Pneumatisch arbeitender Klopfer sowie Verfahren zum Betreiben eines pneumatisch arbeitenden Klopfers

Beschreibung

[0001] Die Erfindung betrifft einen pneumatisch arbeitenden Klopfer sowie ein Verfahren zum Betreiben eines pneumatisch arbeitenden Klopfers. Ein solcher Klopfer und ein solches Verfahren sind aus Dokument US-A-4,070,947 bekannt.

[0002] Pneumatisch arbeitende Klopfer finden insbesondere für das Abklopfen von Anbackungen von einer Behälterwandung Verwendung. Es kann sich beispielsweise um das Abklopfen von staubförmigen Material von einer Behälterwandung handeln. Ein derartiges Abklopfen hat sich als zweckmäßig und gegebenenfalls erforderlich erwiesen, wenn das staubförmige Material nicht ganz trocken ist und auch zu Brückenbildungen oder Anhaftungen neigt. Durch einen kräftigen Schlag gegen die Außenwandung des Behälters kann das staubförmige Material gelockert bzw. gelöst und zum Ausfließen gebracht werden.

[0003] Ein pneumatisch arbeitender Klopfer sowie ein Verfahren zum Betreiben eines pneumatisch arbeitenden Klopfers ist aus der DE 38 19 112 A1 bekannt. Bei einem solchen Klopfer wird der Schlagkolben durch Aufbringen eines Überdrucks in den ersten Druckraum von der Schlagplatte bzw. der Behälterwandung wegbewegt und spannt hierbei eine zwischen dem Schlagkolben und dem Deckel angeordnete, starke Feder vor. Dieser Feder kommt, nach dem Umsteuern eines dem ersten Zylinderraum zugeordneten Ventils in die Entlüftungsstellung, die Aufgabe zu, den Schlagkolben schlagartig gegen die Schlagplatte bzw. die Behälterwandung zu bewegen und damit das Klopfen zu bewirken. Ein im Bereich des Deckels angeordnetes Schnellentlüftungsventil entlüftet den ersten Druckraum zum die Feder aufnehmenden zweiten Druckraum, so dass die den ersten Druckraum verlassende Luft in den zweiten Druckraum überführt wird und, mit einem geringem Kraftanteil, die Federkraft überlagert.

[0004] Nachteilig ist bei diesem Klopfer, dass er recht kompliziert gestaltet ist. So ist die Feder vorzusehen, die zwischen dem Schlagkolben und dem Deckel anzuordnen ist, ferner ist, in den Deckel integriert, das Schnellentlüftungsventil vorzusehen. Der Herstellungsaufwand dieses Klopfers und auch der Montageaufwand ist infolgedessen erheblich. Berücksichtigt man, dass mittels des Klopfers harte Schlagkräfte ausgeübt werden, ergibt sich bei der Vielzahl der Einzelteile des Klopfers eine erhöhte Störanfälligkeit, da jedes einzelne Bauteil des Klopfers einer hohen Krafteinleitung und Schwingungsbeanspruchung unterworfen ist.

[0005] Ein ähnlich gestalteter pneumatisch arbeitender Klopfer mit zwischen dem Schlagkolben und dem Deckel angeordneter Feder ist aus der DE 38 19 111 A1 bekannt.

[0006] Ein pneumatisch arbeitender Klopfer mit Feder ist des Weiteren in der DE-PS 25 49 551 beschrieben. Bei diesem ist die Luftleitung zwischen dem ersten Druckraum und dem zweiten Druckraum außerhalb des Zylinderrohrs geführt.

[0007] In der US 4,070,947 ist ein pneumatisch arbeitender Klopfer sowie ein Verfahren zum Betreiben eines pneumatisch arbeitenden Klopfers beschrieben, bei dem ein Zylinderrohr der Führung eines Schlagkolbens dient, wobei das Zylinderrohr mit einem Deckel verschlossen ist und zwischen dem Schlagkolben und dem Deckel ein Druckraum gebildet ist. Dieser Deckel ist mit einer Öffnung versehen, die mit einem Druckluftanschluss verbunden ist. Der Deckplatte kommt die Aufgabe zu, den Druckraum zu begrenzen und als Anschlag für den Schlagkolben zu dienen. Der Schlagkolben dichtet in seiner von der Schlagplatte wegbewegten Endstellung die Öffnung nicht ab. Das Verfahren des Kolbens in Richtung der Schlagplatte erfolgt durch Öffnen eines Ventils und damit Anliegen eines erhöhten Druckes an dem Schlagkolben, und zwar unmittelbar bezüglich dessen gesamter Kolbenfläche.

[0008] Aufgabe der Erfindung ist es, einen pneumatisch arbeitenden Klopfer und ein Verfahren zum Betreiben eines pneumatisch arbeitenden Klopfers anzugeben, wobei gewährleistet ist, dass der Schlagkolben zum Ausführen des Klopfvorgangs schlagartig der diesen bewegenden Kraft zum Beaufschlagen des Schlag kolbens ausgesetzt wird.

[0009] Gelöst wird die Aufgabe betreffend den pneumatisch arbeitenden Klopfer durch die Merkmale der Patentansprüche 1 und 2 und betreffend das Verfahren zum Betreiben des pneumatischen Klopfers durch die Merkmale der Patentansprüche 14 und 15.

[0010] Der Schlagkolben wird somit durch den in dem ersten Druckraum anstehenden niedrigen Druck von dem zu klopfenden Gegenstand wegbewegt, bis er die mindestens eine Öffnung im Deckel abdichtet. Es wird dann der relativ hohe Druck im Bereich der mindestens einen Öffnung im Deckel auf die dieser Öffnung zugeordnete, durch die Abdichtung von Schlagplatte und Deckel definierte Teilfläche der Querschnittsfläche des Schlagkolbens aufgebracht, die wesentlich kleiner ist als die im Wesentlichen der Innenquerschnittsfläche des Zylinderrohres entsprechenden Querschnittsfläche des Schlagkolbens, somit wesentlich kleiner ist als die gesamte Querschnittsfläche des Schlagkolbens. Demzufolge wirkt zunächst, bei dem anstehenden relativ hohen Überdruck, eine relativ geringe Kraft auf den Schlagkolben. Die Betätigung des Schlagkolbens wird entweder nur durch diesen relativ hohen Überdruck oder, vorteilhaft, durch die Entlüftung des ersten Druckraums ausgelöst. Durch die Druckreduzierung im ersten Druckraum wird die in diesem Bereich auf den Schlagkolben wirkende Kraft reduziert, so dass der im zweiten Druckraum anstehende hohe Druck, trotz der geringeren Druckfläche, auf den Schlagkolben eine solche Gegenkraft erzeugt, die größer ist als die Kraft, die aufgrund des im ersten Druckraum anstehenden Drucks auf den Schlagkolben wirkt. Demzufolge wird der Schlagkolben aus seiner Abdichtstellung heraus bewegt, wobei nun der relativ hohe Überdruck auf die gesamte Querschnittsfläche des Schlagkolbens wirkt, so dass dieser schlagartig in Richtung der Schlagplatte bzw. der Behälterwandung bzw. des zu klopfenden Gegenstands bewegt wird und gegen diese stößt und hierbei den Klopfvorgang bewirkt.

[0011] Ventile, die den Druckluftanschlüssen zu den beiden Druckräumen zugeordnet sind, werden so gesteuert, dass beim Aufbringen des relativ hohen Überdrucks auf den Schlagkolben der erste Druckraum entlüftet ist, so dass der Schlagkolben nicht gegen einen erhöhten Druck im ersten Druckraum bewegt werden muss. Das Zurückbewegen des Schlagkolbens gegen den Deckel erfolgt durch Umsteuern des Druckluftanschlusses des ersten Druckraums und insbesondere Entlüften des zweiten Druckraums, wobei ein relativ niedriger Überdruck im ersten Druckraum aufgebracht wird. Dieser Druck ist nur so hoch zu bemessen, dass der Schlagkolben in die Stellung zum Abdichten der Öffnung in der Platte verfahren werden kann.

