Trockenpartie

Beschreibung

[0001] Die Erfindung betrifft eine Trockenpartie zur Trocknung einer Papier-, Karton-, Tissue- oder einer anderen Faserstoffbahn in einer Maschine zur Herstellung und/oder Veredlung derselben mit zumindest einer einreihigen Trockengruppe, in der die Faserstoffbahn von einem Band gestützt, abwechselnd über beheizte Trockenzylinder und zwischen diesen angeordnete Leitwalzen geführt wird, wobei nur eine Seite der Faserstoffbahn mit den Trockenzylindern der jeweiligen Trockengruppe in Kontakt kommt und von der die Faserstoffbahn anschließend einer Wickeleinrichtung zugeführt wird.

[0002] Es ist bekannt, den Trockengehalt der Faserstoffbahn nach der Trockenpartie zu senken.

[0003] Dies ist jedoch relativ aufwendig und beeinträchtigt die Bahnführung erheblich.

[0004] Es ist auch bekannt, insbesondere bei Zeitungsdruckpapieren die Faserstoffbahn zur Curl-Reduzierung geringfügig einseitig zu befeuchten.

[0005] Das Dokument WO 98/44191 betrifft ein Verfahren zur Regelung des Curls von Papier in der Trockenpartie einer Papier- oder Kartonmaschine. In dem Verfahren wird die Papierbahn mit Dampf beaufschlagt und/ oder befeuchtet. Desweiteren betrifft das Dokument eine Papier- oder Kartonmaschine, die mindestens einen Stoffauflauf, eine Formiersektion, eine Pressensektion und eine Trocknungssektion aufweist, in denen Dampfblaskästen oder Befeuchtungseinrichtungen zur Curlregelung Anwendung finden.

[0006] Das Dokument EPO 726 353 A2 bezieht sich auf ein Verfahren zur Produktion von oberflächenbehandeltem Papier, insbesondere von Feinpapier, sowie auf den Trocknungsbereich einer Papiermaschine zur Produktion von oberflächenbehandeltem Papier, welcher eine Vortrockenpartie aufweist, wobei dieser Vortrockenpartie online oder offline eine Sektion zur Veredlung der Papierbahn nachgeschaltet ist.

[0007] Die Aufgabe der Erfindung ist es daher, die Bahnführung zu vereinfachen, ohne der Wickeleinrichtung eine übertrocknete Faserstoffbahn zuzuführen.

[0008] Erfindungsgemäß wurde die Aufgabe dadurch gelöst, dass die Faserstoffbahn in der Trockenpartie auf einen Trockengehalt zwischen 95 und 99% getrocknet wird und danach über zumindest eine Befeuchtungseinrichtung wieder auf einen Trockengehalt rückbefeuchtet wird, bei dem die Faserstoffbahn am Ende der Trockenpartie einen Trockengehalt zwischen 87 und 94% hat und die Befeuchtungseinrichtung als Düsenfeuchter ausgebildet ist, wobei der Düsenfeuchter mindestens 40 Düsen pro Meter Bahnbreite aufweist und die Faserstoffbahn unmittelbar nach der Trocknung mit dem gewünschten Trockengehalt aufgewickelt wird.

[0009] Durch die Rückbefeuchtung innerhalb der Trockenpartie wird die Maschine insgesamt nicht nur kürzer, sondern es kann auch die stabile Bahnführung innerhalb der einreihigen Trockengruppe während der Rückbefeuchtung genutzt werden.

[0010] Bei der Rückbefeuchtung ist so kein, sonst üblicher freier Zug der Faserstoffbahn, in dem sie ohne Stützung verläuft, vorhanden. Es muss daher auch nicht befürchtet werden, dass die Faserstoffbahn während der Befeuchtung weggeblasen wird. Dies bedeutet eine Reduzierung der Abrissgefahr und ein schnelleres Überführen der Faserstoffbahn. Dabei bleibt auch der Abstand zwischen der Befeuchtungseinrichtung und der Faserstoffbahn konstant.

