VERFAHREN ZUM KALTWALZEN VON METALLISCHEM WALZGUT, INSBESONDERE VON WALZBAND, MIT DÜSEN FÜR GASFÖRMIGE ODER FLÜSSIGE BEHANDLUNGSMEDIEN

Beschreibung

[0001] Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Kaltwalzen von metallischem Walzgut, insbesondere von Walzband, mit Düsen für gasförmige oder flüssige Behandlungsmedien, bei dem das Walzgut unter Verarbeitungstemperatur zur plastischen Formänderung durch den Walzspalt eines Walzenpaares aus oberer Arbeitswalze und unterer Arbeitswalze hindurchgeführt wird.

[0002] Aus der EP 1 230 045 B1 / DE 199 53 230 C2 ist ein Verfahren bekannt zum Kaltwalzen von metallischem Walzgut, bei dem das Walzgut unter Raumtemperatur zur plastischen Formänderung durch einen Walzspalt zwischen gegenläufig angetriebenen Walzen hindurch läuft. Dabei wird in den Bereich des Walzspaltes Inertgas zur Verringerung der Reibungshitze geblasen, das eine geringere Temperatur aufweist als die Walzguttemperatur im Walzspalt. Das Inertgas (N₂) wird tiefgekühlt eingeblasen und unterhalb seiner Verflüssigungstemperatur zugeführt. Der Vorteil dieses Verfahrens stellt sich in einer Verbesserung der Bandoberflächenqualität dar. Die ursprünglich beabsichtigte Schmierwirkung tritt jedoch überraschenderweise nicht ein, wie umfangreiche Untersuchungen auf der Grundlage eines mathematischen Prozessmodells ergeben haben. Im Ergebnis wird also durch die Zuführung von tiefgekühltem Inertgas lediglich eine Kühlung des Walzgutes und / oder der Walzen im Walzspalt erreicht, wobei der Verschleiß der Walzen und die Kinematik des Walzvorganges unberücksichtigt bleiben.

[0003] Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, neben einer Walzgut-Oberflächenver-besserung bei Zufuhr von tiefgekühlten Medien die Schmierung und den Oberflächenschutz des Walzgutes und der Walzen durch Herabsetzen der Walzkräfte zu ermöglichen.

[0004] Die gestellte Aufgabe wird durch die im Anspruch 1 angegebene Merkmalskombination gelöst. Durch die beanspruchte Lösung wird nicht nur die Walzgutoberfläche verbessert, sondern zugleich die erforderliche Schmierung für den Walzvorgang und für den normalen Abrieb der Walzen sichergestellt, wobei gleichzeitig Maßnahmen zur Erhaltung der gewalzten Oberfläche und der Walzenoberfläche berücksichtigt sind. So kann zusätzlich zu einem Wasser-Öl-Gemisch bspw. flüssiger Stickstoff eingesetzt werden.

[0005] Die beanspruchte Minimalmengen-Schmierung kann bei Einschließen des Schmiermittelstrahls durch Inertgas mit abgestimmter Temperatur erfolgen. Die Reibungszahl im Walzspalt kann produktbezogen und stichplanabhängig durch Variation der aufgebrachten Schmiermittelmengen verändert werden. Die Minimalmengen-Schmierung ist auch bei Verwendung unterschiedlicher Schmiermittelarten bei vergleichsweise geringem Aufwand möglich.

[0006] Kühlen, Reinigen und Inertisieren kann weiter dahingehend ausgenutzt werden, dass in den Abschnitt des keilförmigen Walzen-Walzgut-Auslaufs tiefkaltes Inertgas eingebracht wird.

[0007] Gemäß einem ersten Ausführungsbeispiel besteht eine wirkungsvolle Maßnahme darin, dass im Walzgut-Einlauf auf die Walzgutoberfläche die Minimalmengen-Schmierung aufgebracht wird und in den einlaufseitigen Walzspalt das Inertgas (bspw. N₂) eingebracht wird. Die Temperatur dieses Inertmediums kann verträglich mit dem ausgewählten Schmiermittel gewählt werden. Auf der Auslaufseite soll dabei ein kaltes Medium wie bspw. flüssiger Stickstoff oder ein anderes kaltes Inertgas in den Walzspalt eingebracht werden.

