Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Steuerung des Verzugs eines Verzugsfeldes einer Textilmaschine sowie eine Textilmaschine gemäß den Oberbegriffen der unabhängigen Ansprüchen.

Wesentlich für die Steuerung des Verzugs eines Verzugsfeldes einer Textilmaschine ist die Lage des sogenannten Regeleinsatzpunktes. Der Regeleinsatzpunkt ist ein vorgegebener Ort, an dem sich ein stromaufwärts des Verzugsfeldes hinsichtlich seiner längenspezifischen Masse vermessener Abschnitt eines Fasergemenges befindet, wenn ein zur Vergleichmäßigung der längenspezifischen Masse erforderlicher Regeleingriff in den Verzug des Verzugsfeldes erfolgt. Die Lage des Regeleinsatzpunktes kann beispielsweise als dessen Abstand von der Meßstelle angegeben werden. Eine derartige Angabe gibt letztlich diejenige Strecke an, welche ein bestimmter Abschnitt des Fasergemenges vom Meßort bis zum Verzugsort zurücklegt. Alternativ kann die Lage des Regeleinsatzpunktes als Laufzeit, welche ein bestimmter Abschnitt des Fasergemenges vom Meßort bis zum Verzugsort benötigt, angegeben werden. Beide Angaben sind technisch gleichbedeutend. Zur Umrechnung muß lediglich die Geschwindigkeit des Fasergemenges bekannt sein.

Aus der DE 10 041 892 A1 ist ein Verfahren zur Steuerung des Verzugs eines Verzugsfeldes an einer Regulierstrecke bekannt, wobei ein Einstellwert für den Regeleinsatzpunkt in einem vorbetrieblichen Test- oder Einstellauf ermittelt wird. Hierzu werden nacheinander verschiedene Regeleinsatzpunkte versuchsweise eingestellt, wobei bei jedem versuchsweise eingestellten Regeleinsatzpunkt mehrere CV-Werte mit unterschiedlicher Bezugslänge des das Verzugsfeld verlassenden Fasergemenges ermittelt werden. Die bei einem bestimmten Regeleinsatzpunkt ermittelten CV-Werte werden addiert, um so eine Qualitätskennzahl zu erhalten. Die bei den unterschiedlichen, versuchsweise eingestellten Regeleinsatzpunkten ermittelten Qualitätskennzahlen werden dann zur Bildung eines Polynoms 2. Grades herangezogen, dessen Minimum mittels numerischer Verfahren ermittelt und als optimaler Regeleinsatzpunkt betrachtet wird.

Nachteilig bei dem durch die DE 100 41 892 A1 offenbarten Verfahren ist es, daß es nur dann zu einem eindeutigen und hinreichend genauen Einstellwert für den Regeleinsatzpunkt führt, wenn der tatsächliche Verlauf der über dem Regeleinsatzpunkt aufgetragenen Qualitätskennzahlen parabelförmig ist. Dies ist aber in der Praxis nur selten der Fall. Der so aufgefundene Regeleinsatzpunkt weicht daher mehr oder weniger von dem optimalen Regeleinsatzpunkt ab.

Weiterhin ist es nachteilig, daß die Bildung eines Polynoms sowie die Ermittlung des Minimums des Polynoms mit einem hohen Rechenaufwand verbunden ist. Dies erfordert die Bereitstellung von verhältnismäßig großen Rechenkapazitäten, was die Textilmaschine unerwünscht verteuert.

Weiterhin ist es von Nachteil, daß bei der Ermittlung von Regeleinsatzpunkten während eines vorbetrieblichen Test- oder Einstellaufs Betriebsparameter vorherrschen, welche mit den während der Produktionsfase der Textilmaschine vorliegenden Betriebsparametern nur selten übereinstimmen. Mit anderen Worten: Der mittels des vorbeschriebenen Verfahrens ermittelte Regeleinsatzpunkt weicht prinzipiell von dem optimalen Regeleinsatzpunkt in der Produktionsphase der Textilmaschine ab. Dies wiederum führt regelmäßig zu einer suboptimalen Qualität des aus dem Verzugsfeld abgeführten Fasergemenges.

Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es somit, ein Verfahren und eine Textilmaschine zu schaffen, welche die genannten Nachteile vermeiden.

Die Aufgabe wird gelöst durch ein Verfahren und eine Textilmaschine mit den Merkmalen der unabhängigen Patentansprüche.

Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren wird wenigstens einmal in einer Produktionsphase der Textilmaschine eine Prozedur zur dynamischen Anpassung des Regeleinsatzpunktes an sich ändernde Betriebsparameter durchgeführt.

Der Begriff Betriebsparameter umfaßt sämtliche Randbedingungen, welche für den Betrieb der Textilmaschine, insbesondere für den Verzug des Verzugsfeldes, relevant sind. Hierunter fallen insbesondere Eigenschaften der Textilmaschine oder einzelner ihrer Komponenten. Beispielhaft sei auf den Wartungszustand oder die Temperatur der Textilmaschine oder einzelne ihrer Komponenten hingewiesen.

Weitere Betriebsparameter sind die Eigenschaften des zugeführten Fasergemenges. Hierbei ist beispielsweise die Form des vorgelegten Fasergemenges von Bedeutung. So kann es beispielsweise als ein oder mehrere Faserbänder oder als Faservlies vorliegen. Auch das Fasermaterial, beispielsweise Baumwolle oder synthetische Materialien oder von Mischungen hieraus, Durchmesser und Länge der Fasern sowie ihre Anordnung im Fasergemenge, welche unter anderem durch den Parallelisierungsgrad beschrieben werden kann, sind relevante Betriebsparameter. Ebenfalls ist die Zuführgeschwindigkeit des dem Verzugsfeld zugeführten Fasergemenges für die Wahl des Regeleinsatzpunktes von Bedeutung.

Weiterhin umfaßt der Begriff Betriebsparameter Umgebungsbedingungen, wie beispielsweise die Umgebungstemperatur oder die Luftfeuchte.

Unter einer Produktionsphase der Textilmaschine wird ein Zeitraum verstanden, während dem ein zur weiteren Verarbeitung vorgesehenes Fasergemenge aus dem Verzugsfeld abgeführt wird.