[0012] Wird der zweite Druckraum bei aufgebrachtem hohen Druck im ersten Druckraum nicht entlüftet, ist zwar von Nachteil, dass gegen den anstehenden Druck im zweiten Druckraum gearbeitet werden muss. Von Vorteil ist allerdings, dass sich der Steuerungsaufwand deutlich vereinfacht, weil im zweiten Druckraum immer ein konstanter Druck ansteht und die Bewegung des Schlagkolbens nur durch den veränderlich gesteuerten Druck im ersten Druckraum erfolgt. Ein zusätzlich vorhandener Luftraum unterhalb des abgesetzten Kolbens bietet noch den Vorteil, dass beim Schlagen nicht die komplette Luft aus diesem Bereich des Gehäuses herausgedrückt werden muss. Es kann sich dadurch kein sehr hoher Druck unterhalb des Schlagkolbens aufbauen, und die Schlagenergie wird beim Auftreffen des Schlagkolbens auf die Schlagfläche komplett ausgenutzt.

[0013] Der relativ niedrige Überdruck gemäß Verfahrensschritt a) der Patentansprüche 14 und 15 beträgt beispielsweise 0,5 bis 1,0 bar. Der relativ hohe Überdruck gemäß Verfahrensschritt b) der Patentansprüche 14 und 15 beträgt beispielsweise 4 bis 10 bar, vorzugsweise 5 bis 7 bar, insbesondere 6 bar.

[0014] Das erfindungsgemäße Verfahren erlaubt es, unterschiedliche Bauhöhen des Klopfers auf einfache Art und Weise zu verwirklichen. Es ist eine Bauweise des Klopfers mit relativ langem Verstellweg des Schlagkolbens denkbar.

[0015] Insbesondere bei Klopfern, bei denen eine große Bauhöhe akzeptabel ist, kann das Verfahren zum Betreiben des Klopfers so ausgestaltet sein, dass der relativ hohe Überdruck nicht unmittelbar an der Öffnung im Deckel ansteht, sondern ein dem Deckel vorgeschalteter Druckspeicher in Art eines dritten Druckraumes vorgesehen ist, der mit dem Druckluftanschluss verbunden ist. In diesem Fall steht im dritten Druckraum ein relativ großes Volumen bei relativ hohem Überdruck zum Bewegen des Schlagkolbens zur Verfügung. - Andererseits kann der Klopfer sehr flach bauen. In einem solchen Fall wird auf den dritten Druckraum, somit den Druckspeicher verzichtet. Ein ausreichend dimensioniertes Ventil übernimmt hier die Aufgabe des Druckspeichers.

[0016] Der Klopfer kann, insbesondere im Bereich des Deckels, bezüglich der mindestens einen Öffnung unterschiedlich gestaltet sein. Es können diverse Öffnungen im Deckel vorgesehen sein, die mittels des Schlagkolbens in seiner von der Schlagplatte oder Behälterwand oder dem zu klopfenden Gegenstand wegbewegten Endstellung abgedichtet werden. Gemäß einer bevorzugten Weiterbildung des erfindungsgemäßen Klopfers ist aber vorgesehen, dass der Deckel eine einzige zentrale Öffnung aufweist, die konzentrisch zur Mittelllängsachse des Deckels angeordnet ist.

[0017] Der erfindungsgemäße Klopfer zeichnet sich durch wenige bewegte Teile aus. Grundsätzlich ist es nur erforderlich, den Schlagkolben zu bewegen. Bei Verwendung einer Schlagplatte ist diese vorzugsweise verschieblich in Längsrichtung des Zylinderrohrs in diesem gelagert. Ist keine Schlagplatte vorhanden, wirkt somit der Schlagkolben unmittelbar auf die Behälterwandung, ist Sorge zutragen, dass der erste Druckraum des Klopfers bezüglich der Behälterwandung abgedichtet ist.

[0018] Vorzugsweise findet der pneumatisch arbeitende Klopfer Verwendung für das Abklopfen von Anbackungen von einer Behälterwandung. Es ist auch denkbar, den Klopfer zu verwenden, um Bauteile zu beklopfen, um diese in Schwingungen zu versetzen. In letztgenanntem Fall wird der Schlagkolben vorzugsweise aus dem Gehäuse herausgeführt.

[0019] Grundsätzlich kann der Schlagkolben sehr einfach gestaltet sein, mit im Wesentlichen planer, dem Deckel zugewandter Oberfläche, der auf dieser Seite gleichfalls plan ausgebildet ist. Den Deckel durchsetzt die mindestens eine Öffnung, so dass es nur erforderlich ist, eine Abdichtung zwischen Deckel und Schlagkolben vorzusehen. Dies erfolgt vorzugsweise durch elastische Dichtungen, die in den Schlagkolben und/oder den Deckel eingelassen sind, beispielsweise durch einen O-Ring, der die einzige zentrale Öffnung umgibt.

[0020] Der Klopfer kann besonders kostengünstig hergestellt werden, wenn er aus sehr einfach gestalteten Einzelteilen besteht. Dies lässt sich bei dem Klopfer ohne weiteres verwirklichen. So ist das Zylinderrohr als handelsübliches Rohr ausgebildet. Es nimmt im Bereich seines der Behälterwandung zugewandten Endes einen Flansch zum Befestigen am Behälter auf. Im Inneren des Rohres kann die Schlagplatte gelagert sein. Der Schlagkolben ist entsprechend den Innenabmessungen des handelsüblichen Rohres zu gestalten. Der Deckel ist als plattenförmiger Körper zu gestalten, in einfachster Art und Weise mit der einen zentralen Öffnung. Der Deckel kann gegen einen Ansatz im Rohr positioniert und mittels eines Sicherungsringes axial festgelegt sein, wobei eine zwischen dem Deckel und dem Rohr eingelegte Dichtung diese Teile zueinander abdichtet. Gegebenenfalls kann auf der der Behälterwandung abgewandten Seite des Deckels der dritte Druckraum gebildet sein, der mittels einer Abdeckplatte verschlossen ist, die mit dem Rohrende verbunden ist. Diese Abdeckplatte ist mit dem Druckluftanschluss für den relativ hohen Überdruck versehen. Der Druckanschluss im ersten Druckraum erfolgt seitlich durch eine Bohrung im Rohr, wobei in diesem Bereich der Schlagkolben konisch zulaufend gestaltet ist, so dass bei Aufbringen des relativ niedrigen Überdrucks sich eine resultierende Kraftkomponente in Längsrichtung des Rohres ergibt, die ausreicht, den Schlagkolben von der Schlagplatte bzw. der Behälterwandung weg zu verfahren, in die dichtende Stellung bezüglich der Öffnung im Deckel.

[0021] Die zum Betreiben des Klopfers benötigten Ventile und Druckregler können Bestandteil des Klopfers, somit in diesen integriert oder von dem eigentlichen Klopfer völlig losgelöst sein.