[0008] Für die Vorbereitung der Kühl- oder Schutzgase unterschiedlicher Temperaturen, Flüssigkeiten, Schmiermittel-Emulsionen oder Walzöl wird weiter eine Anordnung vorgeschlagen, wonach jeweils in unmittelbarer Nähe zum Walzgut angeordnete Düsensegmente mit senkrecht von unten und oben gegen die Walzgutoberfläche gerichtete Düsenreihen auf der Einlaufseite und Düsensegmente mit Düsenreihen auf der Auslaufseite vorgesehen sind. Die Düsensegmente können symmetrisch zum Walzspalt , an der Einlauf- und Auslaufseite angeordnete, durch Übereinanderstapeln gebildete Gehäuse, die leicht ausbaufähig und montierbar sind, darstellen.

[0009] In der Zeichnung sind Ausführungsbeispiele dargestellt, anhand deren nachstehend das Verfahren erläutert wird und die nachstehend näher im Aufbau erklärt werden.

[0010] Es zeigen:

Fig. 1

eine Seitenansicht auf das Arbeitswalzenpaar mit den Düsensegmenten,

Fig. 2

eine Seitenansicht einer Tandemwalzstraße und

Fig. 3

eine Matrix-Darstellung als Ausführungsbeispiel für die Verteilung der Kühl-, Schmier-, Reinigungs- und Inertisierungsmedien.

[0011] Gemäß Fig. 1 wird das Walzgut 1 als Walzband 1b unter Verarbeitungstemperatur (im allgemeinen die Normaltemperatur) zur plastischen Formänderung durch den zwischen einer oberen Arbeitswalze 2 und einer unteren Arbeitswalze 3 gebildeten Walzspalt 40 in Richtung von der Einlaufseite 4 zur Auslaufseite 5 hindurchgeführt und dabei gewalzt. Zur Schmierung (Herabsetzung der Walzkräfte), Kühlen (Abführen der durch den Walzvorgang erzeugten Wärme) und Reinigen (von Rückständen und / oder Oxidation) der Walzgutoberfläche 1a werden gegen die Flanken 2a, 3a der Arbeitswalzen 2, 3 und / oder das Walzgut 1 Medien-Strahlengruppen aus jeweils einzelnen einander zugeordneten Düsenreihen wie folgt gerichtet:

Düsenreihe 6a, oben (Walzgut 1, Einlaufseite 4: Reinigen)

Düsenreihe 6b, unten (Walzgut 1, Einlaufseite 4: Reinigen)

Düsenreihe 7a, oben (Walzgut 1, Einlaufseite 4: Kühlen)

Düsenreihe 7b, unten (Walzgut 1, Einlaufseite 4: Kühlen)

Düsenreihe 8a, oben (Walzgut 1, Einlaufseite 4,: Schmieren)

Düsenreihe 8b, unten (Walzgut 1, Einlaufseite 4: Schmieren)

Düsenreihe 9a, oben (Walzspalt 40, Einlaufseite 4: Schmieren)

Düsenreihe 9b, unten (Walzspalt 40, Einlaufseite 4: Schmieren)

Düsenreihe 10a, oben (Walzspalt 40, Einlaufseite 4: Kühlen)

Düsenreihe 10b, unten (Walzspalt 40, Einlaufseite 4: Kühlen)

Düsenreihe 11a, oben (Walzspalt 40, Einlaufseite 4: Reinigen)

Düsenreihe 11 b, unten (Walzspalt 40, Einlaufseite 4: Reinigen)

Düsenreihe 12a, oben (Walzspalt 40, Einlaufseite 4, Inertisieren)

Düsenreihe 12b, unten (Walzspalt 40, Einlaufseite 4: Inertisieren)

Düsenreihe 13a, oben (Arbeitswalze 2, Einlaufseite 4: Schmieren)

Düsenreihe 13b, unten (Arbeitswalze 3, Einlaufseite 4: Schmieren)

Düsenreihe 14a, oben (Arbeitswalze 2, Einlaufseite 4: Kühlen)

Düsenreihe 14b, unten (Arbeitswalze 3, Einlaufseite 4: Kühlen)

Düsenreihe 15a, oben (Arbeitswalze 2, Einlaufseite 4: Reinigen)

Düsenreihe 15b, unten (Arbeitswalze 3, Einlaufseite 4: Reinigen)

Düsenreihe 16a, oben (Arbeitswalze 2, Auslaufseite 5: Kühlen)

Düsenreihe 16b, unten (Arbeitswalze 3, Auslaufseite 5: Kühlen)

Düsenreihe 17a, oben (Arbeitswalze 2, Auslaufseite 5: Reinigen)

