Wickelschmelzleiter für ein Schmelzsicherungsbauelement mit Kunststoffversiegelung

Beschreibung

[0001] Die Erfindung betrifft einen Wickelschmelzleiter für ein Schmelzsicherungsbauelement mit einem elektrisch isolierenden oder hochohmigen Kern, um den wenigstens ein Schmelzleiterdraht gewickelt ist. Ferner bezieht sich die Erfindung auf Verfahren zum Herstellen eines solchen Wickelschmelzleiters.

[0002] Wickelschmelzleiter der eingangs genannten Art werden seit längerer Zeit in Schmelzsicherungsbauelementen eingesetzt. Beispielsweise wird um einen aus mehreren Glasfasern bestehenden Kern ein Schmelzleiterdraht gewickelt, wobei eine vorgegebene Wickeldichte einzuhalten ist, um gewünschte Eigenschaften zu erzielen. Ein derartiger vorgefertigter Wickelschmelzleiter wird dann auf eine vorgegebene Länge zugeschnitten und beispielsweise in ein Keramikröhrchen eingebracht und dabei mit den elektrisch leitfähigen Endkappen, die auf das Röhrchen aufgesetzt werden, elektrisch verbunden und gleichzeitig mechanisch befestigt. Zur elektrischen und mechanischen Befestigung wird der Wickelschmelzleiter beispielsweise an die Endkappen angelötet.

[0003] In dem US-Patent Nr. 5,736,919 ist ein Schmelzsicherungsbauelement mit einem Wickelschmelzleiter beschrieben, wobei der Wickelschmelzleiter um einen elektrisch isolierenden Kern gewickelt ist. Der Schmelzleiter ist hierbei in einer in der Kernoberfläche ausgebildeten spiralförmigen Vertiefung eingelegt, um die Wärmeableitung vom Schmelzleiter zum Kern zu verbessern. Die spiralförmige Vertiefung kann hergestellt werden, indem der Schmelzleiterdraht beim Aufwickeln in eine elastische Kunststoffoberfläche des Kerns eingedrückt wird. Zur Stabilisierung kann der Kern in seinem Inneren einen härteren Träger enthalten.

[0004] In dem Patent GB 227,928 wird ein Sicherungsbauelement beschrieben, bei dem ein von einer isolierenden keramischen Umhüllung umgebener Schmelzleiterdraht spiralförmig um einen isolierenden Kern herumgewickelt ist. Die den Schmelzleiterdraht umgebende isolierende Keramikumhüllung beschränkt die Ausbreitung des Metalldampfes beim Durchtrennen des Sicherungsdrahts. Zusätzlich kann der isolierte Schmelzleiterdraht auf dem isolierenden Kern mittels einer Emailleschicht fixiert sein und zusätzlich von einem Umhüllungsmaterial gestützt werden. Es hat sich gezeigt, daß die Sicherungsbauelemente, bei denen ein Wickelschmelzleiter verwendet wird, ein schlechteres Schaltvermögen aufweisen als Sicherungsbauelemente, bei denen ein herkömmlicher Drahtschmelzleiter verwendet wird. Dies beruht insbesondere auf einem unzureichenden Erlöschen des beim Abschalten erzeugten Lichtbogens.

[0005] Aufgabe der Erfindung ist es daher, ein Sicherungsbauelement mit einem Wickelschmelzleiter zu schaffen, das ein verbessertes Abschaltverhalten zeigt.

[0006] Diese Aufgabe wird durch einen Wickelschmelzleiter mit den Merkmalen des Anspruchs 1 bzw. ein Verfahren zum Herstellen eines solchen Wickelschmelzleiters mit den Merkmalen des Anspruchs 8 oder des Anspruchs 11 gelöst.

[0007] Der Wickelschmelzleiter für ein Schmelzsicherungsbauelement mit einem elektrisch isolierenden oder hochohmigen Kern, auf den wenigstens ein Schmelzleiterdraht gewickelt ist, wobei der Kern Spalten, Poren oder andere Zwischenräume aufweist, ist dadurch gekennzeichnet, daß ein temperaturbeständiger Kunststoff derart auf den Kern aufgebracht ist, daß zumindest die zwischen dem Schmelzleiterdraht freiliegenden Oberflächenbereiche des Kerns von dem Kunststoff bedeckt und die zwischen dem gewickelten Schmelzleiterdraht und der Oberfläche des Kerns gebildeten Zwischenräume (das heißt Spalten) sowie zumindest die äußeren Zwischenräume des Kerns mit dem Kunststoff im wesentlichen (d.h. zumindest soweit, daß keine Kapillarwirkung hervorgerufen wird) ausgefüllt sind.

