des Binders statt und wird zumeist in Mischern, Knetern oder Extrudern durchgeführt. Die entstandene homogene Masse wird als Feedstock bezeichnet. Sie wird abschließend zu einem rieselfähigen Granulat weiterverarbeitet, was den Transport und die Lagerung vereinfacht. Das Granulat bietet ebenfalls die Möglichkeit, es in handelsüblichen Spritzgießmaschinen einzusetzen.

[0014] Es besteht die Möglichkeit, fertige Feedstock-Produkte zu erwerben, wie beispielsweise diejenigen der Firma BASF, die unter dem Handelsnamen CATAMOLD vertrieben werden.

[0015] Die Formgebung des Feedstocks erfolgt beim Metallpulverspritzguss durch ein Spritzgießen. Zum Einsatz kommen handelsübliche Spritzgießmaschinen, die gegebenenfalls mit verschleißgeschützten Zylindereinheiten ausgerüstet werden. Der Prozess erfolgt analog zum Spritzgießen von Kunststoffen. Durch die Schnecke und eine externe Temperierung erfolgt die Plastifizierung des Feedstocks. Gebräuchliche Drücke zum Einpressen in die Form liegen zwischen 500 und 2000 bar. Die Zuführung des Feedstocks erfolgt über einen Anguss und gegebenenfalls mit diesem verbundene Angusskanäle. Ist die Masse im temperierten Werkzeug erstarrt, findet wie bei den Kunststoffen ein Schwindungsprozess im Bereich von unter einem Prozent statt. Über Auswerferstifte kann das Bauteil aus der Kavität gedrückt und entnommen werden. Das Ergebnis ist der Grünling, welcher sehr verzugsempfindlich ist und bis zur endgültigen Abkühlung bereits durch geringe Kräfte verformt werden kann. Ein sorgfältiges Handling ist hier also oberstes Gebot. Der Grünling weist in der Regel bei der Entnahme aus der Spritzgussform eine dem Anguss entsprechende Angussstange und einen oder mehrere Angusskanäle auf.

[0016] Was die Bauteilgestaltung angeht, ist alles realisierbar, was auch bei Kunststoffspritzgussbauteilen angewandt wird. Komplexe Geometrien lassen sich also durch den Einsatz von Schiebern und den mehrteiligen Aufbau der Form darstellen. Soweit es die Formgestaltung ermöglicht, sind selbst Hinterschneidungen, Querbohrungen oder fertige Gewinde herstellbar.

[0017] Der nächste Arbeitsschritt ist das Entbindern. So bezeichnet man den Prozess, bei welchem der organische Anteil, also der Binder, aus dem

[0018] Grünling entfernt wird. Hierzu haben sich mehrere Verfahren durchgesetzt, die zumeist in Abhängigkeit vom jeweils eingesetzten Binder arbeiten. Es lassen sich drei Grundprinzipien unterscheiden:

[0019] Bei der thermischen Entbinderung werden die einzelnen organischen Substanzen durch ein definiertes Aufheizen aus dem Grünling verdampft.

[0020] Die Lösungsmittelentbinderung arbeitet dagegen mit einem Lösungsmittel, beispielsweise Aceton, welches die organischen Anteile aus dem Grünling herauslöst. Eine unlösliche Binderkomponente gewährleistet weiterhin den Zusammenhalt des Gefüges und dampft beim nachfolgenden Sinterprozess aus.

[0021] Die katalytische Entbinderung arbeitet analog zur Lösungsmittelentbinderung, jedoch werden die organischen Komponenten nicht gelöst, sondern katalytisch in leicht zu verdampfende Anteile zersetzt. Diese verdampfen dann im nachfolgenden Sinterprozess.

[0022] Unabhängig vom eingesetzten Verfahren erhält man als Zwischenprodukt nach der Entbinderung einen äußerst porösen Formkörper, welcher lediglich durch einen Restbinderanteil von ca. zehn Prozent der ursprünglichen Menge zusammengehalten wird. Man bezeichnet diese Formkörper auch als Braunlinge. Der Restbinder verdampft schließlich vollständig im nachfolgenden Sinterprozess. Moderne Durchlaufanlagen können das Entbindern und das Sintern verknüpfen, so dass es zu einem fließenden Übergang zwischen beiden Prozessen kommen kann.