Im Rahmen der Prozedur wird eine Mehrzahl von unterschiedlichen Testregeleinsatzpunkten ausgewählt und verwendet, um jeweils wenigstens ein Meßergebnis wenigstens einer qualitätskennzeichnenden Größe des aus dem besagten im Verzug steuerbaren Verzugsfeld abgeführten Fasergemenges zu ermitteln. Bei der wenigstens einen qualitätskennzeichnenden Größe kann es sich beispielsweise um den CV%-Wert mit einer standardmäßigen oder mit einer davon abweichenden Bezugslänge handeln. Denkbar sind jedoch auch qualitätskennzeichnende Größen, die aus einem oder mehreren CV%-Werten abgeleitet sind. Jeder der Testregeleinsatzpunkte wird innerhalb einer Prozedur mindestens einmal jeweils mindestens so lange eingestellt, wie es zur Bestimmung der wenigstens einen ausgewählten qualitätskennzeichnenden Größe bei dem jeweiligen Testregeleinsatzpunkt erforderlich ist. Die Reihenfolge, in der die einmal ausgewählten Testregeleinsatzpunkte eingestellt werden, ist prinzipiell unerheblich. Gleichwohl kann ein bestimmtes Einstellmuster vorgegeben werden.

Die eigentliche Anpassung des Regeleinsatzpunktes erfolgt dann auf der Basis einer Auswertung der ermittelten Meßergebnisse der wenigstens einen qualitätskennzeichnenden Größe. Die dynamische Anpassung des Regeleinsatzpunktes kann entweder durch eine Beibehaltung des bisherigen Regeleinsatzpunktes oder durch eine Korrektur des bisherigen Regeleinsatzpunktes nach der einen oder der anderen Seite erfolgen.

Durch die Auswertung der ermittelten Meßergebnisse der wenigstens einen qualitätskennzeichnenden Größe, also durch die Betrachtung des Ergebnisses des Verzugsprozesses, können sämtliche relevanten Betriebsparameter bei der Wahl des Regeleinsatzpunktes berücksichtigt werden. Dabei ist es weder erforderlich, daß die relevanten Betriebsparameter identifiziert, noch daß diese zahlenmäßig ermittelt werden. Mit anderen Worten: Die Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens führt zu einer Optimierung des Regeleinsatzpunktes im laufenden Betrieb der Textilmaschine, selbst wenn sich Betriebsparameter ändern, wobei weder die Kenntnis des prinzipiellen Zusammenhangs zwischen dem Betriebsparameter und dem optimalen Regeleinsatzpunkt noch die Kenntnis des aktuellen Wertes des Betriebsparameters erforderlich ist.

Vorteilhafterweise wird der bisherige Regeleinsatzpunkt als einer der besagten Testregeleinsatzpunkte verwendet. In diesem Fall kann ein Meßergebnis der wenigstens einen qualitätskennzeichnenden Größe ermittelt werden, ohne daß ein vom bisherigen Regeleinsatzpunkt abweichender Testregeleinsatzpunkt verwendet werden muß. Weiterhin wird die Auswertung der ermittelten Meßergebnisse vereinfacht, da leicht erkennbar ist, ob eine Veränderung des Regeleinsatzpunktes zu einer Verbesserung der Qualität des abgeführten Fasergemenges führen wird.

Vorteilhafterweise wird wenigstens ein stromaufwärts des bisherigen Regeleinsatzpunktes gelegener Testregeleinsatzpunkt und wenigstens ein stromabwärts des bisherigen Regeleinsatzpunktes gelegener Testregeleinsatzpunkt verwendet. So kann in einfacher Weise festgestellt werden, ob eine stromaufwärts gerichtete oder eine stromabwärts gerichtete Korrektur des bisherigen Regeleinsatzpunktes sinnvoller ist.

Vorteilhafterweise wird wenigstens ein Paar von Testregeleinsatzpunkten verwendet, welches symmetrisch zum bisherigen Regeleinsatzpunkt angeordnet ist. Eine symmetrische Anordnung bedeutet, daß der stromaufwärts gelegene Testregeleinsatzpunkt und der stromabwärts gelegene Testregeleinsatzpunkt bezüglich dem bisherigen Regeleinsatzpunkt denselben Abstand aufweisen. Hierdurch wird die Auswertung der ermittelten Meßergebnisse erleichtert.

Besonders bevorzugt werden die besagten Testregeleinsatzpunkte so gewählt, daß eine wesentliche Verschlechterung der Qualität des aus dem Verzugsfeld abgeführten Fasergemenges während ihrer Verwendung vermieden wird. Unter einer wesentlichen Verschlechterung der Qualität des abgeführten Fasergemenges wird eine derartige Qualitätsverschlechterung verstanden, welche die Weiterverarbeitbarkeit des während der Prozedur produzierten Fasergemenges einschränkt oder unmöglich macht.

Bevorzugt werden die besagten Testregeleinsatzpunkte hierbei so gewählt, daß wenigstens eine qualitätskennzeichnende Größe, beispielsweise der CV%-Wert oder eine daraus abgeleitete Größe, des aus dem Verzugsfeld abgeführten Fasergemenges um höchstens 15%, vorzugsweise um höchstens 10%, besonders bevorzugt um höchstens 5%, besonders bevorzugt höchstens um 2,5%, verändert wird. Hierdurch ist sichergestellt, daß während der Durchführung der Prozedur keine größeren Qualitätssprünge auftreten.

Weiterhin ist es bevorzugt, wenn die besagten Testregeleinsatzpunkte derart gewählt werden, daß deren maximaler Abstand vom bisherigen Regeleinsatzpunkt höchstens 20%, vorzugsweise höchstens 15%, besonders bevorzugt höchstens 10%, besonders bevorzugt höchstens 5%, der Länge des Verzugsfeldes beträgt. Unter der Länge des Verzugsfeldes wird der Abstand der Klemmlinien der Verzugsorgane, beispielsweise der Verzugswalzenpaare, verstanden. In diesem Fall ist sichergestellt, daß während der Prozedur keine sprunghafte Veränderung, insbesondere keine sprunghafte Verschlechterung, der Qualität des abgeführten Fasergemenges bewirkt wird.

Insbesondere bei der Verarbeitung von Kurzstapelfasern hat es sich als vorteilhaft erwiesen, wenn die Testregeleinsatzpunkte so gewählt werden, daß deren maximaler Abstand vom bisherigen Regeleinsatzpunkt höchstens 12 mm, vorzugsweise höchstens 9 mm, besonders bevorzugt höchstens 6 mm, besonders bevorzugt höchstens 3 mm, beträgt.