[0008] Der Erfindung liegt die Erkenntnis zugrunde, daß das Abschaltvermögen durch Reste des beim Löten des Schmelzleiterdrahts verwendeten Flußmittels verschlechtert wird, wobei diese Reste davon herrühren, daß das Flußmittel beim Löten aufgrund der Kapillarwirkung in Spalten und Zwischenräume des Kerns bzw. zwischen dem gewickelten Schmelzleiterdraht und der Oberfläche des Kerns eindringen.

[0009] Die erfindungsgemäße Einbringung eines temperaturbeständigen Kunststoffs stellt eine "Versiegelung" der Spalten und Zwischenräume dar, die ein Eindringen des Flußmittels verhindert.

[0010] Erfindungsgemäß wird ein Wickelschmelzleiter hergestellt, indem zunächst ein Kern mit einem nicht ausgehärteten flüssigen Kunststoffmaterial getränkt wird, wobei auch die Oberfläche des Kerns mit einer Schicht des Kunststoffmaterials überzogen wird, dann der getränkte Kern vor dem Aushärten des Kunststoffmaterials mit dem Schmelzleiterdraht umwickelt wird und schließlich das Kunststoffmaterial aushärten gelassen wird, so daß ein temperaturbeständiger Kunststoff gebildet wird. Bei diesem Herstellungsverfahren kann die Menge des noch nicht ausgehärteten flüssigen Kunststoffmaterials im Kern so dimensioniert werden, daß beim Umwickeln des Kerns sämtliche Zwischenräume und Spalten zwischen Schmelzleiterdraht und Kern und innerhalb des Kerns geschlossen werden, aber die nach au-ßen weisenden Flächen des Schmelzleiterdrahts frei bleiben. Dies hat den Vorteil, daß der Wickelschmelzleiter lötbar bleibt, ohne daß zuvor der Kunststoff entfernt zu werden braucht.

[0011] Bei einem alternativen Herstellungsverfahren wird zunächst der Schmelzleiterdraht auf den Kern gewickelt. Anschließend wird der Wickelschmelzleiter mit einem noch nicht ausgehärteten flüssigen Kunststoffmaterial derart beschichtet, daß das Kunststoffmaterial in Zwischenräume zwischen dem Schmelzleiterdraht und dem Kern sowie in die Poren, Spalten oder anderen Zwischenräume des Kerns eindringen kann. Dann härtet das Kunststoffmaterial aus, so daß ein temperaturbeständiger Kunststoff gebildet wird. Diese Verfahrensalternative bietet den Vorteil, daß ein herkömmlicher Wickelschmelzleiter als Ausgangsmaterial verwendet werden kann.

[0012] Bei dem erfindungsgemäßen Wickelschmelzleiter kann das Flußmittel nicht mehr in die Zwischenräume zwischen Schmelzleiterdraht und Kern sowie in den Kern eindringen, wodurch das Schaltvermögen verbessert wird. Darüber hinaus wird der Schmelzleiterdraht nach dem Aushärten des Kunststoffs auf dem Kern fixiert, was höhere Wickeldichten von beispielsweise über 60 % ermöglicht.

[0013] Bei einer typischen Ausführungsform besteht der Kern aus mehreren Glas- und/oder Keramikfasern, wobei auch die Zwischenräume zwischen den einzelnen Fasern von dem Kunststoff im wesentlichen gefüllt werden. Die Kerne aus mehreren parallelen Glas- oder Keramikfasern werden beim Wickeln komprimiert, so daß - bei der ersten Herstellungsverfahrensalternative - nach einem vorherigen Tränken der Fasern mit dem Kunststoffmaterial ein Teil des Kunststoffmaterials beim Wickeln aus dem Kern herausgedrückt wird und zwischen den Drahtwicklungen verbleibt. Wenn ein relativ hoher Überschuß des flüssigen Kunststoffmaterials verbleibt, so kann das überschüssige Kunststoffmaterial anschließend durch mechanisches Abstreifen des Wickelschmelzleiters entfernt werden.