Düsenreihe 17b, unten (Arbeitswalze 3, Auslaufseite 5: Reinigen)

Düsenreihe 18a, oben (Walzspalt 40, Auslaufseite 5: Inertisieren)

Düsenreihe 18b, unten (Walzspalt 40, Auslaufseite 5: Inertisieren)

Düsenreihe 19a, oben (Walzspalt 40, Auslaufseite 5: Kühlen)

Düsenreihe 19b, unten (Walzspalt 40, Auslaufseite 5: Kühlen)

Düsenreihe 20a, oben (Walzspalt 40, Auslaufseite 5: Reinigen)

Düsenreihe 20b, unten (Walzspalt 40, Auslaufseite 5: Reinigen)

Düsenreihe 21 a, oben (Walzgut 1, Auslaufseite 5: Kühlen)

Düsenreihe 21 b, unten (Walzgut 1, Auslaufseite 5: Kühlen)

Düsenreihe 22a, oben (Walzgut 1, Auslaufseite 5: Reinigen)

Düsenreihe 22b, unten (Walzgut 1, Auslaufseite 5: Reinigen).

[0012] Weiter ist aus Fig. 1 ersichtlich, dass die Düsenreihen 8a, 8b; 9a; 9b; 13a, 13b die Medienstrahlen aus der Schmiermittel-Emulsion 42 oder aus Walzöl 43 dicht aneinander liegend zu den Düsenreihen 7a, 7b; 10a, 10b; 14a, 14b; 16a, 16b; 19a, 19b; 21 a, 21 b des tiefkalten Inertgases zuführen.

[0013] Eine minimale Menge der Schmiermittel-Emulsion 42 kann mit einer Schichtdicke 48 entsprechend der Oberflächenrauheit der Walzgutoberfläche 1a des Walzgutes 1, bspw. des Walzbandes 1b, als so genannte Additivauftragung eingeführt werden.

[0014] Die verschiedenen Umfangsbogenabschnitte der Arbeitswalzen 2, 3 sind in Abschnitte 44 eingeteilt. Aufgrund dieser Einteilung können für diese Abschnitte 44 der Walzgut-Einlaufseite 4, des Walzspalt-Einlaufs, des Walzen-Einlaufs, des Walzen-Auslaufs, des keilförmigen Walzen-Walzgut-Auslaufs und der Walzgut-Auslaufseite 5 jeweils die Schmierung, die Kühlung, die Inertisierung und eine Reinigung aufeinander abgestimmt werden.

[0015] Dabei wird derart vorgegangen, dass im Walzgut-Einlauf auf die Walzgutoberfläche 1a die Minimalmengen-Schmierung aufgebracht wird und einlaufseitig in den Walzspalt 40 das Inertgas, bspw. tiefkalter Stickstoff, eingebracht wird.

[0016] Die dichte Anordnung der Düsen in Düsenblöcken 47 gestattet nunmehr, dass die in den einlaufseitigen Walzspalt 40 aufgebrachte Minimalmengen-Schmierung aus Schmiermittel-Emulsion 42 oder Walzöl 43 oder aus Ölfreien, rückstandslos verdampfenden Kohlenwasserstoffen von tiefkaltem Inertgas 41 umschlossen eingebracht wird.

[0017] Ebenso wird in den Abschnitt 44 des keilförmigen Walzen-Walzgut-Auslaufstiefkaftes Inertgas 41 eingebracht.

[0018] In Fig. 2 ist das eingangs beschriebene Verfahren zum Kaltwalzen von metallischem Walzgut 1, bei dem das Walzgut 1 unter Verarbeitungstemperatur zur plastischen Formänderung durch den Walzspalt 40 eines Arbeitswalzenpaares 2, 3, aus oberer und unterer Arbeitswalze 2, 3 hindurchgeführt wird und gegen die Flanken 2a, 3a der Arbeitswalzen 2, 3 und / oder den Walzspalt 40 und / oder das Walzgut 1 in Strahlengruppen aus jeweils einzelnen Düsenreihen 6a...22b zum Schmieren, Kühlen, Reinigen und zum Inertisieren gegen den Walzspalt 40 und / oder gegen das Walzgut 1, jeweils aus tiefkaltem Inertgas 41, aus Inertgas 41a bei Normaltemperatur, aus Schmiermittel-Emulsion 42 oder aus beigemischtem Walzöl 43 oder aus ölfreien, rückstandslos verdampfenden Kohlenwasserstoffen bestehend, zugeführt wird, auf zumindest eines der letzten Walzgerüste einer Tandemwalzstraße 23 mit Dickenabnahmen des Walzgutes 1 kleiner etwa 10% angewendet. Dadurch kann das Walzgut 1 in Tandemwalzstraßen mit besonders sauberer und glatter Walzgutoberfläche 1a hergestellt werden.