In einer vorteilhaften Ausführungsform erfolgt die Anpassung des Regeleinsatzpunktes so, daß derjenige der Testregeleinsatzpunkte, der zum besten der besagten Meßergebnisse der wenigstens einen qualitätskennzeichnenden Größe führte, nach der Prozedur als Regeleinsatzpunkt verwendet wird. Wird der CV%-Wert als qualitätskennzeichnende Größe verwendet, so ist dasjenige Meßergebnis das beste, welches den geringsten Betrag aufweist.

In einer vorteilhaften weiteren Ausführungsform erfolgt die Anpassung in Abhängigkeit von der Auswertung der besagten Meßergebnisse entweder als Bestätigung des bisherigen Regeleinsatzpunktes oder als Verschiebung mit einer vorbestimmten Schrittweite. Eine Verschiebung des Regeleinsatzpunktes bedeutet, daß derjenige Ort im Verzugsfeld, an dem der Regeleingriff zur Bandvergleichmäßigung erfolgt, weiter stromaufwärts oder stromabwärts (in Bezug auf die Transportrichtung des Fasergemenges) verlagert wird.

Hierbei ist bevorzugt die Schrittweise derart festgelegt, daß sie kleiner ist als der maximale Abstand der besagten Testregeleinsatzpunkte vom bisherigen Regeleinsatzpunkt. Hierdurch ist sichergestellt, daß durch einen Fehler bei der Ermittlung der besagten Meßergebnisse und/oder der Auswertung derselben allenfalls eine geringe Verschlechterung der Qualität des abgeführten Fasergemenges bewirkt wird. Sollte hingegen tatsächlich eine Verschiebung des Regeleinsatzpunktes um einen größeren Betrag als die vorbestimmte Schrittweite erforderlich sein, so kann diese durch ein mehrfaches Durchführen der Prozedur bewirkt werden.

Die Richtung der Verschiebung des Regeleinsatzpunktes kann in einfacher Weise anhand der relativen Lage des Testregeleinsatzpunktes, der zum besten der Meßergebnisse führte, gegenüber den bisherigen Regeleinsatzpunkt bestimmt werden.

Vorteilhafterweise beträgt die vorbestimmte Schrittweite höchstens 10%, vorzugsweise höchstens 7,5%, besonders bevorzugt höchstens 5% oder höchstens 2,5% der Länge des Verzugsfeldes.

Bei der Verarbeitung von Kurzstapelfasern hat es bewährt, wenn die Schrittweite höchstens 6 mm, vorzugsweise höchstens 4,5 mm, besonders bevorzugt höchstens 3 mm, besonders bevorzugt höchstens 1,5 mm, beträgt.

Weiterhin ist es vorteilhaft, wenn innerhalb einer besagten Prozedur bei wenigstens einem der Testregeleinsatzpunkte mehrere Einzelmeßwerte wenigstens einer besagten qualitätskennzeichnenden Größe erfaßt werden, aus deren Summe oder Mittelwert das jeweilige Meßergebnis ermittelt wird. Hierdurch wird eine zufällige Abweichung des ermittelten Meßergebnisses vom wahren Wert der qualitätskennzeichnenden Größe reduziert und gleichzeitig die Wirkung einzelner Ausreißer minimiert.

Besonders bevorzugt wird die Anpassung des Regeleinsatzpunktes basierend auf einem Vergleich der Beträge der ermittelten Meßergebnisse, welche gegebenenfalls aus mehreren Einzelmeßwerten ermittelt wurden, durchgeführt. Eine aufwendige Ermittlung einer Funktion, beispielsweise eines Polynoms, kann so vermieden werden.

Dabei ist es vorteilhaft, wenn innerhalb einer besagten Prozedur mehrere Sequenzen durchgeführt werden, wobei innerhalb einer besagten Sequenz jeder der zu der jeweiligen Prozedur gehörigen Testregeleinsatzpunkte wenigstens einmal zur Ermittlung wenigstens eines Einzelmeßwertes eingestellt wird. Die zu einem bestimmten Testregeleinsatzpunkt gehörigen Einzelmeßwerte werden dabei mit einem zeitlichen Abstand ermittelt, was zu einem genaueren Meßergebnis führt.

Innerhalb einer besagten Sequenz kann die Reihenfolge der Testregeleinsatzpunkte zufällig ausgewählt werden. Wesentlich ist vor allem, daß für jeden Testregeleinsatzpunkt wenigstens ein Einzelmeßwert ermittelt wird. Bevorzugt entspricht die Reihenfolge jedoch einem vorgegebenen Einstellmuster. Dieses vorgegebene Einstellmuster wird vorzugsweise für sämtliche Sequenzen wenigstens einer Prozedur verwendet.

Beispielsweise kann ein Einstellmuster vorgegeben werden, bei dem zunächst derjenige Testregeleinsatzpunkt eingestellt wird, der dem bisherigen Regeleinsatzpunkt entspricht, dann ein stromabwärts des bisherigen Regeleinsatzpunktes gelegener Testregeleinsatzpunkt und dann ein stromaufwärts des bisherigen Regeleinsatzpunktes gelegener Testregeleinsatzpunkt. Dieses Einstellmuster könnte natürlich auch in umgekehrter Reihenfolge angewendet werden. Genauso gut könnten jedoch die Testregeleinsatzpunkte entsprechend ihrer räumlichen Lage nacheinander eingestellt werden. Mit anderen Worten: Derjenige Testregeleinsatzpunkt der am weitesten stromaufwärts (oder stromabwärts) gelegen ist, wird zuerst eingestellt, danach dessen unmittelbarer Nachbar und danach dessen unmittelbarer Nachbar usw.

In besonders vorteilhafter Weise wird die Prozedur durch eine Steuerungseinrichtung der Textilmaschine gesteuert. Hierdurch kann der Bedieneraufwand verringert werden.

Gleichwohl kann vorgesehen sein, daß die Prozedur manuell durch einen Bedienereingriff gestartet bzw. initiiert wird. Eine manuelle Initiierung der Prozedur kann beispielsweise erfolgen, wenn der Bediener aufgrund seiner Erfahrung dies für geboten hält.

Alternativ oder - was bevorzugt ist - zusätzlich kann vorgesehen sein, daß die Prozedur bei einer Veränderung eines oder mehrerer Betriebsparameter, insbesondere bei einer Veränderung von Eigenschaften der Textilmaschine und/oder des zugeführten Fasergemenges und/oder der Umgebungsbedingungen automatisch initiiert wird. Prinzipiell kann jeder Betriebsparameter zur automatischen Initiierung der Prozedur herangezogen werden. Voraussetzung ist lediglich, daß der jeweilige Betriebsparameter während der Produktionsphase der Textilmaschine überwacht wird. Vorzugsweise erfolgt die Initiierung durch die Steuerungseinrichtung der Textilmaschine. Alternativ könnte die Initiierung durch eine übergeordnete Steuerungseinrichtung, beispielsweise durch eine Anlagensteuerung, initiiert werden.