[0014] Bei einer vorteilhaften Ausführungsform wird als Kunststoffmaterial ein Silikon verwendet, das im flüssigen Zustand aufgebracht wird und später aushärtet. Das ausgehärtete Silikon ist temperaturbeständig. Bei einer vorteilhaften Weiterbildung werden dem Silikon ein oder mehrere lichtbogenlöschende Materialien zugemischt, vorzugsweise ein Melaminpulver. Dies unterstützt zusätzlich die lichtbogenlöschende Wirkung der Silikonbeschichtung.

[0015] Vorteilhafte und/oder bevorzugte Weiterbildungen der Erfindung sind in den Unteransprüchen gekennzeichnet.

[0016] Im folgenden wird die Erfindung anhand von in den Zeichnungen dargestellten bevorzugten Ausführungsformen näher erläutert. In den Zeichnungen zeigen:

Figur 1 eine schematische Darstellung eines Ausführungsbeispiels des erfindungsgemäßen Wickelschmelzleiters;

Figur 2 eine schematische Schnittdarstellung eines Schmelzsicherungsbauelements mit dem erfindungsgemäßen Wickelschmelzleiter; und

Figur 3 eine schematische Schnittdarstellung einer alternativen Ausführungsform eines Schmelzsicherungsbauelements mit dem erfindungsgemäßen Wickelschmelzleiter.

[0017] Figur 1 ist eine schematische Darstellung eines Abschnitts eines erfindungsgemäßen Wickelschmelzleiters 1. Ein Schmelzleiterdraht 2 ist auf einen isolierenden oder hochohmigen Kern 3 gewickelt. Bei dem Schmelzleiterdraht 2 handelt es sich beispielsweise um einen Draht aus einem mit einer Zinnschicht versehenen Silber-Kupfer-Legierungskern mit einem kreisförmigen Querschnitt und einem Durchmesser im Bereich von 0,05 mm bis 0,5 mm. Selbstverständlich sind eine Vielzahl anderer Legierungen und Metalle denkbar. Der Querschnitt braucht auch nicht kreisförmig zu sein, sondern es kann beispielsweise ein Metallband gewickelt werden. Auch sind dünnere oder dickere Drähte in Abhängigkeit von den gewünschten Eigenschaften denkbar. Der Kern 3 könnte beispielsweise aus einem mehr oder weniger flexiblen Stab aus einem isolierenden Material (z. B. Glas, Glaskeramik, Kunststoff oder Keramik) oder hochohmigen Material (z. B. Halbleiter oder hochohmiger Metalleiter) bestehen. Bei bevorzugten Ausführungsformen besteht der Kern jedoch aus einem Bündel von Glas- und/oder Keramikfasern. Vorzugsweise besteht der Kern aus Glasseide, d. h. einem Bündel verdrillter oder versponnener Glasfasern. Im Rohzustand liegen die Glasfasern der Glasseide relativ locker aneinander, so daß viele Zwischenräume gebildet werden. Beim Umwickeln des Glasseidenkerns 3 mit dem Schmelzleiterdraht 2 wird die Glasseide komprimiert, d. h. es werden die einzelnen Glasfasern aneinandergedrückt.