[0022] Von besonderer Bedeutung ist bei dem erfindungsgemäßen Klopfer bzw. dem erfindungsgemäßen Verfahren zum Betreiben des Klopfers, dass das Flächenverhältnis von Querschnittsfläche des Schlagkolbens zu der Querschnittsfläche des Schlagkolbens, die bei abgedichteter Öffnung im Deckel entgegengesetzt beaufschlagt wird, wobei durchaus mehrere kleinere Öffnungen vorgesehen sein können, recht groß ist. Bereits bei minimalem Verschiebeweg des Schlagkolbens aus dessen Dichtstellung bezüglich des Deckels, d. h. bei Bildung eines minimalen Spaltes zwischen der Dichtung zwischen Schlagkolben und Deckel wird der anstehende relativ hohe Druck auf der gesamten Querschnittsfläche des Schlagkolbens wirksam, so dass der Schlagkolben schlagartig der diesen bewegenden Kraft zum Beschleunigen des Schlagkolbens ausgesetzt ist. Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren wird die Bewegung des Kolbens aus der Dichtstellung durch die Entlüftung des ersten Druckraums ausgelöst oder durch Erhöhung des Drucks in der dem zweiten Druckraum zugeordneten Öffnung, bis diese Kraft größer ist als die entgegenwirkende Kraft, die über den ersten Druckraum auf den Kolben wirkt. Bei minimalem Verfahrweg des Schlagkolbens kann dieser schlagartig der diesen bewegenden Druckkraft ausgesetzt werden, weil die Abdichtung zwischen Schlagkolben und Deckel aufgehoben wird und demzufolge der im zweiten Druckraum anstehende relativ hohe Überdruck nunmehr schlagartig über die gesamte Querschnittsfläche des Schlagkolbens wirksam wird. In diesem Zusammenhang sieht eine bevorzugte Gestaltung des Klopfers vor, dass der Deckel und der Schlagkolben auf den einander zugewandten Seiten parallel angeordnete Stirnflächen aufweisen. Ferner dient die dem Deckel zugewandte Stirnfläche des Schlagkolbens und/oder die dem Schlagkolben zugewandte Stirnfläche des Deckels der Aufnahme einer Ringdichtung. Diese ist insbesondere in geringem Abstand zur Öffnung, konzentrisch zu dieser angeordnet.

[0023] Der pneumatisch arbeitende Klopfer ist baulich besonders einfach gestaltet und einfach zu montieren. Er besteht insbesondere aus nur wenigen Bauteilen; des Weiteren ist der Klopfer wenig störanfällig.

[0024] Weitere Merkmale der Erfindung sind in den Unteransprüchen, der Beschreibung der Figuren sowie den Figuren selbst dargestellt, wobei bemerkt wird, dass alle Einzelmerkmale und alle Kombinationen von Einzelmerkmalen erfindungswesentlich sind.

[0025] In den Figuren ist die Erfindung anhand diverser Ausführungsformen dargestellt, ohne hierauf beschränkt zu sein. Es stellt dar:

Figur 1

eine Seitenansicht einer ersten Ausführungsform des pneumatisch arbeitenden Klopfers,

Figur 2

eine Unteransicht des in Figur 1 gezeigten Klopfers,

Figur 3

eine Draufsicht des in Figur 1 gezeigten Klopfers,

Figur 4

einen Schnitt durch den Klopfer gemäß der Linie B-B in Figur 1,

Figur 5

einen Schnitt durch den Klopfer gemäß der Linie A-A in Figur 4,

Figur 6

eine Schnittdarstellung des Klopfers gemäß Figur 4, bei an der Schlagplatte anliegendem Schlagkolben, veranschaulicht mit den Ventilen und Druckreglern des Klopfers,

Figur 7

eine Schnittdarstellung des Klopfers gemäß Figur 6, veranschaulicht bei gegen den Deckel bewegtem Schlagkolben bei Abdichtung der zentralen Öffnung,

Figur 8

einen Klopfer in der Ausführungsform gemäß der Figuren 1 bis 7, allerdings unter dem Aspekt der Figur 6 bei modifizierter Ansteuerung der Druckräume des Klopfers,

Figur 9

eine zweite Ausführungsform des Klopfers, in einer Schnittdarstellung gemäß Figur 4,

Figur 10

eine dritte Ausführungsform des Klopfers, in einer Schnittdarstellung gemäß Figur 4 und

Figur 11

eine vierte Ausführungsform des Klopfers, in einer Schnittdarstellung gemäß Figur 4 oder Figur 7.

[0026] Bezüglich der Beschreibung der ersten Ausführungsform des pneumatisch arbeitenden Klopfers 1 wird zunächst auf die Darstellung der Figuren 1 bis 7 Bezug genommen:

[0027] Der Klopfer 1 dient insbesondere dem Abklopfen von Anbackungen von einer Behälterwandung. Er weist als zentrales Bauteil ein Zylinderrohr 2 auf, das als handelsübliches, im Strangguss gepresstes Rohr ausgebildet ist. Das Zylinderrohr 2 ist im Bereich seines einen Endes in einen Befestigungsflansch 3 eingeschraubt, der mit der nicht gezeigten Behälterwandung verschraubt wird, wobei die Fläche 4 des Befestigungsflansches 3 an der Behälterwandung anliegt. Der Befestigungsflansch 3 weist mehrere Durchgangsbohrungen 5 zum Durchstecken von Befestigungsschrauben auf. Im Bereich des Befestigungsflansches 3 durchsetzt das Zylinderrohr 2 eine Schlagplatte 6, die mittels eines Dichtungsringes 7 gegenüber der Innenwandung 8 des Zylinderrohrs 2 abgedichtet ist. Die Schlagplatte 6 ist somit im Bereich der Behälterwandung angeordnet und in Axialrichtung des Zylinderrohres 2 verschieblich. Auf der der Behälterwandung abgewandten Seite der Schlagplatte 6 ist im Zylinderrohr 2 ein Schlagkolben 9 in Axialrichtung des Zylinderrohrs 2 verschieblich gelagert. Dieser weist einen zentralen zylinderförmigen Abschnitt 10, einen der Schlagplatte 6 zugewandten kegelstumpfförmigen Abschnitt 11 sowie einen Dichtungsring 39 auf, der auf der der Schlagplatte 6 abgewandten Seite des zylinderförmigen Abschnitts 10 in eine konzentrisch zur Zylinderrohrachse angeordnete Aufnahmeringnut 12 des Abschnitts 10 eingesetzt ist.

[0028] Von dem der Schlagplatte 6 abgewandten Ende des Zylinderrohres 2 ist in dieses ein Zwischenring eingesetzt, der die Funktion eines Deckels 15 aufweist. Dieser liegt an einem Rücksprung 16 des Zylinderrohrs an und ist mittels eines Sicherungsrings 17 axial festgelegt. Ein Dichtungsring 18 dichtet den plattenförmigen Deckel 15 zur Innenwandung des Zylinderrohres 2 hin ab. Der Deckel 15 ist mit einer bezüglich der Längsmittelsachse des Zylinderrohrs 2 konzentrischen Öffnung 19 versehen, die den Deckel 15 durchsetzt.

[0029] Der Durchmesser des im zylinderförmigen Abschnitt 10 des Schlagkolbens 9 aufgenommenen Dichtungsrings 39 ist geringfügig größer als der Durchmesser der Öffnung 19 im Deckel 15. Der Deckel 15 und der zylinderförmige Abschnitt 10 weisen auf den einander zugewandten Seiten parallel angeordnete Stirnflächen auf. Der Dichtungsring 39 dichtet somit den Schlagkolben 9 bezüglich des Deckels 15 in unmittelbarer Nähe der Öffnung 19 ab. Es ergibt sich somit ein großes Flächenverhältnis zwischen der (gesamten) Querschnittsfläche des Schlagkolbens 9 (und damit des Innenquerschnitts des Zylinderrohrs 2) und der Querschnittsfläche, die vom Dichtungsring 39 umschlossen wird (und demzufolge nur geringfügig größer ist als die Querschnittsfläche der Öffnung 19, die die Teilfläche der Querschnittsfläche des Schlagkolbens 9 darstellt).

[0030] Der Deckel 15 ist, ausgehend von der der Behälterwandung zugeordneten Fläche 4, etwa im Übergang vom zweiten zum dritten Drittel der Länge des Zylinderrohrs 2 platziert. Das der Schlagplatte 6 abgewandte Ende des Zylinderrohrs 2 ist mittels eines weiteren Deckels verschlossen, der zur Unterscheidung als Abdeckplatte 22 bezeichnet ist. Diese ist in das Zylinderrohr 2 eingeschraubt. Die Abdeckplatte 22 ist mit einer zentralen, durchgehenden Gewindebohrung 23 versehen, zum Anschluss eines Druckluftanschlusses 24. Ferner ist das Zylinderrohr 2, benachbart dem Befestigungsflansch 3, mit einer sich radial erstreckenden Gewindebohrung 25 für einen Druckluftanschluss 26 versehen. Dieser mündet in dem Bereich in das Innere des Zylinderrohres 2, der, bei an der Behälterwandung anliegender Schlagplatte 2 und an der Schlagplatte 6 anliegendem Schlagkolben 9, dem kegelstumpfförmigen Abschnitt 11 des Schlagkolbens 9 zugewandt ist.