Besonders bevorzugt wird die Prozedur bei einer Änderung der Zuführgeschwindigkeit des dem Verzugsfeld zugeführten Fasergemenges oder bei einer Änderung der Abführgeschwindigkeit des aus dem Verzugsfeld abgeführten Fasergemenges automatisch initiiert. Eine derartige Initiierung der Prozedur ist besonders vorteilhaft, da der optimale und damit der anzustrebende Regeleinsatzpunkt wesentlich von den jeweiligen Geschwindigkeiten abhängt.

Von besonderer Bedeutung sind hier insbesondere Geschwindigkeitsänderungen, welche nicht durch einen Regeleingriff zur Verzugsänderung bewirkt werden. Derartige Geschwindigkeitsänderungen, welche sowohl auf der Zuführseite als auch auf der Abführseite auftreten, ergeben sich beispielsweise in einer Startphase der Textilmaschine und häufig auch bei einem Kannenwechsel einer nachgeordneten Kannenablagevorrichtung. Auch können Geschwindigkeitsänderungen ohne Verzugsänderung auftreten, wenn das dem Verzugsfeld zugeführte Fasergemenge unmittelbar von einer fasergemengeerzeugenden Textilmaschine, beispielsweise von einer Karde, geliefert wird. Bei einer Veränderung der Arbeitsgeschwindigkeit der fasergemengebildenden Maschine ist es zwangsläufig erforderlich, auch die Arbeitsgeschwindigkeit der Verzugsorgane des Verzugsfeldes anzupassen, um die erforderliche Synchronität der beiden Textilmaschinen sicherzustellen. Dies trifft insbesondere auch bei einer Modul- oder Verbundmaschine zu, bei der das Verzugsfeld einem fasergemengeerzeugenden Modul nachgeschaltet ist. Einschränkend sei angemerkt, daß eine Anpassung des Regeleinsatzpunktes bei einer Geschwindigkeitsänderung nur dann sinnvoll ist, wenn die Änderung der Geschwindigkeit für einen Zeitraum wirkt, der länger ist, als die Zeit, die für eine Prozedur zur Anpassung des Regeleinsatzpunktes benötigt wird.

Ebenso ist es vorteilhaft, wenn die Prozedur automatisch bei einer Qualitätsänderung, welche durch eine stromaufwärts des Verzugsfeldes angeordnete Qualitätserfassungseinrichtung festgestellt wird, vorzugsweise durch die Steuerungseinrichtung, initiiert wird. Hierdurch können Veränderungen des vorgelegten Fasergemenges im Frequenz- und/oder im Amplitudenbereich unmittelbar bei ihrem Auftreten bei der Festlegung des Regeleinsatzpunktes berücksichtigt werden. Im Ergebnis kann so eine Verbesserung der Qualität des aus dem Verzugsfeld abgeführten Fasergemenges erzielt werden.

Weiterhin ist es möglich, daß die Prozedur automatisch bei einer durch eine stromabwärts des Verzugsfeldes angeordneten Qualitätserfassungseinrichtung der Textilmaschine festgestellten Qualitätsänderung, vorzugsweise durch die Steuerungseinrichtung, initiiert wird. Hierdurch können Änderungen eines Betriebsparameters, der selbst nicht erfaßt wird, berücksichtigt werden.

Ebenfalls ist es vorteilhaft, wenn die Prozedur, vorzugsweise durch die Steuerungseinrichtung, regelmäßig, beispielsweise nach Ablauf einer bestimmten Zeitspanne oder nach einer bestimmten Länge des zugeführten Fasergemenges oder nach einer bestimmten Länge des abgeführten Fasergemenges, initiiert wird. Hierdurch kann insbesondere eine allmähliche Verschlechterung der Qualität des abgeführten Fasergemenges vermieden werden.

Vorteilhafterweise wird die Prozedur nach einer besagten Initiierung solange automatisch wiederholt, bis sich keine weitere Verbesserung der Qualität des aus dem Verzugsfeld abgeführten Fasergemenges ergibt. Eine mehrfache sequentielle Durchführung der besagten Prozedur ist insbesondere sinnvoll, wenn sich einer oder mehrere der Betriebsparameter in größerem Umfang verändern. Ebenso ist die mehrfache Durchführung sinnvoll, wenn die Anpassung im Rahmen einer einzelnen Prozedur als Verschiebung mit einer relativ kleinen Schrittweite erfolgt. In diesem Fall ist sicher gestellt, daß der Regeleinsatzpunkt solange verschoben wird, bis er zumindest nahe an dem optimalen Regeleinsatzpunkt liegt.

Ebenso ist es vorteilhaft, wenn durch Dickstellen im zugeführten Fasergemenge verursachte Sprünge in der wenigstens einen qualitätskennzeichnenden Größe des aus dem Verzugsfeld abgeführten Fasergemenges nicht zur Anpassung des Regeleinsatzpunktes herangezogen werden. Unter einer Dickstelle soll eine vorübergehende Zunahme der längenspezifischen Masse des zugeführten Fasergemenges verstanden werden. Derartige Dickstellen treten mehr oder weniger häufig und zufällig im zugeführten Fasergemenge auf. Insbesondere, wenn eine Dickstelle nur eine geringe Längsausdehnung beispielsweise einige cm oder dm aufweist, ist nicht sinnvoll, die Lage des Regeleinsatzpunktes an diesen nur kurzzeitig vorliegenden Betriebsparameter anzupassen. Dickstellen können mittels der stromaufwärts des Verzugsfeldes angeordneten Sensoreinrichtung erkannt werden.

Wird eine Dickstelle erkannt, so kann eine anhängige Prozedur unterbrochen oder neu initiiert werden. Die anhängige Prozedur wird frühestens dann weitergeführt bzw. neu gestartet, wenn die Dickstelle den Ort, an dem die wenigstens eine qualitätskennzeichnende Größe erfaßt wird, verlassen hat. Beispielsweise kann hierzu eine bestimmte Zeitverzögerung vorgegeben sein.