[0023] Der Sinterprozess ist neben der Feedstockherstellung der know-howintensivste des gesamten Metallpulverspritzgussverfahrens. Hierbei wird der Braunling bei Temperaturen unterhalb des Schmelzpunktes der eingesetzten Legierung zu einem kompakten Körper verdichtet. Es findet also eine Wärmebehandlung mit fester Phase statt. Eventuell vorhandene Restbinderanteile werden in diesem Zuge ebenfalls verdampft. Durchgeführt wird die Wärmebehandlung in speziellen Hochtemperaturöfen unter Schutzgasatmosphäre oder im Vakuum. Der entstehende Schrumpfungsprozess ist abhängig von der Zusammensetzung des verwendeten Feedstocks und liegt in der Regel zwischen 10% und 20% bezogen auf die Ausgangsmaße des Grünlings beziehungsweise Braunlings. Ergebnis ist ein Bauteil mit einer Enddichte oberhalb 96% der theoretischen Dichte. Dies gewährleistet einen gasdichten und flüssigkeitsdichten Werkstoff, was bei vergleichbaren rein pulvermetallurgischen Herstellungsprozessen nicht oder nur mit sehr hohem Anteil an Nachbearbeitung zu erzielen ist. Eventuell vorhandene Restporen liegen fein verteilt und in geschlossener Form als eingeformte Porositäten im Werkstoffgefüge vor. Die größte Schwierigkeit im Verlauf dieses Prozessschrittes ist es, die Formstabilität des Bauteils bei den hohen Temperaturen zu gewährleisten.

[0024] Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren kann vorgesehen werden, dass der Grünling langsam, insbesondere in einer Zeitspanne zwischen 10 und 25 Minuten abgekühlt wird. Durch das langsame Abkühlen kann verhindert werden, dass sich im Grünling Verspannungen bilden, die zu Rissen und Verzügen in dem Grünling oder später während des Sinterns zu Rissen und Verzügen in dem Verschlussschlitten führen könnten.

[0025] Dabei kann insbesondere vorgesehen sein, dass zumindest während eines Teils des Abkühlvorgangs unterschiedliche Teile des Grünlings die gleiche oder eine nur derart unterschiedliche Temperatur aufweisen, dass in dem Grünling während des Abkühlens keine Risse und/oder Verzüge entstehen. Insbesondere das gleichmäßige Abkühlen kann zur Vermeidung von Rissen und Verzügen beitragen.

[0026] Dies kann beispielsweise dadurch erreicht werden, dass der Grünling in einem Durchlaufofen abgekühlt wird. In einem Durchlaufofen können große Mengen von Grünlingen gleichzeitig abgekühlt werden, so dass sich der Einsatz eines derartigen Durchlaufofens in der Serienfertigung eignet.

[0027] Alternativ dazu besteht die Möglichkeit, dass der Grünling in einem Ölbad oder in Kontakt zu erwärmten Teilen, insbesondere Metallteilen abgekühlt wird. Ein derartiges Verfahren kann bei geringen Stückzahlen durchaus sinnvoll sein.

[0028] Der Grünling kann bei der Entnahme aus der Spritzgussform eine Angussstange und mindestens einen Angusskanal aufweisen.

[0029] Es besteht die Möglichkeit, dass bei der Entnahme des Grünlings aus der Spritzgussform der Grünling an der Angussstange gehalten wird. Es hat sich gezeigt, dass sich in dem Grünling Verspannungen bilden können, wenn er an ungeeigneten Punkten zur Entnahme aus der Spritzgussform gegriffen wird. Das Halten des Grünlings an der Angusstange führt überraschender Weise nicht oder nur in sehr geringem Umfang zu Verspannungen beziehungsweise Verformungen des Grünlings.

[0030] Es kann vorgesehen sein, dass die Entbinderung als katalytische Entbinderung durchgeführt wird, insbesondere in Stickstoffatmosphäre unter Zugabe von Salpetersäure.