[0031] Bei der in den Figuren 1 bis 7 veranschaulichten Ausführungsform bildet die Gewindebohrung 25 den Lufteingang für den Kolbenraum, hingegen die Gewindebohrung 23 den Lufteingang für den Druckspeicher des Klopfers. Insofern veranschaulicht die Figur 6 den Schlagkolben 9 in seiner einen Endstellung, bei Anlage an der Schlagplatte 6. Figur 7 veranschaulicht den Schlagkolben 9 in seiner anderen Endstellung, bei der dessen Dichtungsring 39 dichtend am Deckel 15 anliegt. In dieser dichtenden Position gemäß Figur 7 ist zwischen dem Schlagkolben 9 und der Schlagplatte 6 ein erster Druckraum 27 gebildet. Bei Anlage des Schlagkolbens 9 an der Schlagplatte 6 hingegen ist zwischen dem Schlagkolben 9 und dem Deckel 15 ein zweiter Druckraum 28 gebildet.

[0032] Wie der Darstellung der Figur 6 bezüglich dieser ersten Ausführungsform zu entnehmen ist, weist der Druckluftanschluss 26 eine Druckluftquelle 29, einen Druckregler 30 sowie ein 3/2-Wege-Ventil 31 auf. Der Druckregler 30 regelt den Druck, der am ersten Druckraum 27 ansteht, auf 0,5 bis 1 bar. Entsprechend ist der Druckluftanschluss 24 mit einer Druckluftquelle 32, einem Druckregler 33 und einem 3/2-Wege-Ventil 34 versehen. Der Druckregler 33 regelt den Druck, der in dem zwischen dem Deckel 15 und der Abdeckplatte 22 gebildeten dritten Druckraum 35 ansteht auf 6 bar.

[0033] Der insoweit beschriebene, pneumatisch arbeitende Klopfer 1 wird beispielsweise wie folgt betrieben:

• In einem ersten Schritt wird das Ventil 31 betätigt. Der Schlagkolben 9 wird durch die einströmende Luft nach oben gedrückt, durch den sehr geringen Druck von 0,5 bis 1 bar. Der zweite Druckraum 28 und der dritte Druckraum 35 sind zu diesem Zeitpunkt entlüftet.
• In einem zweiten Schritt hat der Schlagkolben 9 seine Endlage erreicht, wie es in der Figur 7 veranschaulicht ist, und es ist die der Öffnung 19 zugeordnete Bohrung im Deckel 15 abgedichtet. Das Ventil 34 wird betätigt, der dritte Druckraum 35 wird unter Druck von ca. 6 bar gesetzt, abhängig von dem im ersten Druckraum 27 vorhandenen Luftdruck und dem Querschnitt der Öffnung 19 im Deckel 15. Während des Ladevorganges ist das Ventil 31 noch offen.
• Im dritten Schritt wird das Ventil 31 entlüftet. Die Luft im ersten Druckraum 27 entweicht über das Ventil 31. Der Schlagkolben 9 bewegt sich und es wird bei minimalem Hub des Schlagkolbens 9 die Dichtwirkung zwischen diesem und dem Deckel 15 aufgehoben. Schlagartig steht der in den zweiten Druckraum 28 einströmenden Luft jetzt die gesamte Kolbenquerschnittsfläche zur Verfügung und der Schlagkolben 9 wird mit hoher Kraft beschleunigt. Das Ventil 34 sollte während des Schlagvorgangs geöffnet bleiben, so dass noch Luft nachströmen kann.
• Im vierten Schritt wird das Ventil 34 geschlossen und es werden der zweite Druckraum 28 und der dritte Druckraum 35 entlüftet. Der Schlagvorgang ist beendet, und dann kann der Zyklus von Neuem beginnen.

[0034] Die Ventile 31 und 34 sowie die benötigten Druckregler 30 und 33 können Bestandteil des Klopfers 1 sein, somit integriert sein, oder von dem eigentlichen Klopfer völlig losgelöst sein.

[0035] Figur 8 veranschaulicht eine modifizierte Ansteuerung der Druckräume des Klopfers 1. Der Vorgang läuft grundsätzlich ab, wie zur Figur 6 beschrieben, jedoch jetzt mit automatischem Betätigen des Ventils 34. Das Ventil 34 wird durch den Einsatz einer Drossel 36 in einem Druckluftanschluss 37, der den Druckluftanschluss 26 mit der Ansteuerung des Ventils 34 verbindet, zeitverzögert betätigt. Die Betätigung des Ventils 34 darf erst dann erfolgen, wenn der Schlagkolben 9 seine am Deckel 15 anliegende Endlage erreicht hat. Die Drossel 36 dient somit dem ein- und ausschaltverzögerten Schalten des Ventils 34. Die Bauteile können, wie vorher, Bestandteil des Klopfers oder auch völlig losgelöst sein.

[0036] Die Ausführungsform nach der Figur 9 zeichnet sich dadurch aus, dass auf den dritten Druckraum 35 verzichtet wurde. Der Klopfer 1 baut kompakter, demzufolge mit einem kürzeren Zylinderrohr 2, dessen dem Befestigungsflansch 3 abgewandtes Ende unmittelbar den Deckel 15 aufnimmt. Der dritte Druckraum 35 ist in diesem Fall durch das besonders dimensionierte Ventil 34 ersetzt, das in der entsprechenden Schaltstellung die Zuführung eines ausreichend großen Luftmassenstroms in den zweiten Druckraum 28 sicherstellt. Die Ansteuerung und Regelung des Klopfers 1 erfolgt bei dieser Ausführungsform entsprechend derjenigen nach der Ausführungsform gemäß Figur 6.

[0037] Die Ausführungsform nach der Figur 10 ist grundsätzlich entsprechend der Ausführungsform nach den Figuren 1 bis 8 ausgebildet, sie zeichnet sich aber durch die flache Bauweise, d. h. bei weiter verkürztem Zylinderrohr 2 aus, das allerdings einen wesentlich größeren Durchmesser aufweist.

[0038] Der Hub des Schlagkolbens ist entsprechend den Abmessungen des Klopfers zu wählen. Er beträgt beispielsweise 10 bis 150 mm, vorzugsweise 30 bis 80 mm, insbesondere 50 bis 60 mm. Der Durchmesser des Kolbens kann sehr stark variieren. Es sind kleinste Varianten mit einem Kolbendurchmesser von 10 mm bis große Varianten mit einem Kolbendurchmesser von 1m denkbar.

[0039] Die Berechnung der Drücke in den Druckräumen und des Durchmessers von Öffnung im Deckel und gesamter Querschnittsfläche des Schlagskolbens kann auf einfache Art und Weise unter Berücksichtigung der physikalischen Gleichungen erfolgen. Lässt man das Gewicht des Schlagkolbens außer acht, ergeben sich für die Annahme eines Kräftegleichgewichts am Kolben durch die in den Druckräumen wirkenden Kräfte als Voraussetzung dafür, die Bewegung des Schlagkolbens 9 durch Entlüften des Druckraums 27 auszulösen, folgende physikalischen Zusammenhänge im Sinne der Beschriftung gemäß Figur 7:

[0040] Es ist somit eine Abhängigkeit der Größen d₁, d₂, p₁ und p₂ gegeben.