Sofern während des Durchlaufs einer Dickstelle ein Meßergebnis der wenigstens einen qualitätskennzeichnenden Größe erfaßt wurde, so wird dieses verworfen und nach der Fortsetzung der Prozedur erneut erfaßt. Ebenso kann die Initiierung einer noch nicht anhängigen Prozedur vorübergehend gesperrt werden.

Besonders vorteilhaft ist es, wenn der jeweils zuletzt verwendete Regeleinsatzpunkt manuell, zyklisch und/oder ereignisgesteuert in einem nicht-flüchtigen Speicher gesichert wird. Bei der manuellen Sicherung wird der aktuelle Regeleinsatzpunkt durch eine Bedieneraktion in den nicht-flüchtigen Speicher übertragen. Hingegen erfolgt die Übertragung bei einer zyklischen Sicherung, beispielsweise nach Ablauf einer bestimmten Zeit oder nach dem Durchlauf einer bestimmten Länge des zugeführten oder abgeführten Fasergemenges, automatisch. Auch bei einer ereignisgesteuerten Sicherung erfolgt die Übertragung des aktuellen Regeleinsatzpunktes an den nicht-flüchtigen Speicher automatisch. Hierzu können verschiedene auslösende Ereignisse vorgesehen sein. So kann die Sicherung beispielsweise nach einer erfolgten Anpassung des Regeleinsatzpunktes oder nach der Durchführung einer bestimmten Anzahl von durchgeführten Prozeduren vorgesehen sein..

Durch die Sicherung des verwendeten Regeleinsatzpunktes steht dieser nach einer vorübergehenden Unterbrechung des Betriebs der Textilmaschine, welche beispielsweise durch einen Stromausfall, eine erforderliche Wartung oder durch eine Störung bedingt sein kann, unmittelbar zur erneuten Verwendung zur Verfügung.

Bei einer erfindungsgemäßen Textilmaschine ist die Steuerungseinrichtung so ausgebildet, daß in einer Produktionsphase der Textilmaschine eine Prozedur zur dynamischen Anpassung des Regeleinsatzpunktes an sich ändernde Betriebsparameter durchführbar ist. Der Begriff Betriebsparameter wurde bereits in Zusammenhang mit dem erfindungsgemäßen Verfahren erläutert. Die Anpassung des Regeleinsatzpunktes ist auch hier anhand der durch die Qualitätserfassungseinrichtung ermittelten Meßergebnisse der wenigstens einen qualitätskennzeichnenden Größe durchführbar.

Die Steuerungseinrichtung ist zur automatischen Vorgabe einer Mehrzahl von unterschiedlichen Testregeleinsatzpunkten ausgebildet. Testregeleinsatzpunkte müssen also nicht umständlich von einem Bediener vorgegeben werden. Weiterhin ist die Steuerungseinrichtung zur Auswertung der bei den unterschiedlichen vorgegebenen Testregeleinsatzpunkten durch die Qualitätserfassungseinrichtung ermittelten Meßergebnisse ausgebildet.

Weiterhin kann die Textilmaschine zur Durchführung von weiteren Ausführungsbeispielen des erfindungsgemäßen Verfahrens ausgebildet sein. Es ergeben sich dann die oben beschriebenen Vorteile.

Weitere Vorteile der Erfindung sind in den nachfolgenden Ausführungsbeispielen beschrieben. Es zeigen:

Figur 1

eine Verbundmaschine umfassend eine Karde und eine Strecke;

Figur 2

eine vergrößerte Darstellung eines Teils der Strecke;

Figur 3

beispielhaft die Durchführung des Verfahrens im Zeitverlauf, und

Figur 4

ein weiteres Beispiel der Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens.

Figur 1 zeigt eine Textilmaschine 1, genauer eine Spinnereivorbereitungsmaschine 1, welche als Verbundmaschine 1, umfassend eine Karde 2 und eine Strecke 3 ausgebildet ist.

Die Karde 2 ist konventionell ausgebildet und weist folgende schematisch dargestellten Arbeitsbereiche auf: Eine Materialzufuhr 14, eine Speisevorrichtung 21, eine Vorreißerzone 15, einen Tambour 16 mit zugeordneten Kartierelementen 17, eine Abnehmerzone 18 sowie eine Abnahmevorrichtung 19. Die wesentliche Aufgabe einer Karde 2 in der Kurzstapelspinnerei ist es, aus den der Karde 2 vorgelegten Faserflocken ein homogenes Fasergemenge FG in der Form eines Faserbandes zu bilden.

In einer konventionellen Spinnereivorbereitungslinie wird das durch die Karde 2 produzierte Faserband in einem Behälter, eine sogenannte Kanne, abgelegt, welche dann zu einer nachfolgenden Spinnereivorbereitungsmaschine, insbesondere zu einer Kämmaschine oder einer Strecke, gebracht wird.

In der Figur 1 hingegen bilden die Karde 2 und die Strecke 3 eine funktionale Einheit. Das durch die Karde 2 gebildete Fasergemenge FG wird unmittelbar, das heißt ohne Ablage in eine Kanne, an die Strecke 3 geliefert. Das Fasergemenge FG wir in Laufrichtung LR zunächst durch eine Sensoreinrichtung 11, dann durch ein Streckwerk 4 und durch einen Trichter 12 geführt. Stromabwärts des Trichters 12 wird das Fasergemenge mittels einer Bandablageeinrichtung 5 in eine Spinnkanne 6 abgelegt. Alternativ könnte das Fasergemenge nach dem Trichter 12 einer weiteren Spinnereivorbereitungsmaschine oder einer Spinnereimaschine unmittelbar zugeführt werden.

Das Streckwerk 4 weist ein Eingangswalzenpaar 7, ein Mittelwalzenpaar 8 sowie ein Lieferwalzenpaar 9 auf. Die Drehzahl der genannten Walzenpaare 7, 8, 9 nimmt in dieser Reihenfolge zu. Hierdurch wird das Fasergemenge sowohl im Vorverzugsfeld VVF, welches zwischen dem Eingangswalzenpaar 7 und dem Mittelwalzenpaar 8 gebildet ist, als auch im Verzugsfeld VF, welches zwischen dem Mittelwalzenpaar 8 und dem Lieferwalzenpaar 9 gebildet ist, verzogen. Die Drehzahl der Walzenpaare 7, 8, 9 ist durch eine Steuerungseinrichtung 10 steuerbar. Die Steuerungseinrichtung 10 ist einerseits so ausgebildet, daß sie die Drehzahlen sämtlicher Walzenpaare 7, 8, 9 im gleichen Verhältnis verändern kann, man spricht hier von einer Veränderung der Grunddrehzahl, sowie andererseits, daß sie das Drehzahlverhältnis des Mittelwalzenpaares 8 und des Lieferwalzenpaares 9 verändern kann. Konstant bleibt hingegen das Drehzahlverhältnis von Eingangswalzenpaar 7 und Mittelwalzenpaar 8. Im Ausführungsbeispiel der Figur 1 ist also der Verzug des Vorverzugsfeldes VVF konstant, weshalb dem Vorverzugsfeld auch kein Regeleinsatzpunkt zugeordnet ist, während der Verzug des Verzugsfeldes VF veränderbar ist.