[0011] Des weiteren verbleibt durch die frühzeitigere Rückbefeuchtung auch mehr Zeit für den Ausgleich des Feuchtegehaltes über die Dicke der Faserstoffbahn bis zum Aufwickeln.

[0012] Wegen der Einfachheit und Effizienz ist die Befeuchtungseinrichtung als Düsenfeuchter ausgebildet.

[0013] Zur Realisierung eines möglichst gleichmäßigen Sprühauftrags des Wassers auf die Faserstoffbahn weist der Düsenfeuchter mindestens 40 Düsen pro Meter Bahnbreite auf.

[0014] Die Faserstoffbahn wird unmittelbar nach der Trocknung mit dem gewünschten Trockengehalt aufgewickelt.

[0015] Dies vereinfacht den Prozess der SC-offline-Herstellung mit Übertrocknung und Rückbefeuchtung erheblich.

[0016] Zur Begrenzung des Aufwands ist es vorteilhaft und oft bereits ausreichend, wenn die Rückbefeuchtung nur über eine Befeuchtungseinrichtung erfolgt.

[0017] Allerdings kann es bei dicken Papieren und/oder für eine starke Rückbefeuchtung von Vorteil sein, wenn die Rückbefeuchtung über mehrere Befeuchtungseinrichtungen erfolgt.

[0018] Um dabei die von den Düsen des Düsenfeuchters ausgehende Besprühung der Faserstoffbahn mit Wasser noch feiner zu gestalten, ist es vorteilhaft wenn dieser anstelle reiner Wasserdüsen Zweistoffdüsen zur Zerstäubung besitzt.

[0019] In jedem Fall sollte jedoch gewährleistet sein, dass die Tröpfchengröße des vom Düsenfeuchter versprühten Wassers kleiner als 200 µm ist. Dies erlaubt nicht nur eine gleichmäßige Verteilung des Wassers, es sorgt auch für eine kurze Zeitspanne für den Feuchteausgleich über die Bahnbreite.

[0020] Um den Umfang der Rückbefeuchtung bestimmen zu können, sollte der Feuchtegehalt der Faserstoffbahn vor der Rückbefeuchtung von einem Feuchtemesser gemessen werden.

[0021] Ergänzend oder alternativ kann es aber auch vorteilhaft sein, den Feuchtegehalt der Faserstoffbahn nach der Rückbefeuchtung von einem Feuchtemesser zu messen.

[0022] Die Messung des Feuchtegehaltes nach der Rückbefeuchtung erlaubt über die aufgetragene Wassermenge der Befeuchtungseinrichtung auch Rückschlüsse auf den Feuchtegehalt vor der Rückbefeuchtung.

[0023] Außerdem gestaltet sich die Anordnung des Feuchtemessers nach der Trockenpartie wesentlich einfacher und genauer, da die Feuchtigkeit zumindest im wesentlichen bereits in die Faserstoffbahn eingedrungen ist.

[0024] Durch die Übertrocknung der Faserstoffbahn in der Trockenpartie sollen die Eigenschaften der Faserstoffbahn, insbesondere deren Trockengehalt vergleichmäßigt werden. Vor der Aufwickelung muss der Trockengehalt jedoch wieder auf den gewünschten Wert vermindert werden. Um eine ausreichende Übertrocknung gewährleisten zu können, sollte der Feuchtegehalt der Faserstoffbahn durch die Rückbefeuchtung um mindestens 7-12 % erhöht werden.

[0025] Um die Trockenpartie möglichst effektiv zu nutzen, sollte die Befeuchtungseinrichtung in der letzten einreihigen Trockengruppe der Trockenpartie angeordnet sein.

[0026] Dies muss jedoch nicht unbedingt die letzte Trockengruppe der Trockenpartie sein, insbesondere dann nicht, wenn die Trockenpartie auch zweireihige Trockengruppen aufweist, in denen die Faserstoffbahn über zwei Reihen von beheizten Trockenzylindern geführt wird, wobei beide Seiten der Faserstoffbahn mit diesen in Kontakt kommen.