[0041] Sind als Voraussetzungen beispielsweise Drücke p₁ = 0,5 bar und p₂ = 6,0 bar und ein Durchmesser d₁ von 70 mm vorgegeben, muss der Durchmesser d₂ 20,21 mm betragen, um den Schlagkolben 9 im Gleichgewicht zu halten. Wird der erste Druckraum 27 entlüftet, somit der Druck p₁ abgesenkt, wirkt eine größere Kraft auf die Querschnittsfläche mit dem Durchmesser d₂ als auf die Querschnittsfläche mit dem Durchmesser d₁, so dass der Schlagkolben 9 in Richtung des ersten Druckraumes 27 bewegt wird. Aufgrund vorstehender Gleichung ist offensichtlich, dass bei Vorgabe von drei Kenngrößen entsprechend der Durchmesser d₁ oder der Druck p₁ oder der Druck p₂ errechnet werden kann.

[0042] Die Ausführungsform nach der Figur 11 arbeitet nach demselben Funktionsprinzip, wie diejenige nach der Figur 7. Mit dieser Ausführungsform in ihrer Wirkungsweise übereinstimmende Bauteile sind der Einfachheit halber in Figur 11 mit denselben Bezugsziffern bezeichnet.

[0043] Bei der Ausführungsform nach der Figur 11 weist die Bauanordnung zur Aufnahme des Schlagkolbens 9 kein Zylinderrohr 2, sondern ein Gehäuse 40 auf. Dieses Gehäuse 40 besteht aus den beiden Gehäuseteilen 41 und 42, die mittels mehrerer Schrauben 43 miteinander verschraubt sind. Im Gehäuse 40 ist, entsprechend den Gegebenheiten bei einem Zylinderrohr 20, ein Raum zur Aufnahme des Schlagkolbens 9 gebildet. In einem Rücksprung des Gehäuseteiles 42 ist der Deckel 15 gelagert. Der Deckel 15 ist axial zwischen den beiden Gehäuseteilen 41 und 42 festgelegt. Im Gehäuseteil 42 ist zwischen diesem und dem Deckel 15 der dritte Druckraum 35 gebildet, ferner zwischen dem Deckel 15 und dem Schlagkolben 9 der zweite Druckraum 28, schließlich zwischen dem Schlagkolben 9 und in dem Bereich des Gehäuseteils 41, der dem Deckel 15 abgewandt ist, der erste Druckraum 27. Im Unterschied zu den bislang beschriebenen Ausführungsformen weist bei der Ausführungsform nach der Figur 11 der Schlagkolben 9 neben dem eigentlichen, mit dem Deckel 15 in Wirkverbindung bringbaren Kolbenabschnitt 44 einen weiteren Kolbenabschnitt 45 mit geringerem Durchmesser auf, der eine entsprechenden Durchmesser aufweisende Öffnung 46 im Gehäuseteil 41 dichtend durchsetzt. Die Dichtung erfolgt mittels Dichtungsringen 47. Auch der Kolbenabschnitt 44 ist mittels Dichtungsringen 48 bezüglich des Gehäuseteils 41 abgedichtet. Konzentrisch zur Öffnung 19 ist der Deckel 15 mit dem O-Ring 39 versehen. Der dritte Druckraum 35 ist mit der Gewindebohrung 23 zwecks Druckluftanschluss und der Druckraum 27 mit der Gewindebohrung 25 zwecks Druckluftanschluss versehen. Der Durchgang 19 im Deckel 15 ist, ausgehend vom Druckraum 35, als konisch verjüngter Kegelstumpf gestaltet.

[0044] Diese beschriebene Ausführungsform findet insbesondere Verwendung, um ein Bauteil zu beklopfen. So ist das Gehäuseteil 42 mit einer Gewindebohrung 49 zum Befestigen des Klopfers 1 an einem nicht gezeigten Rahmenteil versehen. Auch das dem Deckel 15 abgewandte Ende des Schlagkolbens 9 ist mit einer Gewindebohrung 50 versehen, mit der insbesondere ein Kunststoffteil verbunden wird, das beim Klopfen gegen das Bauteil bewegt wird. Der Führung des Schlagkolbens 9 dient nicht nur das Gehäuseteil 41 im Bereich der Dichtungsringe 48, sondern auch ein auf den Kolbenabschnitt 44 zugerichteter ringförmiger Vorsprung 51 des Gehäuseteils 41. Bei von dem Deckel 15 wegbewegtem Schlagkolben 9 stößt dieser mit seinem mit diesem verbundenen Kunststoffteil auf das zu klopfende Bauteil. Um, sofern kein zu klopfender Gegenstand im Bereich des Klopfers 1 ist, zu verhindern, dass der Schlagkolben undefiniert weit verfahren wird, ist der Vorsprung 51 des Gehäuseteils 41 als Anschlag vorgesehen, wobei ein ringförmiges elastisches Element 42 die Bewegung des Schlagkolbens 9 abfedert. Der Druckraum 27 beinhaltet einen ringförmigen Luftspeicher/Restvolumen 53. Während der Bewegung des Schlagkolbens 9 zum Zwecke des Schlagens verringert sich das Luftvolumen im ersten Druckraum 27, d. h. die vorhandene Luft muss über die Bohrung 25 entweichen. Es hat sich gezeigt, dass kurz vor Auftreffen des Schlagkolbens 9 auf den zu beklopfenden Gegenstand bzw. den Vorsprung 51 stirnseitig ein Luftpolster zwischen Schlagkolben 9 und Gehäuseteil 41 gebildet wird. Bei dieser Ausführungsform ist es deshalb nicht erforderlich, die gesamte Luft aus dem ersten Druckraum 27 zu entfernen.

[0045] Der Klopfer gemäß der Ausführungsform nach der Figur 11 wird beispielsweise so betrieben, dass im Druckraum 27 dauerhaft ein relativ niedriger Druck ansteht, der geeignet ist, den Schlagkolben 9 in Richtung des Deckels 15 zu drücken, sofern im Druckraum 35 ein geringerer Druck herrscht. Der erste Druckraum 27 wird beispielsweise dauerhaft mit einem Überdruck beaufschlagt, wobei ein Wert des Überdrucks zwischen 0,5 und 2 bar als besonders geeignet angesehen wird. Wird ein relativ hoher Druck am Druckraum 35 angelegt, führt dies dazu, dass die Abdichtung von Deckel 15 und Schlagkolben 9 im Bereich des Dichtungsrings 39 aufgehoben wird und damit der hohe Druck schlagartig an der wesentlich größeren Querschnittsfläche des Schlagkolbens 9 angreifen kann, die dem Durchmesser des Druckraums 28 entspricht. Der Schlagkolben 9 wird weiter entgegen dem im Druckraum 27 nach wie vor anstehenden Druck bewegt. Wird nach Ausführen des Klopfvorganges über die Steuerung der Druck im Druckraum 35 und damit im Druckraum 28 wieder abgebaut, erfolgt das Zurückdrücken des Schlagkolbens 9 gegen den Dichtungsring 39 des Deckels 15 auf Grund des dauernd im Druckraum 27 anstehenden Drucks.

Ansprüche

1. Pneumatisch arbeitender Klopfer (1), mit einem mit einer Schlagplatte (6) oder der Behälterwandung und mit einem Deckel (15) verschlossenen Zylinderrohr (2), sowie einem im Zylinderrohr (2) beweglichen Schlagkolben (9), zur Bildung eines ersten Druckraumes (27) zwischen Schlagplatte (6) und Schlagkolben (9) oder Behälterwandung und Schlagkolben (9), wobei der erste Druckraum (27) einen Druckluftanschluss (26) aufweist, und zur Bildung eines zweiten Druckraumes (28) zwischen Deckel (15) und Schlagkolben (9), wobei der Deckel (15) mit mindestens einer Öffnung (19) versehen ist und der zweite Druckraum (28) durch die mindestens eine Öffnung (19) mit Druckluft beaufschlagbar ist, wobei die Querschnittsfläche der mindestens einen Öffnung (19) geringer ist als die Kolbenquerschnittsfläche, wobei der Schlagkolben (9) in seiner von der Schlagplatte (6) oder der Behälterwandung wegbewegten Endstellung die Öffnung (19) abdichtet.