Denkbar wäre auch, daß der Verzug im stromaufwärtigen Vorverzugsfeld VVF im Verzug steuerbar ist oder daß überhaupt kein Vorverzugsfeld VVF vorhanden wäre. Wesentlich für die vorliegende Erfindung ist lediglich, daß wenigstens ein Verzugsfeld mit steuerbarem Verzug vorhanden ist.

Eine Verzugsänderung, auch Regeleingriff genannt, erfolgt mit dem Ziel, daß dem Streckwerk 4 zugeführte Fasergemenge FG_zu zu vergleichmäßigen. Hierzu wird die längenspezifische Masse des im Streckwerk 4 zugeführten Fasergemenge FG_zu durch die Sensoreinrichtung 11 abschnittsweise erfaßt. Die einzelnen vermessenen Abschnitte weisen üblicherweise eine Länge von einigen mm auf. Für jeden vermessenen Abschnitt wird durch die Sensoreinrichtung 11 ein Meßwert MW erzeugt, der dann an die Steuerungseinrichtung 10 übermittelt wird. Zur Erzeugung der Meßwerte MW kann die Sensoreinrichtung 11, wie angedeutet, beispielsweise ein Tastwalzenpaar umfassen. Es sind jedoch auch Sensoreinrichtungen, welche nach anderen physikalischen Prinzipien arbeiten, möglich. Weiterhin ist es denkbar, daß bei der Ermittlung eines Meßwertes Korrekturverfahren, beispielsweise zur Eliminierung von Störgrößen verwendet, werden. Basierend auf einem Meßwert MW ist es möglich, durch die Steuerungseinrichtung 10 eine entsprechende Höhe der Verzugsänderung zu bestimmen. Dem steht nicht entgegen, wenn zusätzlich andere Daten zur Bestimmung der Höhe der Verzugsänderung herangezogen werden.

Eine Steuerung, bei welcher der Meßort bzw. die Sensoreinrichtung 11 vor dem Streckwerk liegt, wird auch Open-Loop-Steuerung genannt. Bei einer derartigen Steuerung ist es erforderlich, die Laufstrecke bzw. die Laufzeit eines Abschnittes des Fasergemenges FG_zu von der Sensoreinrichtung 11 bis zu dem Punkt, an dem der Regeleingriff erfolgen soll, zu berücksichtigen. Laufstrecke und Laufzeit sind über die Geschwindigkeit des zugeführten Fasernbandes FG_zu miteinander verknüpft.

Der Ort, an dem der Regeleingriff bezüglich eines bestimmten Abschnitts des Fasergemenges stattfinden soll, wird Regeleinsatzpunkt genannt. Er liegt üblicherweise im stromaufwärtigen Drittel des Verzugsfeldes VF. Die genaue Lage des Regeleinsatzpunktes kann dabei durch einen Einstellwert an der Steuerungseinrichtung 10 vorgegeben werden. Da die optimale Lage des Regeleinsatzpunktes nicht mit hinreichender Genauigkeit analytisch bestimmt werden kann, wird gemäß dem Stand der Technik ein Vorgabe- oder Einstellwert für den Regeleinsatzpunkt in einem vorbetrieblichen Einstell- oder Testlauf ermittelt und für einen längeren Zeitraum, beispielsweise bis zu einem Partiewechsel, konstant gehalten.

Gemäß der vorliegenden Erfindung hingegen wird wenigstens einmal in einer Produktionsphase der Textilmaschine 1 eine Prozedur zur dynamischen Anpassung des Regeleinsatzpunktes durchgeführt. Hierzu wird die Qualität des das Verzugsfeld VF verlassenden Fasergemenges FG_ab mittels einer Qualitätserfassungseinrichtung 12, 13 erfaßt. Diese umfaßt den stromabwärts des Verzugsfeldes angeordneten Trichter 12, der als Meßtrichter 12 ausgebildet ist, sowie eine Auswerteeinheit 13, welche zur Auswertung eines Signals S ausgebildet ist, welches vom Meßtrichter 12 erzeugt wird und mit einem Parameter, beispielsweise mit der längenspezifischen Masse, des abgeführten Fasergemenges FG_ab korrespondiert. Die Auswerteeinheit 13 formt das Signal S in Meßergebnisse wenigstens einer qualitätskennzeichnenden Größe, beispielsweise des CV%-Wertes oder einer daraus abgeleiteten Größe, um und übermittelt diese Meßergebnisse M an die Steuerungseinrichtung 10. Hier können sie in erfindungsgemäßer Weise zur Anpassung des Regeleinsatzpunktes RP herangezogen werden.

Figur 2 zeigt eine vergrößerte Darstellung eines Abschnittes der Strecke 3. Das dem Verzugsfeld FV zugeführte Fasergemenge FG_zu besteht aus nacheinander angeordneten Abschnitten. Durch das Bezugszeichen AB_n ist der Abschnitt, der im dargestellten Moment durch die Sensoreinrichtung vermessen wird, bezeichnet. Stromabwärts des Abschnitts AB_n liegt der Abschnitt AB_n-1, stromaufwärts der Abschnitt AB_n+1. Aus Vereinfachungsgründen sind die weiteren Abschnitte nicht durch Bezugszeichen benannt. Für jeden der Abschnitte wird wenigstens ein Meßwert MW ermittelt, der mit der längenspezifischen Masse des jeweiligen Abschnitts korrespondiert und der an die Steuerungseinrichtung 10 übermittelt wird. Wenn der vermessene Abschnitt AB_n den Regeleinsatzpunkt RP, also die mit AB'_n bezeichnete Position erreicht, wird durch die Steuerungseinrichtung 10 ein entsprechender Regeleingriff veranlaßt. Weist der Abschnitt AB_n beispielsweise eine über dem Durchschnitt liegende längenspezifische Masse auf, so wird eine Erhöhung des Verzugs zur Vergleichmäßigung des Fasergemenges FG eingeleitet.