[0031] Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung verbleibt die Angussstange und/oder der mindestens eine Angusskanal bis nach dem Sintern des Braunlings an dem zu fertigenden Verschlussschlitten. Insbesondere der mindestens eine Angusskanal trägt wesentlich zur Stabilisierung des Grünlings beziehungsweise des Braunlings bei, so dass bei dem Sintern die Gefahr von Rissen oder unerwünschten Verformungen deutlich reduziert werden kann.

[0032] Vorzugsweise wird die Angussstange vor dem Sintern des Braunlings entfernt und in eine Bohrung in dem zu fertigenden Verschlussschlitten eingeschoben, um in dieser Bohrung als Abstützung während des Sinterns zu dienen. Aufgrund der Tatsache, dass die Angussstange unter gleichen Bedingungen aus dem gleichen Werkstoff hergestellt wurde wie der restliche Braunling, weist sie bei dem Sinterprozess die gleichen Schrumpfeigenschaften auf und kann somit optimal zur Abstützung verwendet werden. Gleichzeitig wird die Angussstange als typisches Abfallteil sinnvoll verwendet.

[0033] Es besteht die Möglichkeit, als Werkstoff für das Spritzen des Grünlings 100Cr6 oder 21 NiCrMo2 (CATAMOLD 8620 von BASF) oder 42CrMo zu verwenden. Diese Werkstoffe zeichnen sich durch die erzielbaren Festigkeitswerte, aber auch durch ihre Elastizität und Härte aus.

[0034] Weitere Merkmale und Vorteile der vorliegenden Erfindung werden deutlich anhand der nachfolgenden Beschreibung bevorzugter Ausführungsbeispiele unter Bezugnahme auf die beiliegenden Abbildungen. Darin zeigen

Fig. 1

eine schematische perspektivische Ansicht eines mit einem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten Verschlussschlittens;

Fig. 2

eine schematische perspektivische Ansicht des Verschlussschlittens gemäß Fig. 1 als Grünling mit Angussstange und zwei Angusskanälen;

Fig. 3

eine Schnittansicht des Verschlussschlittens im Stadium gemäß Fig. 2;

Fig. 4

eine Fig. 3 entsprechende Schnittansicht des Verschlussschlittens als Braunling mit einer von den Anguskanälen gelösten Angussstange, die in eine Bohrung des Verschlussschlittens eingebracht ist.

[0035] Aus Fig. 1 ist ein typischer Verschlussschlitten1 ersichtlich, der mit einem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellt ist. Der Verschlussschlitten 1 weist in einem mittleren Bereich ein Auswurffenster 2 auf, durch das bei der Bewegung des Verschlussschlittens 1 aufgrund des Abfeuern eines Schusses die leere Patronenhülse ausgeworfen wird.

[0036] Der Verschlussschlitten ist in den Fig. 1 bis Fig. 4 jeweils mit unterschiedlichen Bezugszeichen 1, 3, 4 versehen, weil in den Abbildungen unterschiedliche Stadien des Herstellungsprozesses verdeutlicht sind. Dabei ist mit dem Bezugszeichen 1 der fertig gesinterte Verschlussschlitten, mit dem Bezugszeichen 2 der Grünling nach dem Spritzen und mit dem Bezugszeichen 3 der Braunling vor dem Sintern bezeichnet. In den Abbildungen ist dabei nicht berücksichtigt, dass der Verschlussschlitten während des Übergangs vom Grünling zum Braunling und zum gesinterten Endprodukt eine Schrumpfung erfährt.

[0037] Bei dem abgebildeten Ausführungsbeispiel wird als Ausgangsmaterial 100Cr6 für das Spritzen des Grünlings 3 verwendet. Nach dem Spritzvorgang wird der Grünling 3 an der Angussstange 5 (siehe dazu Fig. 2 und Fig. 3) gehalten und der nicht abgebildeten Spritzgussform entnommen. Diesen der Spritzgussform entnommenen Grünling 3 zeigen Fig. 2 und Fig. 3. Diesen Abbildungen ist entnehmbar, dass sich von der Angussstange 5 zwei Angusskanäle 6 in Längsrichtung des Grünlings 3 durch das Auswurffenster 2 erstrecken.