2. Pneumatisch arbeitender Klopfer (1), mit einem durch einen Schlagkolben (9) und einen Deckel (15) verschlossenen Gehäuseteil (41), wobei der Schlagkolben (9) im Gehäuseteil (41) beweglich ist und eine Öffnung (46) im Gehäuseteil (41) abgedichtet durchsetzt, zur Bildung eines ersten Druckraumes (27) zwischen Gehäuseteil (41) und Schlagkolben (9), wobei der erste Druckraum (27) einen Druckluftanschluss (26) aufweist, und zur Bildung eines zweiten Druckraumes (28) zwischen Deckel (15) und Schlagkolben (9), wobei der Deckel (15) mit mindestens einer Öffnung (19) versehen ist, und der zweite Druckraum (28) durch die mindestens eine Öffnung (19) mit Druckluft beaufschlagbar ist, wobei die Querschnittsfläche der mindestens einen Öffnung (19) geringer ist als die Kolbenquerschnittsfläche, wobei der Schlagkolben (9) in seiner deckelseitigen Endstellung die Öffnung (19) abdichtet.

3. Klopfer nach Anspruch 1 oder 2, wobei der Schlagkolben (9) in seiner dem Deckel (15) zugewandten Endstellung dichtend am Deckel (15) anliegt

4. Klopfer nach einem der Ansprüche 1 bis 3, wobei der Deckel (15) eine einzige, insbesondere zentrale Öffnung (19) aufweist.

5. Klopfer nach einem der Ansprüche 1 bis 4, wobei der Deckel (15) als Platte ausgebildet ist.

6. Klopfer nach einem der Ansprüche 1 bis 5, wobei der Deckel (15) oder der Schlagkolben (9) in Abstand zur Öffnung (19), insbesondere in geringem Abstand zur Öffnung (19), konzentrisch zur Öffnung (19) eine Dichtung (39) zum Abdichten gegenüber dem Schlagkolben (9) bzw. dem Deckel (15) aufweist.

7. Klopfer nach einem der Ansprüche 1 bis 6, wobei der Deckel (15) und der Schlagkolben (9) auf den einander zugewandten Seiten parallel angeordnete Stirnflächen aufweisen.

8. Klopfer nach Anspruch 7, wobei die dem Deckel (15) zugewandte Stirnfläche des Schlagkolbens (9), und/oder die dem Schlagkolben (9) zugewandte Stirnfläche des Deckels (15) der Aufnahme einer Ringdichtung (39) dient.

9. Klopfer nach einem der Ansprüche 1 und 3 bis 8, wobei zwischen dem Deckel (15) und einer das Zylinderrohr (2) im Bereich des dem Schlagkolben (9) abgewandten Endes verschließenden Abdeckplatte (22) ein dritter Druckraum (35) gebildet ist, der einen Druckluftanschluss (24) aufweist.

10. Klopfer nach einem der Ansprüche 2 bis 8, wobei zwischen dem Deckel (15) und einem mit dem Gehäuseteil (41) verbundenen weiteren Gehäuseteil (42) ein mit dem zweiten Druckraum (48) verbindbarer dritter Druckraum (35) gebildet ist, der einen Druckluftanschluss (24) aufweist.

11. Klopfer nach einem der Ansprüche 1 bis 10, wobei er im Bereich seines ersten Druckraumes (27) einen Flansch (3) zum Befestigen mit der Behälterwandung aufweist.

12. Klopfer nach einem der Ansprüche 1, 3 bis 9, 11, wobei das Zylinderrohr (2) als handelsübliches Rohr ausgebildet ist.

13. Klopfer nach einem der Ansprüche 1 bis 12, wobei in der dem Deckel (15) abgewandten Endstellung des Schlagkolbens (9) der erste Druckraum (27) ein Restvolumen (35) aufweist.

14. Verfahren zum Betreiben eines pneumatisch arbeitenden Klopfers (1), wobei in einem mit einer Schlagplatte (6) oder der Behälterwandung sowie mit einem Deckel (15) verschlossenen Zylinderrohr (2) ein Schlagkolben (9) beweglich ist, der beidseitig mit Druck beaufschlagbar ist, und zwischen der Schlagplatte (6) oder der Behälterwandung und dem Schlagkolben (9) ein erster Druckraum (27) mit Druckluftanschluss (26) und zwischen dem Deckel (15) und dem Schlagkolben (9) ein zweiter Druckraum (28), der mit Druckluft beaufschlagbar ist, gebildet ist, mit folgenden Merkmalen:

a) Verfahren des Schlagkolbens (9) in eine Dichtstellung bezüglich mindestens einer Öffnung (19) in dem Deckel (15) durch Aufbringen eines relativ niedrigen Überdrucks in den ersten Druckraum (27) bei relativ drucklosem zweiten Druckraum (28),

b) Beaufschlagen des die Öffnung (19) in dem Deckel (15) abdichtenden Schlagkolbens (9) im Bereich einer Teilfläche der Querschnittsfläche des Schlagkolbens (9) durch die Öffnung (19) mit relativ hohem Überdruck,

c) Bewegen des Schlagkolbens (9) aus der Dichtstellung und Beaufschlagen der gesamten Querschnittsfläche des Schlagkolbens (9) mit dem relativ hohen Überdruck.

15. Verfahren zum Betreiben eines pneumatisch arbeitenden Klopfers (1), wobei in einem mit einem Deckel (15) verschlossenen Gehäuseteil (41) ein Schlagkolben (9) beweglich ist, der eine Öffnung (46) im Gehäuseteil (41) abgedichtet durchsetzt, wobei der Schlagkolben (9) beidseitig mit Druck beaufschlagbar ist, und zwischen dem Gehäuseteil (41) und dem Schlagkolben (9) ein erster Druckraum (27) mit Druckluftanschluss (26) und zwischen dem Deckel (15) und dem Schlagkolben (9) ein zweiter Druckraum (28), der mit Druckluft beaufschlagbar ist, gebildet ist, mit folgenden Merkmalen:

a) Verfahren des Schlagkolbens (9) in eine Dichtstellung bezüglich mindestens einer Öffnung (19) in dem Deckel (15) durch Aufbringen eines relativ niedrigen Überdrucks in den ersten Druckraum (27) bei relativ drucklosem zweiten Druckraum (28),

b) Beaufschlagen des die Öffnung (19) in dem Deckel (15) abdichtenden Schlagkolbens (9) im Bereich einer Teilfläche der Querschnittsfläche des Schlagkolbens (9) durch die Öffnung (19) mit relativ hohem Überdruck,

c) Bewegen des Schlagkolbens (9) aus der Dichtstellung und Beaufschlagen der gesamten Querschnittsfläche des Schlagkolbens (9) mit dem relativ hohen Überdruck.

16. Verfahren nach Anspruch 14 oder 15, wobei die Bewegung des Kolbens (9) aus der Dichtstellung durch die Entlüftung des ersten Druckraums (27) ausgelöst wird.

17. Verfahren nach Anspruch 14 oder 15, wobei die Bewegung des Kolbens (9) aus der Dichtstellung durch Überdruck im zweiten Druckraum (28), bei anstehendem Druck im ersten Druckraum (27) ausgelöst wird.

18. Verfahren nach einem der Ansprüche 14 bis 17, wobei das Flächenverhältnis von Querschnittsfläche des Schlagkolbens (9) zur Querschnittsfläche der Öffnung (19) bzw. der Teilfläche der Querschnittsfläche groß ist.

19. Verfahren nach einem der Ansprüche 14 bis 18, wobei beim Verfahrensschritt a) der zweite Druckraum (28) entlüftet ist.

20. Verfahren nach einem der Ansprüche 14 bis 19, wobei der relativ niedrige Überdruck gemäß Verfahrensschritt a) 0,5 bis 1,0 bar und/oder der relativ hohe Überdruck gemäß Verfahrensschritt b) 4 bis 10 bar, vorzugsweise 5 bis 7 bar, insbesondere 6 bar beträgt.