Die Lage des Regeleinsatzpunktes RP wird üblicherweise als Abstand A des Regeleinsatzpunktes von der Sensoreinrichtung 11 angegeben. Die Steuerungseinrichtung 10 ist so ausgebildet, daß der Abstand A in einem gewissen, durch einen Doppelpfeil angedeuteten Bereich, vorgebbar ist. Die vorgegebene Lage des Regeleinsatzpunktes RP bzw. der vorgegebene Abstand A ist entscheidend für die Qualität des aus dem Verzugsfeld VF abgeführten Fasergemenges FG_ab. Die optimale Lage des Regeleinsatzpunktes RP, kurz der optimale Regeleinsatzpunkt RP, hängt von einer Vielzahl von Betriebsparametern ab. Diese Betriebsparameter verändern sich zudem laufend während der Produktionsphase der Textilmaschine 1. Erfindungsgemäß ist daher eine Prozedur vorgesehen, bei der während der Produktion der Textilmaschine der Regeleinsatzpunkt RP an sich ändernde Betriebsbedingungen angepaßt wird. Im Rahmen einer solchen Prozedur werden bei unterschiedlichen Testregeleinsatzpunkten je wenigstens ein Meßwert M einer qualitätskennzeichnenden Größe des abgeführten Fasergemenges FG_ab ermittelt. Diese Meßwerte M werden durch die Steuerungseinrichtung 10 ausgewertet und bilden die Grundlage für die Vorgabe eines neuen Regeleinsatzpunktes RP nach Abschluß der Prozedur.

Eine derartige Prozedur kann manuell, periodisch und/oder ereignisorientiert initiiert werden. Ein derartiges auslösendes Ereignis kann beispielsweise eine Änderung der Geschwindigkeit des dem Verzugsfeld zugeführten Fasergemenges FG_zu sein, wobei die Geschwindigkeit G beispielsweise zusätzlich von der Sensoreinrichtung 11 erfaßt und an die Steuerungseinrichtung 10 übermittelt werden kann.

Ein weiteres mögliches auslösendes Ereignis kann eine Änderung der Qualität des aus dem Verzugsfeld abgeführten Fasergemenges FG_ab sein. Hierzu ist es lediglich erforderlich, Meßwerte M der wenigstens einen qualitätskennzeichnenden Größe des abgeführten Fasergemenges FG_ab auch außerhalb einer Prozedur zu erfassen und an die Steuerungseinrichtung 10 zu übermitteln. Ebenfalls kann eine Prozedur initiiert werden, wenn eine Änderung in der Qualität des dem Verzugsfeld FV zugeführten Fasergemenges FG_zu auftritt. Hierzu kann eine Qualitätserfassungseinrichtung 20 vorgesehen sein, welche die Qualität des zugeführten Fasergemenges FG_zu basierend auf den mit der Masse des zugeführten Fasergemenges FG_zu korrespondierenden Meßwerten MW errechnet und an die Steuerungseinrichtung 10 übermittelt.

Weiterhin ist ein nicht-flüchtiger Speicher 22 zur Sicherung des jeweils zuletzt verwendeten Regeleinsatzpunktes R₀, R₁ R₂ R₃ gezeigt. Hierdurch steht der zuletzt verwendete Regeleinsatzpunkt R₀, R₁ R₂ R₃ auch nach einem Neustart der Textilmaschine 1 zur unmittelbaren Weiterverwendung zur Verfügung. Es muß dann nicht auf einen Standardwert zurückgegriffen werden. Der nicht-flüchtige Speicher 22 kann wie gezeigt in die Steuerungseinrichtung 10 der Textilmaschine integriert oder separat ausgebildet sein.

Der zeitliche Ablauf einer Anpassung des Regeleinsatzpunktes ist in Figur 3 beispielhaft dargestellt. Auf der gemeinsamen Zeitachse t sind im oberen Teil die Abstände A der Regeleinsatzpunkte RP bzw. der Testregeleinsatzpunkte T von der Sensoreinrichtung 10 und im unteren Abschnitt die CV%-Werte des abgeführten Fasergemenges FG_ab sowie die durch die Qualitätserfassungseinrichtung 12, 13 erfaßten Meßwerte M dargestellt. In der Ausgangssituation ist ein Regeleinsatzpunkt RP₀ vorgegeben, dessen Abstand zur Sensoreinrichtung 10 als Beispiel 1000 mm beträgt. Mit Beginn der Prozedur P₁ wird ein Testregeleinsatzpunkt T₁₁ vorgegeben, der dem bisherigen Regeleinsatzpunkt RP₀ entspricht. Hierbei wird ein Meßergebnis M₁₁ mit dem Wert 2,1 erfaßt. Bei einem weiter stromabwärts gelegenen Testregeleinsatzpunkt T₁₂ wird ein weiteres Meßergebnis M₁₂ mit dem Wert 2,15 erfaßt. Daran anschließend wird ein weiter stromaufwärts gelegener Testregeleinsatzpunkt T₁₃ vorübergehend eingestellt, wobei ein weiteres Meßergebnis M₁₃ mit dem Wert 2,02 ermittelt wird. Es sind also innerhalb der Prozedur P₁ drei Meßergebnisse M ermittelt worden, welche nun ausgewertet werden können.

Vorzugsweise erfolgt die Auswertung durch einen einfachen Vergleich der Beträge der Meßergebnisse M. Es ist ohne weiteres erkennbar, daß im vorliegenden Fall das Meßergebnis M₁₃ den besten, weil den kleinsten CV%-Wert liefert. Auch ist bekannt daß dieses Meßergebnis M₁₃ bei dem Testregeleinsatzpunkt T₁₃ ermittelt wurde. Der neue Regeleinsatzpunkt RP₁ kann nun durch eine Verschiebung des bisherigen Regeleinsatzpunktes RP₀ um einen konstanten Betrag ΔA erfolgen. Die Richtung der Verschiebung erfolgt stromaufwärts, da der Testregeleinsatzpunkt T₁₃ stromaufwärts des bisherigen Regeleinsatzpunktes RP₀ gelegen ist. Der neue Regeleinsatzpunkt RP₁ weist einen Abstand A von 997 mm von der Sensoreinrichtung 11 auf.