[0038] Der Grünling 3 wird in einem Durchlaufofen innerhalb von etwa 15 bis 20 Minuten von etwa 100°C auf Raumtemperatur abgekühlt. Der Durchlaufofen gewährleistet dabei eine Abkühlung sämtlicher Teile des Grünlings 3 mit etwa der gleichen Geschwindigkeit.

[0039] Nach der Abkühlung wird der Grünling 3 durch Behandlung mit Salpetersäure in einer Stickstoffatmosphäre katalytisch zu einem Braunling 4 entbindert. Die Angussstange 5 kann entweder direkt nach dem Spritzen von dem Grünling 3 gelöst, beispielsweise abgebrochen, werden, oder aber nach dem Abkühlen oder aber erst nach dem Entbindern von dem Braunling 4 gelöst werden.

[0040] Fig. 3 und Fig. 4 ist entnehmbar, dass der Verschlussschlitten 1 beziehungsweise der Grünling 3 und der Braunling 4 eine Bohrung 7 für die Aufnahme des Schlagbolzens der mit dem Verschlussschlitten 1 zu bestückenden Schusswaffe aufweist. Damit die diese Bohrung 7 umgebenden Teile des Braunlings 4 während des Sinterns abgestützt werden, wird die abgebrochene Angussstange 5 in die Bohrung 7 eingebracht.

[0041] Die sich durch das Auswurffenster 2 in Längsrichtung des Verschlussschlittens 1 beziehungsweise des Braunlings 4 erstreckenden Angusskanäle 6 werden während des Sinterns an dem Braunling 4 belassen, um diesem zusätzliche Stabilität zu verleihen. Die Angusskanäle 6 werden nach Beendigung des Sinterns beispielsweise durch Abfräsen entfernt, so dass das Auswurffenster 2 freigelegt wird.

Ansprüche

1. Verfahren zur Herstellung eines Verschlussschlittens (1) einer Schusswaffe, dadurch gekennzeichnet, dass der Verschlussschlitten (1) durch ein Metallpulverspritzgussverfahren mit folgenden Verfahrensschritten hergestellt wird:

- Spritzen eines Grünlings (3) in einer Spritzgussform;

- Abkühlen des Grünlings (3);

- Entbinderung des Grünlings (3) zu einem Braunling (4);

- Sintern des Braunlings (4).

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Grünling (3) langsam, insbesondere in einer Zeitspanne zwischen 10 und 25 Minuten abgekühlt wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest während eines Teils des Abkühlvorgangs unterschiedliche Teile des Grünlings (3) die gleiche oder eine nur derart unterschiedliche Temperatur aufweisen, dass in dem Grünling (3) während des Abkühlens keine Risse und/oder Verzüge entstehen.

4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Grünling (3) in einem Durchlaufofen abgekühlt wird.

5. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Grünling (3) in einem Ölbad oder in Kontakt zu erwärmten Teilen, insbesondere Metallteilen abgekühlt wird.

6. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Grünling (3) bei der Entnahme aus der Spritzgussform eine Angussstange (5) und mindestens einen Angusskanal (6) aufweist.

7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass bei der Entnahme des Grünlings (3) aus der Spritzgussform der Grünling (3) an der Angussstange (5) gehalten wird.

8. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Entbinderung als katalytische Entbinderung durchgeführt wird, insbesondere in Stickstoffatmosphäre unter Zugabe von Salpetersäure.

9. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Angussstange (5) und/oder der mindestens eine Angusskanal (6) bis nach dem Sintern des Braunlings (4) an dem zu fertigenden Verschlussschlitten (1) verbleibt.

10. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Angussstange (5) vor dem Sintern des Braunlings (4) entfernt wird und in eine Bohrung (7) in dem zu fertigenden Verschlussschlitten (1) eingeschoben wird, um in dieser Bohrung (7) als Abstützung während des Sinterns zu dienen.

11. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass als Werkstoff für das Spritzen des Grünlings (3) 100Cr6 oder 21 NiCrMo2 (CATAMOLD 8620 von BASF) oder 42CrMo verwendet wird.

Zeichnung