[0027] Falls am Ende der Trockenpartie mehrere einreihige Trockengruppen vorhanden sind, so kann es im Interesse einer langen Einwirkzeit der Feuchtigkeit und somit einer verbesserten Vergleichmäßigung dieser über die Dicke vorteilhaft sein, wenn die Befeuchtungseinrichtung in der vorletzten einreihigen Trockengruppe der Trockenpartie angeordnet ist.

[0028] Die Trockenpartie insgesamt vereinfacht sich im Aufbau, wenn diese nur einreihige Trockengruppen aufweist.

[0029] In jedem Fall ist von Vorteil, wenn die Befeuchtungseinrichtung im Bereich der letzten, vorzugsweise besaugten Leitwalze der entsprechenden Trockengruppe angeordnet ist. Dies führt dazu, dass die Faserstoffbahn noch mit dem letzten Trockenzylinder der Trockengruppe in Kontakt kommt, was das Eindringen der Feuchtigkeit in die Faserstoffbahn unterstützt.

[0030] Nachfolgend soll die Erfindung an einem Ausführungsbeispiel näher erläutert werden. In der beigefügten Zeichnung zeigt die Figur einen schematischen Querschnitt durch das Ende einer Papiermaschine.

[0031] Nach der Blattbildung und Entwässerung wird die Faserstoffbahn 1 zur Trocknung an eine Trockenpartie 2 der Papiermaschine übergeben.

[0032] Diese Trockenpartie 2 besteht hier beispielhaft aus mehreren einreihigen Trockengruppen 4,5.

[0033] In den einreihigen Trockengruppen 4,5 wird die Faserstoffbahn 1 von einem Band 9 in Form eines Trockensiebes der jeweiligen Trockengruppe 4,5 gestützt, abwechselnd über beheizte Trockenzylinder 6 und zwischen diesen angeordnete Leitwalzen 7 geführt.

[0034] Dabei sind die Trockenzylinder 6 in einer Reihe und hier unter der Faserstoffbahn 1 angeordnet. Dies bedeutet, dass auch nur die Unterseite der Faserstoffbahn 1 mit der Mantelfläche der Trockenzylinder 6 in Kontakt kommt.

[0035] Diese Anordnung ist einfach im Aufbau und erleichtert die Abfuhr von Bahnresten und ähnlichem, weshalb die einseitige Trocknung in Kauf genommen werden kann.

[0036] Für eine zweiseitige Trocknung der Faserstoffbahn 1 wäre der Einsatz von wenigstens einer zweireihigen Trockengruppe oder einer einreihigen Trockengruppe, deren Trockenzylinder 6 sich auch über der Faserstoffbahn 1 befinden, nötig.

[0037] Zur Aufheizung drückt dabei das Trockensieb die Faserstoffbahn 1 gegen die heiße Mantelfläche der Trockenzylinder 6.

[0038] Nach der Trockenpartie 2 wird die Faserstoffbahn 1 mit einem Trockengehalt von ca. 90% an eine folgende Wickeleinrichtung 3 zum Aufwickeln der Faserstoffbahn 1 übergeben.

[0039] In der Trockenpartie 2 wird die Faserstoffbahn 1 auf einen Trockengehalt von über 97 % übertrocknet. Dies führt zu einer Vergleichmäßigung des Feuchtequerprofils der Faserstoffbahn 1 und damit auch zu einer Verringerung der Rollneigung der Faserstoffbahn 1 sowie zu einer Reduzierung von Cockling.

[0040] Zur Rückbefeuchtung der Faserstoffbahn 1 dient eine Befeuchtungseinrichtung in Form eines Düsenfeuchters 8, welcher im Bereich der letzten, besaugten Leitwalze 7 der letzten Trockengruppe 5 der Trockenpartie 2 angeordnet ist.