[0019] Das Walzgut 1 wird hinter dem vorletzten Walzgerüst 24 mit dem Kühlmittel und der Schmiermittel-Emulsion 42 oder dem Walzöl 43 oder den ölfreien, rückstandslos verdampfenden Kohlenwasserstoffen gekühlt. Nach dem Kühlen des Walzgutes 1 kann das Kühlmittel und die Schmiermittel-Emulsion 42 oder das Walzöl 43 in dem Abquetsch-Aggregat 26 durch Abquetschen und / oder durch Abblasen entfernt werden.

[0020] Dabei kann das Walzgut 1 hinter dem vorletzten Walzgerüst 24 mit dem Kühlmittel und der Schmiermittel-Emulsion 42 oder dem Walzöl 43 oder den ölfreien, rückstandslos verdampfenden Kohlenwasserstoffen, gekühlt werden.

[0021] In der Tandemwalzstraße 23 (oder am Ende jeder anderen Walzstraße) wird hinter einer auslaufseitigen Bandkühlung 25, d.h. nach dem Kühlen des Walzgutes 1 das Kühlmittel und die Schmiermittel-Emulsion 42 oder das Walzöl 43 durch Abquetschen in einem Abquetsch-Aggregat 26 und / oder Abblasen in einer Abblas-Vorrichtung 27 entfernt.

[0022] Zum Schutz des fertig gewalzten Walzgutes 1 wird die Schmiermittel-Emulsion 42 oder das Walzöl 43 oder die ölfreien, rückstandslos verdampfenden Kohlenwasserstoffe in einer Vorrichtung 28 zum Aufbringen einer Minimalmengen-Schmierung hinter dem Abquetsch-Aggregat 26 zum Abquetschen und / oder der Vorrichtung 27 zum Abblasen auf das Walzgut 1 oder die Arbeitswalzen 2, 3 wieder aufgebracht.

[0023] Außerdem folgen in der Tandemwalzstraße 23 auf die Vorrichtung 28 eine Vorrichtung 32 zum Einbringen eines inertisierenden Mediums und eine Vorrichtung 30 zum Einbringen des inertisierenden Mediums, eine Vorrichtung 31 zum Einbringen von Schmierstoff und in Richtung auf den Walzspalt 40 gerichtete Vorrichtungen 32 zum Einbringen des inertisierenden Mediums. Dem letzten Walzenpaar 2,3 der Tandemwalzstraße 23 ist sodann wiederum eine Vorrichtung 29 zum Aufbringen einer Minimalmengen-Schmierung zugeordnet. Auf der Einlaufseite 4 befindet sich eine Vorrichtung 33 zum Kühlen / Reinigen durch Aufbringen des tiefkalten Mediums und auf der Auslaufseite 5 eine Vorrichtung 34 zum Kühlen / Reinigen durch Aufbringen des tiefkalten Mediums. Am Ende wird das Walzgut 1 mittels einer Vorrichtung 35 zum Kühlen / Reinigen durch Aufbringen des tiefkalten Mediums beaufschlagt.

[0024] In Fig. 3 ist eine vorteilhafte Matrix für den Einsatz und die Anordnung der Mediumstrahlen zum Schmieren, Kühlen, Reinigen und Inertisieren gezeigt. Es kann eine Vielzahl solcher unterschiedlichen Matritzen eingesetzt werden.

Bezugszeichenliste

[0025] 

1

Walzgut

1a

Walzgutoberfläche

1b

Walzband

2

obere Arbeitswalze

2a

Flanke

3

untere Arbeitswalze

3a

Flanke

4

Einlaufseite

5

Auslaufseite

6a

Düsenreihe (Walzgut - Einlaufseite: Reinigen)

6b

Düsenreihe (Walzgut - Einlaufseite: Reinigen)

7a

Düsenreihe (Walzgut - Einlaufseite: Kühlen)

7b

Düsenreihe (Walzgut - Einlaufseite: Kühlen)

8a

Düsenreihe (Walzgut - Einlaufseite: Schmieren)

8b

Düsenreihe (Walzgut - Einlaufseite: Schmieren)

9a

Düsenreihe (Walzspalt - Einlaufseite: Schmieren)