21. Verfahren nach einem der Ansprüche 14 bis 20, wobei der relativ hohe Überdruck in einem dritten Druckraum (35) wirksam ist, wobei der zweite Druckraum (28) und der dritte Druckraum (35) mittels der Öffnung (19) miteinander verbunden sind.

22. Verfahren nach einem der Ansprüche 14 bis 21, wobei der erste Druckraum (27) dauerhaft mit einem relativ niedrigen Überdruck beaufschlagt wird, insbesondere mit einem Überdruck von 0,5 bis 2 bar.

Claims

1. Pneumatic knocker (1), with a cylindrical tube (2) which is closed by an impact plate (6) or the container wall and by a cover (15), and with an impact piston (9) which is movable in the cylindrical tube (2) in order to form a first pressure space (27) between impact plate (6) and impact piston (9), or between container wall and impact piston (9), wherein the first pressure space (27) has a compressed air connection (26), and in order to form a second pressure space (28) between cover (15) and impact piston (9), wherein the cover (15) is provided with at least one opening (19), and the second pressure space (28) can be subjected to compressed air through the at least one opening (19), wherein the cross-sectional area of the at least one opening (19) is smaller than the cross-sectional area of the piston, and wherein the impact piston (9), in its final position in which it is moved away from the impact plate (6) or the container wall, seals the opening (19).

2. Pneumatic knocker (1), with a housing part (41) which is closed by an impact piston (9) and a cover (15), wherein the impact piston (9) is movable in the housing part (41) and passes through an opening (46) in the housing part (41) in a sealed manner, in order to form a first pressure space (27) between housing part (41) and impact piston (9), wherein the first pressure space (27) has a compressed air connection (26), and in order to form a second pressure space (28) between cover (15) and impact piston (9), wherein the cover (15) is provided with at least one opening (19), and the second pressure space (28) can be subjected to compressed air through the at least one opening (19), wherein the cross-sectional area of the at least one opening (19) is smaller than the cross-sectional area of the piston, and wherein the impact piston (9), in its final position on the cover side, seals the opening (19).

3. Knocker according to Claim 1 or 2, wherein the impact piston (9), in its final position facing the cover (15), bears in a sealing manner against the cover (15).

4. Knocker according to one of Claims 1 to 3, wherein the cover (15) has a single, in particular central, opening (19).

5. Knocker according to one of Claims 1 to 4, wherein the cover (15) is designed as a plate.

6. Knocker according to one of Claims 1 to 5, wherein the cover (15) or the impact piston (9) has, concentrically with respect to the opening (19) and at a distance from the opening (19), in particular at a small distance from the opening (19), a seal (39) for sealing in relation to the impact piston (9) or the cover (15).

7. Knocker according to one of Claims 1 to 6, wherein the cover (15) and the impact piston (9), on the sides facing each other, have end surfaces which are arranged in parallel.

8. Knocker according to Claim 7, wherein that end surface of the impact piston (9) which faces the cover (15), and/or that end surface of the cover (15) which faces the impact piston (9), serves to receive an annular seal (39).

9. Knocker according to one of Claims 1 and 3 to 8, wherein a third pressure space (35) which has a compressed air connection (24) is formed between the cover (15) and a covering plate (22) which closes the cylindrical tube (2) in the region of the end which faces away from the impact piston (9).

10. Knocker according to one of Claims 2 to 8, wherein a third pressure space (35) which can be connected to the second pressure space (48) and has a compressed air connection (24) is formed between the cover (15) and a further housing part (42) which is connected to the housing part (41).

11. Knocker according to one of Claims 1 to 10, wherein it has, in the region of its first pressure space (27), a flange (3) for fastening to the container wall.

12. Knocker according to one of Claims 1, 3 to 9, 11, wherein the cylindrical tube (2) is designed as a commercially available tube.

13. Knocker according to one of Claims 1 to 12, wherein the first pressure space (27) has a residual volume (35) in that final position of the impact piston (9) which faces away from the cover (15).

14. Method of operating a pneumatic knocker (1), wherein an impact piston (9) which can be subjected on both sides to pressure is movable in a cylindrical tube (2) which is closed by an impact plate (6) or the container wall and by a cover (15), and a first pressure space (27) with compressed air connection (26) is formed between the impact plate (6) or the container wall and the impact piston (9), and a second pressure space (28) which can be subjected to compressed air is formed between the cover (15) and the impact piston (9), with the following features:

a) moving the impact piston (9) into a sealing position with respect to at least one opening (19) in the cover (15) by application of a relatively low positive pressure to the first pressure space (27) while the second pressure space (28) is relatively unpressurized,

b) subjecting the impact piston (9), which seals the opening (19) in the cover (15), to a relatively high positive pressure through the opening (19) in the region of a partial area of the cross-sectional area of the impact piston (9),

c) moving the impact piston (9) out of the sealing position and subjecting the entire cross-sectional area of the impact piston (9) to the relatively high positive pressure.

15. Method of operating a pneumatic knocker (1), wherein an impact piston (9) is movable in a housing part (41) which is closed by a cover (15), the impact piston passing through an opening (46) in the housing part (41) in a sealed manner, wherein the impact piston (9) can be subjected on both sides to pressure, and a first pressure space (27) with compressed air connection (26) is formed between the housing part (41) and the impact piston (9), and a second pressure space (28) which can be subjected to compressed air is formed between the cover (15) and the impact piston (9), with the following features:

a) moving the impact piston (9) into a sealing position with respect to at least one opening (19) in the cover (15) by application of a relatively low positive pressure to the first pressure space (27) while the second pressure space (28) is relatively unpressurized,

b) subjecting the impact piston (9), which seals the opening (19) in the cover (15), to a relatively high positive pressure through the opening (19) in the region of a partial area of the cross-sectional area of the impact piston (9),

c) moving the impact piston (9) out of the sealing position and subjecting the entire cross-sectional area of the impact piston (9) to the relatively high positive pressure.

16. Method according to Claim 14 or 15, wherein the movement of the piston (9) out of the sealing position is triggered by venting the first pressure space (27).

17. Method according to Claim 14 or 15, wherein the movement of the piston (9) out of the sealing position is triggered by positive pressure in the second pressure space (28) when there is pressure in the first pressure space (27).

18. Method according to one of Claims 14 to 17, wherein the area ratio of cross-sectional area of the impact piston (9) to cross-sectional area of the opening (19) or to the partial area of the cross-sectional area is large.

19. Method according to one of Claims 14 to 18, wherein the second pressure space (28) is vented during method step a).

20. Method according to one of Claims 14 to 19, wherein the relatively low positive pressure according to method step a) is 0.5 to 1.0 bar, and/or the relatively high positive pressure according to method step b) is 4 to 10 bar, preferably 5 to 7 bar, in particular 6 bar.

21. Method according to one of Claims 14 to 20, wherein the relatively high positive pressure is effective in a third pressure space (35), and wherein the second pressure space (29) and the third pressure space (35) are connected to each other by means of the opening (19).

22. Method according to one of Claims 14 to 21, wherein the first pressure space (27) is continuously subjected to a relatively low positive pressure, in particular to a positive pressure of 0.5 to 2 bar.

Revendications

1. Dispositif batteur pneumatique (1), comprenant un tube cylindrique (2) fermé avec une plaque de battage (6) ou la paroi du récipient et avec un couvercle (15), ainsi qu'un piston de battage (9) mobile dans le tube cylindrique (2), destiné à former une première chambre de pression (27) entre la plaque de battage (6) et le piston de battage (9) ou la paroi du récipient et le piston de battage (9), la première chambre de pression (27) présentant un raccord d'air sous pression (26), et destiné à former une deuxième chambre de pression (28) entre le couvercle (15) et le piston de battage (9), le couvercle (15) étant pourvu d'au moins une ouverture (19) et la deuxième chambre de pression (28) pouvant être sollicitée par l'au moins une ouverture (19) avec de l'air sous pression, la surface en section transversale de l'au moins une ouverture (19) étant inférieure à la surface en section transversale du piston, le piston de battage (9) fermant hermétiquement l'ouverture (19) dans sa position de fin de course éloignée de la plaque de battage (6) ou de la paroi du récipient.