[0041] Der Düsenfeuchter 8 hat mehr als 40 Wasserdüsen pro Meter Bahnbreite und zusätzlich Luft-Zerstäuberdüsen, um die Faserstoffbahn 1 mit Wasser mit einer Tröpfchengröße von weniger als 200 µm zu befeuchten.

[0042] Da die während der Umschlingung der besaugten Leitwalze 7 außen liegende Faserstoffbahn 1 in diesem Bereich eine stabile Führung erfährt, bleibt auch der Abstand zwischen Düserfeuchter 8 und Faserstoffbahn 1 konstant.

[0043] Außerdem wird durch den Düsenfeuchter 8 auch nicht die Abrissgefahr erhöht.

[0044] Durch diese Rückbefeuchtung der Faserstoffbahn 1 wird der Feuchtegehalt um mehr als 7 % erhöht.

[0045] Da die Faserstoffbahn 1 nach der Rückbefeuchtung noch einen beheizten Trockenzylinder 6 umschlingt, kommt es bis zum Ende der Trockenpartie 2 zu einem ausreichenden Eindringen der Feuchtigkeit in die Faserstoffbahn 1.

[0046] Zwischen der Trockenpartie 2 und der Wickeleinrichtung 3 verläuft die Faserstoffbahn 1 ungestützt. Dies erlaubt auch auf einfache Weise die Messung des Feuchtegehaltes über einen Feuchtemesser 10 in diesem Bereich.

[0047] Da die Feuchtemessung hier nach der Rückbefeuchtung erfolgt, kann jedoch über die vom Düsenfeuchter 8 auf die Faserstoffbahn 1 aufgetragene Wassermenge auf den Feuchtegehalt der Faserstoffbahn 1 vor dem Düsenfeuchter 8 geschlossen werden.

Ansprüche

1. Trockenpartie (2) zur Trocknung einer Papier-, Karton-, Tissue- oder einer anderen Faserstoffbahn (1) in einer Maschine zur Herstellung und/oder Veredlung derselben mit zumindest einer einreihigen Trockengruppe (4,5), in der die Faserstoffbahn (1) von einem Band (9) gestützt, abwechselnd über beheizte Trockenzylinder (6) und zwischen diesen angeordnete Leitwalzen (7) geführt wird, wobei nur eine Seite der Faserstoffbahn (1) mit den Trockenzylindern (6) der jeweiligen Trockengruppe in Kontakt kommt und von der die Faserstoffbahn (1) anschließend einer Wckeleinrichtung (3) zugeführt wird, dadurch gekennzeichnet, dass
die Faserstoffbahn (1) in der Trockenpartie (2) auf einen Trockengehalt zwischen 95 und 99% getrocknet wird und danach über zumindest eine Befeuchtungseinrichtung wieder auf einen Trockengehalt rückbefeuchtet wird, bei dem die Faserstoffbahn (1) am Ende der Trockenpartie (2) einen Trockengehalt zwischen 87 und 94% hat und die Befeuchtungseinrichtung als Düsenfeuchter (8) ausgebildet ist, wobei der Düsenfeuchter (8) mindestens 40 Düsen pro Meter Bahnbreite aufweist und die Faserstoffbahn unmittelbar nach der Trocknung mit dem gewünschten Trockengehalt aufgewickelt wird.

2. Trockenpartie (2) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass
die Rückbefeuchtung nur über eine Befeuchtungseinrichtung erfolgt.

3. Trockenpartie (2) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass
die Rückbefeuchtung über mehrere Befeuchtungseinrichtungen erfolgt.

4. Trockenpartie (2) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass
der Düsenfeuchter (8) reine Wasserdüsen oder Zweistoffdüsen zur Zerstäubung besitzt.

5. Trockenpartie (2) nach einem der vorhergehenden Ansprüche dadurch gekennzeichnet, dass
die Tröpfchengröße des vom Düsenfeuchter (8) versprühten Wassers kleiner als 200 µm beträgt.

6. Trockenpartie (2) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass
der Feuchtegehalt der Faserstoffbahn (1) vor der Rückbefeuchtung von einem Feuchtemesser gemessen wird.