9b

Düsenreihe (Walzspalt - Einlaufseite: Schmieren)

10a

Düsenreihe (Walzspalt - Einlaufseite: Kühlen)

10b

Düsenreihe (Walzspalt - Einlaufseite: Kühlen)

11a

Düsenreihe (Walzspalt - Einlaufseite: Reinigen)

11 b

Düsenreihe (Walzspalt - Einlaufseite: Reinigen)

12a

Düsenreihe (Walzspalt - Einlaufseite: Inertisieren)

12b

Düsenreihe (Walzspalt - Einlaufseite: Inertisieren)

13a

Düsenreihe (Walze - Einlaufseite: Schmieren)

13b

Düsenreihe (Walze - Einlaufseite: Schmieren

14a

Düsenreihe (Walze - Einlaufseite : Kühlen

14b

Düsenreihe (Walze - Einlaufseite: Kühlen

15a

Düsenreihe (Walze - Einlaufseite: Reinigen)

15b

Düsenreihe (Walze - Einlaufseite: Reinigen

16a

Düsenreihe (Walze - Auslaufseite: Kühlen)

16b

Düsenreihe (Walze - Auslaufseite: Kühlen)

17a

Düsenreihe (Walze - Auslaufseite: Reinigen)

17b

Düsenreihe (Walze - Auslaufseite: Reinigen)

18a

Düsenreihe (Walzspalt - Auslaufseite: Inertisieren)

18b

Düsenreihe (Walzspalt - Auslaufseite: Inertisieren)

19a

Düsenreihe (Walzspalt - Auslaufseite: Kühlen

19b

Düsenreihe (Walzspalt - Auslaufseite: Kühlen

20a

Düsenreihe (Walzspalt - Auslaufseite: Reinigen)

20b

Düsenreihe (Walzspalt - Auslaufseite: Reinigen)

21 a

Düsenreihe (Walzgut - Austaufseite: Kühlen)

21 b

Düsenreihe (Walzgut - Auslaufseite: Kühlen)

22a

Düsenreihe (Walzgut - Auslaufseite: Reinigen)

22b

Düsenreihe (Walzgut - Auslaufseite: Reinigen

23

Tandemwalzstraße

24

vorletztes Walzgerüst

25

auslaufseitige Bandkühlung

26

Abquetsch-Aggregat

27

Abblas-Vorrichtung

28

Vorrichtung zum Aufbringen einer Minimalmengen-Schmierung

29

Vorrichtung zum Aufbringen einer Minimalmengen-Schmierung

30

Vorrichtung zum Einbringen eines inertisierenden Mediums

31

Vorrichtung zum Einbringen von Schmierstoff

32

Vorrichtung zum Einbringen eines inertisierenden Mediums

33

Vorrichtung zum Kühlen / Reinigen durch Aufbringen eines tiefkalten Mediums

34

Vorrichtung zum Kühlen / Reinigen durch Aufbringen eines tiefkalten Mediums

35

Vorrichtung zum Kühlen / Reinigen durch Aufbringen eines tiefkalten Mediums

40

Walzspalt

41

tiefkaltes Inertgas

41 a

Inertgas mit Normaltemperatur

42

Schmiermittel-Emulsion

43

Walzöl

44

Abschnitt

45

seitlicher Umfang

46

Düsensegment

47

Düsenblock

48

Schichtdicke

Ansprüche

1. Verfahren zum Kaltwalzen von metallischem Walzgut (1), insbesondere von Walzband (1 b), bei dem das Walzgut (1) unter Verarbeitungstemperatur zur plastischen Formänderung durch den Walzspalt (40) eines Arbeitswalzenpaares (2,3) hindurch geführt wird; und in einem Keilbereich Walze-Bandauslauf ein tiefkaltes Inertgas zum Inertisieren und Kühlen in Form von Strahlengruppen auf die Oberfläche des Walzgutes (1) und in den Walzspalt (40) zugeführt wird;
dadurch gekennzeichnet,
dass das Inertgas alternativ oder zusätzlich auch in einem Bereich Bandauslauf auf die Oberfläche des Walzgutes (1) zugeführt wird;
dass das bandauslaufseitig zugeführte Inertgas auch eine Reinigung der Oberfläche des Walzgutes (1) bewirkt;
dass in einem Bereich Bandeinlauf und/oder Walzspalteinlauf ein separates Medium zum Schmieren in Form einer Strahlengruppe auf die Oberfläche des Walzgutes (1) und/oder in den Walzspalt (40) zugeführt wird und zwar lediglich in einer minimalen Menge mit einer Schichtdicke entsprechend der Oberflächenrauheit der Oberfläche des Watzgutes (1).