[0018] Bei der Herstellung des erfindungsgemäßen Wickelschmelzleiters 1, bei dem ein Kern aus Glasseide verwendet wird, wird der Kern 3 vor dem Umwickeln mit einem (noch) flüssigen Silikonkunststoff getränkt, so daß sich die Zwischenräume zwischen den Glasfasern mit dem Kunststoffmaterial füllen. Selbstverständlich brauchen nicht sämtliche Zwischenräume gefüllt zu werden; es genügt im Grunde, wenn sich die äußeren Schichten der Glasseide mit dem Kunststoff füllen, so daß die Glasseide derart versiegelt wird, daß keine Flüssigkeiten mehr in die ggf. noch vorhandenen inneren Zwischenräume gelangen können. Beim Umwickeln des getränkten Kerns 3 mit dem Schmelzleiterdraht 2 wird ein Teil des Kunststoffmaterials aus der Glasseide herausgedrückt und verbleibt auf dem Kern 3 und füllt die Zwischenräume (Spalten) zwischen dem Schmelzleiterdraht 2 und dem Kern 3 aus. Verbleibt zuviel überschüssiges Kunststoffmaterial, so kann dieses in noch flüssigem Zustand vom Wickelschmelzleiter 1 abgestreift werden. Es ist aber auch denkbar und bevorzugt, daß die Aufnahme des flüssigen Kunststoffmaterials in den rohen Kern 3 so dimensioniert wird, daß nach dem Wickeln kein Abstreifen mehr erforderlich ist. Figur 1 zeigt das verbliebene Kunststoffmaterial 4 zwischen den einzelnen Windungen des Schmelzleiterdrahts 2. Anschließend härtet der Kunststoff aus, wobei Aushärten im Sinne von Abbinden zu verstehen ist. Das Kunststoffmaterial braucht dabei nicht hart zu werden. Im Gegenteil, bei Verwendung von Silikon bleibt der ausgehärtete temperaturbeständige Kunststoff vorzugsweise weich bzw. elastisch, so daß der Wickelschmelzleiter 1 flexibel bleibt.

[0019] Als Kunststoffmaterial wird vorzugsweise ein Silikon verwendet, wobei das Silikonmaterial beispielsweise aus zwei Komponenten besteht, die vor dem Aufbringen gemischt werden. Vorzugsweise werden dem Silikon lichtbogenlöschende Materialien, insbesondere Melaminpulver, zugesetzt. Beispielsweise werden zehn Anteile Silikonharz mit vier Anteilen Melaminpulver gemischt.

[0020] Figur 2 zeigt eine schematische Darstellung eines Schmelzsicherungsbauelements 5, in dem der erfindungsgemäße Wickelschmelzleiter 1 eingesetzt wird. Der Wickelschmelzleiter 1 umfaßt einen Kern 3, auf den der Schmelzleiterdraht 2 aufgewikkelt und bei dem die Zwischenräume zwischen den Windungen des Schmelzleiterdrahts 2 mit dem Kunststoffmaterial 4 gefüllt sind. Bei der schematischen Darstellung in Figur 2 ist das aufgebrachte Kunststoffmaterial 4 zur Verdeutlichung nur auf der linken Hälfte des Wickelschmelzleiters 1 dargestellt. Die Schmelzsicherung 5 umfaßt ein isolierendes Röhrchen 6 aus Glas, Kunststoff oder Keramik, in dessen Innenraum 7 der Wikkelschmelzleiter 1 aufgenommen ist. Das Röhrchen 6 kann einen runden oder rechteckigen Querschnitt haben. Der Innenraum 7 kann luftgefüllt, gasgefüllt, leer oder mit einem anderen Material gefüllt sein. Auf die Enden des Röhrchens 6 sind zwei Endkappen 8 aufgesetzt (z. B. aufgelötet oder aufgeklebt). Der Schmelzleiter 1 ist auf die Böden der Endkappen 8 aufgelötet, wobei das Lot in Figur 2 schematisch durch die Lotbereiche 9 dargestellt ist. Die Lötstelle kann aber auch deutlich kleiner ausfallen, als es in Figur 2 mit den schraffierten Bereichen 9 dargestellt ist. Der schraffierte Bereich 9 kann in diesem Fall auch ein Dichtungsmaterial, welches in die Endkappen eingebracht ist, darstellen.

[0021] Wird der Wickelschmelzleiter 1 auf die Innenböden der Endkappen 8 aufgelötet, so wird neben dem Lot selbstverständlich auch ein Flußmittel verwendet. Die erfindungsgemäße Versiegelung des Schmelzleiters 1 mittels des Kunststoffmaterials 4 verhindert, daß geschmolzene bzw. flüssige Teile des Flußmittels aufgrund der Kapillarwirkung den Wickelschmelzleiter entlang wandern. Solche nicht mehr entfernbaren Flußmittelreste würden eine Kohlenstoffquelle bilden und im Falle des Abschaltens (Durchtrennens) des Schmelzleiters leitfähige Brücken bilden, welche ein Neuzünden des Lichtbogens in den Folge-Halbwellen unterstützen.