Ohne oder mit einem geringen zeitlichen Abstand wird eine weitere Prozedur P₂ durchgeführt. Die hierbei ermittelten Meßergebnisse M₂₁, M₂₂ und M₂₃ führen zu einer weiteren stromaufwärts gerichteten Verschiebung des bisherigen Regeleinsatzpunktes RP₁ um die konstante Schrittweite ΔA. Nach der Prozedur P₂ wird ein Regeleinsatzpunkt RP₂ mit einem Abstand von 994 mm zur Sensoreinrichtung 11 vorgegeben.

Im Rahmen der nachfolgenden Prozedur P₃ werden wiederum drei Testregeleinsatzpunkte T₃₁, T₃₂, und T₃₃ verwendet. Da sich jedoch keine weitere Verbesserung der Meßergebnisse M des CV%-Wertes ergeben, wird der bisherige Regeleinsatzpunkt RP₂ als neuer Regeleinsatzpunkt RP₃ beibehalten. Der neue Regeleinsatzpunkt RP₃ kann nun solange beibehalten werden, bis eine neue Prozedur manuell, routinemäßig, z. B. nach einer Produktionszeit von 1 Stunde, oder ereignisgesteuert initiiert wird.

Im Ausführungsbeispiel der Figur 3 kann durch die dreimalige Durchführung einer Prozedur P₁, P₂, P₃ eine Verbesserung des CV Wertes um 0,1% erreicht werden. Nur kurzzeitig, nämlich bei der Ermittlung des Meßergebnisses M₁₂ wird der CV%-Wert kurzfristig um 0,05% erhöht. Sämtliche durch die Prozedur bewirkten Sprünge des CV%-Wertes sind kleiner oder gleich 0,13%. Daher ist es ohne weiteres möglich, das während oder zwischen den Prozeduren P₁, P₂, P₃ erzeugte Fasergemenge FG_ab ohne weiteres weiter zu verwenden. Es wird also kein Ausschuß produziert.

Figur 4 zeigt beispielhaft einen Zeitverlauf einer bevorzugten Durchführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens. Gezeigt ist zunächst eine modifizierte Prozedur P'₁, welche die Durchführung einer ersten Sequenz S₁₁ und die Durchführung einer zweiten Sequenz S₂₂ umfaßt. Während der Durchführung der ersten Sequenz S₁₁ wird jeder der zur Prozedur P'₁ gehörigen Testregeleinsatzpunkte T₁₁, T₁₂ und T₁₃ nach einem vorgegebenen Einstellmuster vorübergehend eingestellt. So wird zunächst der Testregeleinsatzpunkte T₁₁, der dem bisherigen Regeleinsatzpunkt RP₀ entspricht, dann der stromabwärts des bisherigen Regeleinsatzpunktes RP₀ gelegene Testregeleinsatzpunkt T₁₂ und dann der stromaufwärts des bisherigen Regeleinsatzpunktes RP₀ gelegene Testregeleinsatzpunkt T₁₃ eingestellt.

Gleichwohl könnte ein anderes vorgegebenes Einstellmuster oder ein zufällig erzeugtes Einstellmuster verwendet werden.

Wesentlich ist jedoch, daß für jeden der zur Prozedur P'₁ gehörigen Testregeleinsatzpunkte T₁₁, T₁₂ und T₁₃ wenigstens ein Einzelmeßergebnis, nämlich die Einzelmeßergebnisse EM₁₁, EM₁₂ und EM₁₃ ermittelt werden.

Bei der Durchführung der zweiten Sequenz S₂₂ werden die selben Testregeleinsatzpunkte T₁₁, T₁₂ und T₁₃ noch einmal eingestellt und weitere Einzelmeßergebnisse EM'₁₁, EM'₁₂ und EM'₁₃ ermittelt. Somit liegen für den Testregeleinsatzpunkt T₁₁ die Einzelmeßergebnisse EM₁₁ und EM'₁₁, für den Testregeleinsatzpunkt T₁₂ die Einzelmeßergebnisse EM₁₂ und EM'₁₂ und für den Testregeleinsatzpunkt T₁₃ die Einzelmeßergebnisse EM₁₃ und EM'₁₃ vor.

Die dem Testregeleinsatzpunkt T₁₁ zugehörigen Einzelmeßergebnisse EM₁₁ und EM'₁₁ weichen im Betrag leicht voneinander ab. Ursache hierfür sind beispielsweise Fehler bei der Meßwertaufnahme oder Verarbeitung. Diese und andere Fehler werden jedoch in ihrer Auswirkung bei der Anpassung des Regeleinsatzpunktes RP₀ zumindest teilweise kompensiert, indem das hierzu verwendete Meßergebnis M'₁₁ aus den beiden Einzelmeßergebnissen EM₁₁ und EM'₁₁ gebildet wird, wobei diese gemittelt oder, was in Figur 4 nicht gezeigt ist, addiert werden. In analoger Weise werden die Meßergebnisse M'₁₂ und M'₁₃ gebildet. Die insgesamt drei zur Verfügung stehenden Meßergebnisse M'₁₁, M'₁₂ und M'₁₃ können dann zur Anpassung des Regeleinsatzpunktes RP₀ wie bereits oben erläutert herangezogen werden.

Die obigen Ausführungen gelten sinngemäß für die ebenfalls in der Figur 4 gezeigte Prozedur P'₂. Falls erforderlich, können sich daran weitere nicht gezeigte Prozeduren anschließen. Weiterhin ist anzumerken, daß innerhalb einer Prozedur auch drei oder mehr Sequenzen durchgeführt werden können. Hierdurch kann die Anpassung des Regeleinsatzpunktes weiter verbessert werden.

Die vorliegende Erfindung ist nicht auf die dargestellten und beschriebenen Ausführungsbeispiele beschränkt. Es sind Abwandlungen im Rahmen der Patentansprüche jederzeit möglich. Insbesondere ist darauf hinzuweisen, daß die angegebenen Zahlenwerte Beispielcharakter aufweisen. Darüber hinaus kann die Lage und die Anzahl und auch gegebenenfalls die Reihenfolge der vorgegebenen Testregeleinsatzpunkte variiert werden. Weiterhin können die Meßergebnisse in Figur 3 auch jeweils Mittelwerte aus verschiedenen, unmittelbar nacheinander erfaßten Meßergebnissen sein. Ebenso können in Figur 4 die Einzelmeßergebnisse auf einer Mittelwertbildung beruhen. Auch kann die Erfindung bei einer Stecke genutzt werden, welcher eine Vielzahl von jeweils aus Kannen abgezogenen Faserbändern vorgelegt wird.