2. Verfahren nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet,
dass Inertgas zusätzlich auch in einem Bereich Bandeinlauf und/oder in einem Bereich Walzspalteinlauf auf die Oberfläche des Walzgutes (1) bzw. in den Walzspalt (40) zugeführt wird.

3. Verfahren nach einem der vorangegangenen Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Medien auf die Ober- und Unterseite des Watzgutes (1) durch in unmittelbarer Nähe zum Walzgut (1) angeordnete Düsensegmente mit senkrecht von unten und oben gegen die Walzgutoberfläche gerichteten Düsenreihen sowie in einen Walzspalt (40) auf der Oberseite und in einen Walzspalt auf der Unterseite des Walzgutes zugeführt werden.

Claims

1. Method of cold rolling metallic rolling stock (1), particularly of rolling strip (1b), in which the rolling stock (1) is led at processing temperature, for plastic change in shape, through the rolling gap (40) of a working roll pair (2, 3); and a deep-chilled inert gas for rendering inert and for cooling is delivered, in a wedge region of roll/strip outlet, in the form of groups of jets to the surface of the rolling stock (1) and in the rolling gap (40), characterised in that the inert gas alternatively or additionally is also delivered in a region of strip outlet to the surface of the rolling stock (1); that the inert gas delivered at the strip outlet side also produces a cleaning of the surface of the rolling stock (1); that in a region of strip inlet and/or rolling gap inlet a separate medium for lubrication, in the form of a group of jets, is delivered to the surface of the rolling stock (1) and/or into the rolling gap (40) and, in particular, merely a minimum quantity with a layer thickness corresponding with the surface roughness of the surface of the rolling stock (1).

2. Method according to claim 1, characterised in that the inert gas is additionally also delivered in a region of strip inlet and/or in a region of rolling gap inlet to the surface of the rolling stock (1) or into the rolling gap (40).

3. Method according to one of the preceding claims, characterised in that the media are delivered to the upper side and lower side of the rolling stock (1) by nozzle segments, which are arranged in the immediate vicinity of the rolling stock (1), with nozzle rows, which are directed perpendicularly from below and above against the rolling stock surface, as well as in a rolling gap (40) onto the upper side and in a rolling gap onto the lower side of the rolling stock.

Revendications

1. Procédé pour le laminage à froid d'un produit métallique (1), en particulier de feuillard laminé (1b), dans lequel le produit à laminer (1) est passé à travers l'emprise de laminage (40) d'une paire de cylindres de travail (2, 3) sous température de traitement pour la modification plastique de la forme ; et dans une zone en coin haut niveau de la sortie du feuillard hors des cylindres on injecte un gaz inerte à très basse température pour l'inertisation et le refroidissement sous la forme de groupe de jets vers la surface du produit à laminer (1) et jusque dans l'emprise de laminage (40) ;
caractérisé en ce que
en variante ou en supplément, le gaz inerte est injecté également dans une zone à la sortie du feuillard vers la surface du produit à laminer (1); le gaz inerte injecté du côté de la sortie du feuillard assure également un nettoyage de la surface du produit à laminer (1) ; et
dans une zone à l'entrée du feuillard et/à l'entrée de l'emprise de laminage, on injecte un fluide séparé pour la lubrification sous la forme d'un groupe de jets vers la surface du produit à laminer (1) et/ou dans l'emprise de laminage (40), et cela uniquement dans une quantité minimale avec une épaisseur de couche correspondant à la rugosité de surface du produit à laminer (1).

2. Procédé selon la revendication 1,
caractérisé en ce que le gaz inerte est injecté en supplément également dans une région à l'entrée du feuillard et/ou dans une région à l'entrée de l'emprise de laminage vers la surface du produit à laminer (1) ou respectivement dans l'emprise de laminage (40).

3. Procédé selon l'une des revendications précédentes,
caractérisé en ce que les fluides sont injectés vers la face supérieure et la face inférieure du produit à laminer (1) via des segments de buses agencés au voisinage immédiat du produit à laminer (1) avec des rangées de buses orientées depuis le dessous et depuis le dessus vers la surface du produit à laminer, ainsi que dans une emprise de laminage (40) vers la face supérieure et dans une emprise de laminage vers la face inférieure du produit à laminer.

Zeichnung