7. Trockenpartie (2) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass
der Feuchtegehalt der Faserstoffbahn (1) nach der Rückbefeuchtung von einem Feuchtemesser (10) gemessen wird.

8. Trockenpartie (2) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass
der Feuchtegehalt der Faserstoffbahn (1) durch die Rückbefeuchtung um mindestens 7 % erhöht wird.

9. Trockenpartie (2) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass
die Befeuchtungseinrichtung in der letzten einreihigen Trockengruppe (5) der Trockenpartie (2) angeordnet ist.

10. Trockenpartie (2) nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass
die Trockenpartie (2) auch zweireihige Trockengruppen aufweist, in denen die Faserstoffbahn (1) über zwei Reihen von beheizten Trockenzylindem (6) geführt wird, wobei beide Seiten der Faserstoffbahn (1) mit diesen in Kontakt kommen.

11. Trockenpartie (2) nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass
die Befeuchtungseinrichtung in der vorletzten einreihigen Trockengruppe (4) der Trockenpartie (2) angeordnet ist.

12. Trockenpartie (2) nach einem der Ansprüche 1 bis 9 oder 11, dadurch gekennzeichnet, dass
die Trockenpartie (2) nur einreihige Trockengruppen (4,5) aufweist.

13. Trockenpartie (2) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass
die Befeuchtungseinrichtung im Bereich der letzten Leitwalze (7) der entsprechenden Trockengruppe (4,5) angeordnet ist.

Claims

1. Drying section (2) for drying a paper, board, tissue or other fibrous web (1) in a machine for producing and/or finishing the same, having at least one single-row drying group (4, 5), in which the fibrous web (1), supported by a belt (9), is led alternately over heated drying cylinders (6) and guide rolls (7) arranged between the latter, only one side of the fibrous web (1) coming into contact with the drying cylinders (6) of the respective drying group, and from which the fibrous web (1) is then fed to a winding device (3),
characterized in that
the fibrous web (1) is dried to a dryness between 95 and 99% in the drying section (2) and is then re-wetted again via at least one moisturizing device to a dryness at which the fibrous web (1) has a dryness between 87 and 94% at the end of the drying section (2), and the moisturizing device is constructed as a nozzle moisturizer (8), the nozzle moisturizer (8) having at least 40 nozzles per metre web width and the fibrous web being wound up with the desired dryness immediately following the drying.

2. Drying section (2) according to Claim 1, characterized in that the re-wetting is carried out only via one moisturizing device.

3. Drying section (2) according to Claim 1, characterized in that the re-wetting is carried out via a plurality of moisturizing devices.

4. Drying section (2) according to Claim 1, characterized in that the nozzle moisturizer (8) has pure water nozzles or two-component nozzles for the atomization.

5. Drying section (2) according to one of the preceding claims, characterized in that the droplet size of the water sprayed by the nozzle moisturizer (8) is less than 200 µm.

6. Drying section (2) according to one of the preceding claims, characterized in that the moisture content of the fibrous web (1) is measured by a moisture meter before the re-wetting.

7. Drying section (2) according to one of the preceding claims, characterized in that the moisture content of the fibrous web (1) is measured by a moisture meter (10) after the re-wetting.

8. Drying section (2) according to one of the preceding claims, characterized in that the moisture content of the fibrous web (1) is increased by at least 7% by the re-wetting.

9. Drying section (2) according to one of the preceding claims, characterized in that the moisturizing device is arranged in the last single-row drying group (5) of the drying section (2).

10. Drying section (2) according to Claim 9, characterized in that the drying section (2) also has two-row drying groups, in which the fibrous web (1) is led over two rows of heated drying cylinders (6), both sides of the fibrous web (1) coming into contact with the latter.

11. Drying section (2) according to one of Claims 1 to 9, characterized in that the moisturizing device is arranged in the penultimate single-row drying group (4) of the drying section (2).