[0022] Figur 3 zeigt eine alternative Ausführungsform eines Sicherungsbauelements 10. Durch einen Sockel 11 sind zwei Kontaktstifte 12 hindurchgeführt. Auf den Sockel 11 ist eine Schutzkappe 13 aufgesetzt. Im Innenraum zwischen Sockel 11 und Schutzkappe 13 münden die Enden der Anschlußstifte 12 in Anschlußfahnen 14, an denen jeweils ein Ende eines Wickelschmelzleiters 1 befestigt ist. Der Wickelschmelzleiter 1 ist an den Anschlußfahnen 14 mit jeweils einer Lötverbindung 15 befestigt.

[0023] Im Rahmen des Erfindungsgedankens sind zahlreiche alternative Ausführungsformen denkbar. Beispielsweise kann ein Wikkelschmelzleiter 1 verwendet werden, bei dem um den Kern 3 parallel zu dem Schmelzleiterdraht 2 eine oder mehrere isolierende Fasern gewickelt sind, die benachbarte Windungen des Schmelzleiterdrahts 2 somit in einem vorgegebenen Abstand zueinander halten. Die Kombination einer derartigen Weiterbildung mit der erfindungsgemäßen Versiegelung verbessert das Abschaltvermögen und die Reproduzierbarkeit der Eigenschaften des Wickelschmelzleiters.

Ansprüche

1. Wickelschmelzleiter für ein Schmelzsicherungsbauelement (5), aufweisend:

einen elektrisch isolierenden oder hochohmigen Kern (3), auf den wenigstens ein Schmelzleiterdraht (2) gewickelt ist, wobei der Kern (3) Spalten, Poren oder andere Zwischenräume aufweist,

wobei ein temperaturbeständiger Kunststoff (4) derart auf den Kern (3) aufgebracht ist, daß zumindest die zwischen dem Schmelzleiterdraht freiliegenden Oberflächenbereiche des Kerns von dem Kunststoff bedeckt und die zwischen dem gewickelten Schmelzleiterdraht (2) und der Oberfläche des Kerns (3) gebildeten Zwischenräume sowie zumindest die äußeren Zwischenräume des Kerns (3) mit dem Kunststoff im wesentlichen ausgefüllt sind.

2. Wickelschmelzleiter nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Kern (3) aus mehreren Glas- und/oder Keramikfasern besteht und die Zwischenräume zwischen den Glas- und/oder Keramikfasern ebenfalls von dem Kunststoff (4) im wesentlichen ausgefüllt sind.

3. Wickelschmelzleiter nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Kunststoff (4) den Wickelschmelzleiter (1) derart umhüllt, daß auch die äußeren Oberflächen des Schmelzleiterdrahtes (2) mit dem Kunststoff abgedeckt sind.

4. Wickelschmelzleiter nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß um den Kern parallel zu dem Schmelzleiterdraht eine oder mehrere isolierende Fasern gewickelt sind, die benachbarte Windungen des Schmelzleiterdrahts in einem vorgegebenen Abstand zueinander halten.

5. Wickelschmelzleiter nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß der Kunststoff ein Silikon ist.

6. Wickelschmelzleiter nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß dem Silikon ein oder mehrere lichtbogenlöschende Materialien zugemischt sind.

7. Wickelschmelzleiter nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß dem Silikon Melaminpulver zugemischt ist.

8. Verfahren zum Herstellen eines Wickelschmelzleiters, bei dem ein isolierender oder hochohmiger Kern mit einem Schmelzleiterdraht umwickelt ist, wobei:

a) der Kern mit einem nicht ausgehärteten flüssigen Kunststoffmaterial getränkt wird, wobei auch die Oberfläche des Kerns mit einer Schicht des Kunststoffmaterials überzogen wird,

b) der getränkte Kern vor dem Aushärten des Kunststoffmaterials mit dem Schmelzleiterdraht umwickelt wird, und

c) das Kunststoffmaterial aushärten gelassen wird, so daß ein temperaturbeständiger Kunststoff gebildet wird.

9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß der Kern mit einer Menge des flüssigen Kunststoffmaterials getränkt wird, die bei einem mit dem Umwickeln des Schmelzleiterdrahts einhergehenden Komprimieren des Kerns zu einem Herausdrücken überschüssigen Kunststoffmaterials führt.

10. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß nach dem Wickeln des Schmelzleiterdrahts überschüssiges Kunststoffmaterial durch Abstreifen entfernt wird.

11. Verfahren zum Herstellen eines Wickelschmelzleiters, bei dem ein isolierender oder hochohmiger Kern mit einem Schmelzleiterdraht umwickelt ist, wobei der Kern Spalten, Poren oder andere Zwischenräume aufweist, wobei:

a) der Schmelzleiterdraht auf den Kern gewickelt wird,

b) der Wickelschmelzleiter anschließend mit einem noch nicht ausgehärteten flüssigen Kunststoffmaterial derart beschichtet wird, daß das Kunststoffmaterial in Zwischenräume zwischen dem Schmelzleiterdraht und dem Kern sowie in die Poren, Spalten oder anderen Zwischenräume des Kerns eindringen kann, und

c) daß Kunststoffmaterial aushärten gelassen wird, so daß ein temperaturbeständiger Kunststoff gebildet wird.

12. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß nach dem Beschichten überschüssiges Kunststoffmaterial von dem Wickelschmelzleiter abgestreift wird.

13. Verfahren nach einem der Ansprüche 8 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß als flüssiges Kunststoffmaterial ein aushärtbarer Silikonharz verwendet wird.

Claims

1. A helically wound fusible conductor for a fuse component (5), including:

an electrically insulating or high resistance core (3), onto which at least one fusible conductive wire (2) is wound, the core (3) including gaps, pores or other voids,

wherein a temperature-resistant plastic material (4) is applied to the core (3) such that at least the surface regions of the core disposed between the fusible conductive wire are covered by the plastic material and the gaps defined between the wound fusible conductive wire (2) and the surface of the core (3) and at least the outer voids in the core (3) are substantially filled with the plastic material.

2. A helical wound fusible conductor as claimed in Claim 1, characterised in that the core (3) consists of a plurality of glass and/or ceramic fibres and the gaps between the glass and/or ceramic fibres are also substantially filled by the plastic material (4).

3. A helically wound fusible conductor as claimed in Claim 1 or 2, characterised in that the plastic material (4) envelopes the helically wound fusible conductor (1) such that the outer surfaces of the fusible conductive wire (2) are also covered with the plastic material.

4. A helically wound fusible conductor as claimed in one of Claims 1 to 3, characterised in that one or more insulating fibres are wound around the core parallel to the fusible conductive wire, which maintain the adjacent windings of the fusible conductive wire at a predetermined spacing from one another.

5. A helically wound fusible conductor as claimed in one of Claims 1 to 4, characterised in that the plastic material is a silicone.

6. A helically wound fusible conductor as claimed in Claim 5, characterised in that one or more arc-extinguishing materials are mixed into the silicone.

7. A helically wound fusible conductor as claimed in Claim 6, characterised in that melamine powder is mixed into the silicone.

8. A method of manufacturing a helically wound fusible conductor in which a fusible conductive wire is wound around an insulating or high resistance core, wherein:

a) the core is impregnated with an unset, liquid plastic material, whereby the surface of the core is also coated with a layer of the plastic material,

b) the fusible conductive wire is wound around the impregnated core before the setting of the plastic material, and

c) the plastic material is permitted to set so that a temperature-resistant plastic material is formed.

9. A method as claimed in Claim 8, characterised in that the core is impregnated with an amount of the liquid plastic material, which, with a compression of the core accompanying the winding around of the fusible conductive wire, results in excess plastic material being squeezed out.

10. A method as claimed in Claim 9, characterised in that after the winding of the fusible conductive wire, excess plastic material is removed by wiping.

11. A method of manufacturing a helically wound fusible conductor, in which a fusible conductive wire is wound around an insulating or high-resistance coil, wherein the core includes gaps, pores or other voids, wherein

a) the fusible conductive wire is wound onto the core

b) the helically wound fusible conductor is then coated with an as yet unset liquid plastic material such that the plastic material can penetrate into gaps between the fusible conductive wire and the core and into the pores, gaps or other voids in the core, and

c) the plastic material is permitted to set so that a temperature-resistant plastic material is formed.