2. Dispositif batteur pneumatique (1), comprenant une partie de boîtier (41) fermée par un piston de battage (9) et un couvercle (15), le piston de battage (9) étant mobile dans la partie de boîtier (41) et traversant hermétiquement une ouverture (46) dans la partie de boîtier (41), destiné à former une première chambre de pression (27) entre la partie de boîtier (41) et le piston de battage (9), la première chambre de pression (27) présentant un raccord d'air sous pression (26), et destiné à former une deuxième chambre de pression (28) entre le couvercle (15) et le piston de battage (9), le couvercle (15) étant pourvu d'au moins une ouverture (19), et la deuxième chambre de pression (28) pouvant être sollicitée par l'au moins une ouverture (19) avec de l'air sous pression, la surface en section transversale de l'au moins une ouverture (19) étant inférieure à la surface en section transversale du piston, le piston de battage (9) fermant hermétiquement l'ouverture (19) dans sa position de fin de course du côté du couvercle.

3. Dispositif batteur selon la revendication 1 ou 2, dans lequel le piston de battage (9) s'applique hermétiquement contre le couvercle (15) dans sa position de fin de course tournée vers le couvercle (15).

4. Dispositif batteur selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, dans lequel le couvercle (15) présente une ouverture unique, notamment centrale (19).

5. Dispositif batteur selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, dans lequel le couvercle (15) est réalisé sous forme de plaque.

6. Dispositif batteur selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, dans lequel le couvercle (15) ou le piston de battage (9) présente, à distance de l'ouverture (19), notamment à une faible distance de l'ouverture (19), concentriquement à l'ouverture (19), une garniture d'étanchéité (39) pour réaliser l'étanchéité par rapport au piston de battage (9) ou au couvercle (15).

7. Dispositif batteur selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, dans lequel le couvercle (15) et le piston de battage (9) présentent des surfaces frontales disposées parallèlement sur les côtés tournés l'un vers l'autre.

8. Dispositif batteur selon la revendication 7, dans lequel la surface frontale du piston de battage (9) tournée vers le couvercle (15), et/ou la surface frontale du couvercle (15) tournée vers le piston de battage (9), servent à recevoir une garniture d'étanchéité annulaire (39).

9. Dispositif batteur selon l'une quelconque des revendications 1 et 3 à 8, dans lequel, entre le couvercle (15) et une plaque de recouvrement (22) fermant le tube cylindrique (2) dans la région de l'extrémité opposée au piston de battage (9) est formée une troisième chambre de pression (35) qui présente un raccord d'air sous pression (24).

10. Dispositif batteur selon l'une quelconque des revendications 2 à 8, dans lequel, entre le couvercle (15) et une partie de boîtier (42) supplémentaire connectée à la partie de boîtier (41), est formée une troisième chambre de pression (35) pouvant être connectée à la deuxième chambre de pression (48), qui présente un raccord d'air sous pression (24).

11. Dispositif batteur selon l'une quelconque des revendications 1 à 10, présentant, dans la région de sa première chambre de pression (27), une bride (3) pour la fixation à la paroi du récipient.

12. Dispositif batteur selon l'une quelconque des revendications 1, 3 à 9, 11, dans lequel le tube cylindrique (2) est réalisé sous forme de tube usuel dans le commerce.

13. Dispositif batteur selon l'une quelconque des revendications 1 à 12, dans lequel, dans la position de fin de course du piston de battage (9) opposée au couvercle (15), la première chambre de pression (27) présente un volume résiduel (35).

14. Procédé pour faire fonctionner un dispositif batteur pneumatique (1), dans lequel un piston de battage (9) est mobile dans un tube cylindrique (2) fermé avec une plaque de battage (6) ou la paroi du récipient ainsi qu'avec un couvercle (15), le piston pouvant être sollicité des deux côtés avec de la pression, et entre la plaque de battage (6) ou la paroi du récipient et le piston de battage (9), une première chambre de pression (27) étant formée avec un raccord d'air sous pression (26) et une deuxième chambre de pression (28) étant formée entre le couvercle (15) et le piston de battage (9), laquelle peut être sollicitée avec de l'air sous pression, le procédé comprenant les étapes suivantes :

a) déplacement du piston de battage (9) dans une position d'étanchéité par rapport à au moins une ouverture (19) dans le couvercle (15) en appliquant une surpression relativement faible dans la première chambre de pression (27) lorsque la deuxième chambre de pression (28) est relativement sans pression,

b) sollicitation du piston de battage (9) fermant hermétiquement l'ouverture (19) dans le couvercle (15) dans la région d'une surface partielle de la surface en section transversale du piston de battage (9) à travers l'ouverture (19), avec une surpression relativement élevée,

c) déplacement du piston de battage (9) depuis la position d'étanchéité et sollicitation de toute la surface en section transversale du piston de battage (9) avec la surpression relativement élevée.

15. Procédé pour faire fonctionner un dispositif batteur pneumatique (1), dans lequel un piston de battage (9) est mobile dans une partie de boîtier (41) fermée par un couvercle (15), le piston traversant hermétiquement une ouverture (46) dans la partie de boîtier (41), le piston de battage (9) pouvant être sollicité des deux côtés avec de la pression, et une première chambre de pression (27) avec un raccord d'air sous pression (26) étant formée entre la partie de boîtier (41) et le piston de battage (9) et une deuxième chambre de pression (28), qui peut être sollicitée par de l'air sous pression, étant formée entre le couvercle (15) et le piston de battage (9), le procédé comprenant les étapes suivantes :

a) déplacement du piston de battage (9) dans une position d'étanchéité par rapport à au moins une ouverture (19) dans le couvercle (15) en appliquant une surpression relativement faible dans la première chambre de pression (27) lorsque la deuxième chambre de pression (28) est relativement sans pression,

b) sollicitation du piston de battage (9) fermant hermétiquement l'ouverture (19) dans le couvercle (15) dans la région d'une surface partielle de la surface en section transversale du piston de battage (9) à travers l'ouverture (19), avec une surpression relativement élevée,

c) déplacement du piston de battage (9) depuis la position d'étanchéité et sollicitation de toute la surface en section transversale du piston de battage (9) avec la surpression relativement élevée.

16. Procédé selon la revendication 14 ou 15, dans lequel le déplacement du piston (9) hors de la position d'étanchéité est déclenché par le désaérage de la première chambre de pression (27).

17. Procédé selon la revendication 14 ou 15, dans lequel le déplacement du piston (9) hors de la position d'étanchéité est déclenché par une surpression dans la deuxième chambre de pression (28), lorsqu'il existe une pression dans la première chambre de pression (27).

18. Procédé selon l'une quelconque des revendications 14 à 17, dans lequel le rapport de surface entre la surface en section transversale du piston de battage (9) et la surface en section transversale de l'ouverture (19) ou de la surface partielle de la surface en section transversale est important.

19. Procédé selon l'une quelconque des revendications 14 à 18, dans lequel, dans l'étape de procédé a) la deuxième chambre de pression (28) est désaérée.

20. Procédé selon l'une quelconque des revendications 14 à 19, dans lequel la surpression relativement faible selon l'étape de procédé a) vaut 0,5 à 1,0 bar et/ou la surpression relativement élevée selon l'étape de procédé b) vaut 4 à 10 bars, de préférence 5 à 7 bars, notamment 6 bars.

21. Procédé selon l'une quelconque des revendications 14 à 20, dans lequel la surpression relativement élevée est active dans une troisième chambre de pression (35), la deuxième chambre de pression (28) et la troisième chambre de pression (35) étant connectées l'une à l'autre au moyen de l'ouverture (19).

22. Procédé selon l'une quelconque des revendications 14 à 21, dans lequel la première chambre de pression (27) est sollicitée de manière durable par une surpression relativement faible, notamment par une surpression de 0,5 à 2 bars.

Zeichnung