12. Drying section (2) according to one of Claims 1 to 9 or 11, characterized in that the drying section (2) has only single-row drying groups (4, 5).

13. Drying section (2) according to one of the preceding claims, characterized in that the moisturizing device is arranged in the region of the last guide roll (7) of the corresponding drying group (4, 5).

Revendications

1. Section de séchage (2) pour le séchage d'une bande de papier, de carton, d'essuie-tout ou d'une autre matière fibreuse (1) dans une machine de fabrication et/ou de traitement de celle-ci, avec au moins un groupe de séchage (4, 5) à une rangée, dans lequel la bande de matière fibreuse (1) est soutenue par une bande (9) et est guidée en alternance sur des cylindres de séchage chauffés (6) et des rouleaux de déviation (7) disposés entre ceux-ci, dans laquelle seule une face de la bande de matière fibreuse (1) vient en contact avec les cylindres de séchage (6) du groupe de séchage respectif et la bande de matière fibreuse (1) est ensuite envoyée de celui-ci à un dispositif de bobinage (3), caractérisée en ce que la bande de matière fibreuse (1) est séchée dans la section de séchage (2) jusqu'à un niveau de siccité compris entre 95 et 99 % et est ensuite de nouveau humidifiée, au moyen d'au moins un dispositif d'humidification, jusqu'à un niveau de siccité, pour lequel la bande de matière fibreuse (1) présente à la fin de la section de séchage (2) un niveau de siccité compris entre 87 et 94 %, et le dispositif d'humidification est réalisé sous la forme d'un humidificateur à buses (8), dans laquelle l'humidificateur à buses (8) comprend au moins 40 buses par mètre de largeur de la bande et la bande de matière fibreuse est bobinée immédiatement après le séchage avec le niveau de siccité souhaité.

2. Section de séchage (2) selon la revendication 1, caractérisée en ce que la réhumidification n'est effectuée que par un dispositif d'humidification.

3. Section de séchage (2) selon la revendication 1, caractérisée en ce que la réhumidification est effectuée au moyen de plusieurs dispositifs d'humidification.

4. Section de séchage (2) selon la revendication 1, caractérisée en ce que l'humidificateur à buses (8) comporte de simples buses à eau ou des buses à deux composants pour la pulvérisation.

5. Section de séchage (2) selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce que la taille des gouttelettes de l'eau pulvérisée par l'humidificateur à buses (8) est inférieure à 200 µm.

6. Section de séchage (2) selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce que la teneur en humidité de la bande de matière fibreuse (1) est mesurée par un hygromètre avant la réhumidification.

7. Section de séchage (2) selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce que la teneur en humidité de la bande de matière fibreuse (1) est mesurée par un hygromètre (10) après la réhumidification.

8. Section de séchage (2) selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce que la teneur en humidité de la bande de matière fibreuse (1) est accrue d'au moins 7 % par la réhumidification.

9. Section de séchage (2) selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce que le dispositif d'humidification est disposé dans le dernier groupe de séchage à une rangée (5) de la section de séchage (2).

10. Section de séchage (2) selon la revendication 9, caractérisée en ce que la section de séchage (2) présente aussi des groupes de séchage à deux rangées, dans lesquels la bande de matière fibreuse (1) est guidée sur deux rangées de cylindres de séchage chauffés (6), dans laquelle les deux faces de la bande de matière fibreuse (1) viennent en contact avec ceux-ci.

11. Section de séchage (2) selon l'une quelconque des revendications 1 à 9, caractérisée en ce que le dispositif d'humidification est disposé dans l'avant-dernier groupe de séchage à une rangée (4) de la section de séchage (2).

12. Section de séchage (2) selon l'une quelconque des revendications 1 à 9 ou 11, caractérisée en ce que la section de séchage (2) ne comprend que des groupes de séchage à une rangée (4, 5).

13. Section de séchage (2) selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce que le dispositif d'humidification est disposé dans la région du dernier rouleau de déviation (7) du groupe de séchage correspondant (4, 5).

Zeichnung