12. A method as claimed in Claim 11, characterised in that after the coating process, excess plastic material is wiped off from the helically wound fusible conductor.

13. A method as claimed in one of Claims 8 to 12, characterised in that a settable silicone resin is used as the liquid plastic material.

Revendications

1. Elément fusible à enroulement pour un composant de fusible (5), présentant :

un noyau isolant ou à haute résistance (3) sur lequel est enroulé au moins un fil conducteur fusible (2), ce noyau (3) présentant des fentes, des pores ou d'autres espaces libres,

une matière plastique thermostable (4) étant appliquée sur le noyau (3) de façon telle qu'au moins les parties de surface du noyau dégagées entre les spires de fil conducteur fusible soient couvertes par la matière plastique et que les intervalles formés entre le fil conducteur fusible enroulé (2) et la surface du noyau (3) ainsi qu'au moins les espaces libres extérieurs du noyau (3) soient pratiquement remplis de la matière plastique.

2. Elément fusible à enroulement selon la revendication 1, caractérisé par le fait que le noyau (3) est constitué de plusieurs fibres de verre et/ou de céramique et les intervalles entre les fibres de verre et/ou de céramique sont également pratiquement remplis par la matière plastique (4).

3. Elément fusible à enroulement selon l'une des revendications 1 et 2, caractérisé par le fait que la matière plastique (4) enveloppe l'élément fusible à enroulement (1) de façon telle que les surfaces extérieures du fil conducteur fusible (2) aussi soient couvertes par la matière plastique.

4. Elément fusible à enroulement selon l'une des revendications 1 à 3, caractérisé par le fait qu'autour du noyau sont enroulées parallèlement au fil conducteur fusible une ou plusieurs fibres isolantes qui maintiennent les spires voisines du fil conducteur fusible à une distance fixée les unes des autres.

5. Elément fusible à enroulement selon l'une des revendications 1 à 4, caractérisé par le fait que la matière plastique est une silicone.

6. Elément fusible à enroulement selon la revendication 5, caractérisé par le fait qu'à la silicone sont mélangées une ou plusieurs matières d'extinction.

7. Elément fusible à enroulement selon la revendication 6, caractérisé par le fait qu'à la silicone est mélangée de la poudre de mélamine.

8. Procédé de fabrication d'un élément fusible à enroulement sur lequel un fil conducteur fusible est enroulé autour d'un noyau isolant ou à haute résistance, dans lequel :

a) on imprègne le noyau d'une matière plastique liquide non durcie, en recouvrant aussi la surface du noyau d'une couche de matière plastique,

b) avant le durcissement de la matière plastique, on enroule le fil conducteur fusible autour du noyau imprégné, et

c) on laisse durcir la matière plastique, de sorte qu'on forme une matière plastique thermostable.

9. Procédé selon la revendication 8, caractérisé par le fait qu'on imprègne le noyau d'une quantité de matière plastique liquide qui, lors d'une compression du noyau s'accompagnant de l'enroulement du fil conducteur fusible, conduit à l'expulsion de la matière plastique excédentaire.

10. Procédé selon la revendication 9, caractérisé par le fait qu'après l'enroulement du fil conducteur fusible, on enlève la matière plastique excédentaire par raclage.

11. Procédé de fabrication d'un élément fusible à enroulement sur lequel un fil conducteur fusible est enroulé autour d'un noyau isolant ou à haute résistance, le noyau présentant des fentes, des pores ou d'autres espaces libres, dans lequel :

a) on enroule le fil conducteur fusible sur le noyau,

b) ensuite, on revêt l'élément fusible à enroulement d'une matière plastique liquide non encore durcie de façon telle que la matière plastique puisse pénétrer dans les intervalles entre le fil conducteur fusible et le noyau ainsi que dans les pores, fentes ou autres espaces libres du noyau, et

c) on laisse durcir la matière plastique, de sorte qu'on forme une matière plastique thermostable.

12. Procédé selon la revendication 11, caractérisé par le fait qu'après le revêtement, on enlève la matière plastique excédentaire de l'élément fusible à enroulement par raclage.

13. Procédé selon l'une des revendications 8 à 12, caractérisé par le fait qu'on utilise comme matière plastique liquide une résine silicone durcissable.

Zeichnung