[0001] Die Erfindung betrifft Vorimprägnate, ein Verfahren zu deren Herstellung sowie daraus
erhältliche dekorative Beschichtungswerkstoffe.
[0002] Dekorative Beschichtungswerkstoffe, sogenannte Dekorpapiere oder Dekorfolien, werden
vorzugsweise zur Oberflächenbeschichtung bei der Möbelherstellung und im Innenausbau,
insbesondere für Laminatböden, eingesetzt. Diese Dekorfolien sind kunstharzgetränkte
und gegebenenfalls nachträglich oberflärhenbehandelte Papierbahnen, die dekorativ
bedruckt oder unbedruckt und in einem unter Druck und Wärme nicht mehr reaktivierbaren
Zustand sind. Je nach Art des Tränkverfahrens wird zwischen duroplastischen Dekorfolien
mit durchimprägniertem Kern (offline-Verfahren) und Dekorfolien auf der Basis von
Vorimprägnaten (online-Verfahren) unterschieden, auf denen anschließend eine Finish-Beschichtung
vorgenommen werden kann. Somit entsteht eine Dekorfolie, die eine fertige Oberfläche
besitzt.
[0003] Dekorfolien auf der Basis von Vorimprägnaten werden bereits innerhalb der Papiermaschine,
unmittelbar nach der Blattbildung und Trocknung, mit einem Harzgemisch in Abhängigkeit
von der flächenbezogenen Masse des Basispapiers mehr oder weniger tief getränkt. Nach
der Trocknung und Glättung, meist ebenfalls innerhalb der Papiermaschine, muss das
Papier oder die Folie vernetzt und damit spaltfest sein, damit bei den nachfolgenden
Verarbeitungsschritten der Finish-Beschichtung und Kaschierung auf entsprechende Träger
keine Fasertrennung innerhalb der Dekorfolie eintritt. Außerdem wird von den Vorimprägnaten
für die weitere Verarbeitung eine hohe Deckkraft und Oberflächengüte, gute Bedruckbarkeit
im Rotationstiefdruck, gute Lackierbarkeit (hoher Lackstand), gute Planlage und Verklebbarkeit
mit Span- und MDF-Platten (mitteldichte Faserplatten) verlangt.
[0004] Die für die Herstellung von Vorimprägnaten üblicherweise eingesetzten thermisch vernetzbaren
Imprägnierharze sind wasserverdünnbare, formaldehydhaltige Harzlösungen auf der Basis
von Harnstoff-, Melamin- oder Phenolharzen. Da ihre alleinige Verwendung zu relativ
spröden Produkten führt, werden diese Harzlösungen im allgemeinen in Kombination mit
wasserverdünnbaren, thermisch vernetzbaren Polymerdispersionen auf der Basis von Acrylsäure,
Acrylsäureester, Styrol, Butadien, Vinylacetat oder Acrylnitril eingesetzt.
[0005] Bei Vorimprägnaten kann die Harzaufnahme zwischen 5 und 35 Gew.-% betragen, wobei
im allgemeinen der Anteil an Harzlösungen tiefer in das Rohpapier penetriert als der
Anteil an Polymerdispersionen. Letztere reichern sich mehr oder weniger an der Ober-
und Unterseite des Papiers an und gewährleisten eine gute Glättbarkeit und damit Bedruckbarkeit
sowie Oberflächendichtigkeit und damit Lackierbarkeit (Lackstand) der Papiere. Die
Harzlösungen dagegen sollen die gute Spaltfestigkeit und Planlage des Vorimprägnats
durch Vernetzung des Faser-Harz-Verbundes während der weiteren Verarbeitungsprozesse
gewährleisten.
[0006] Die Penetrationstiefe von Polymerdispersionen kann durch verschiedene Additive erhöht
werden, wie z.B. durch wasserlösliche Polymere auf der Basis von Polyvinylalkoholen,
Gelatine, Stärken, Cellulosederivaten, Alginaten und deren Mischungen (
EP 0739 435 B1), Maleinsäure-Copolymerisaten (
EP 0 223 922 A1) oder eines Copolymerisats aus (Meth-)Acrylamid und (Meth-) Acrylsäure (
DE 197 28 250 A1 und
DE 197 584 79 A1).
[0007] Teilweise wird bei der Herstellung der Vorimprägnate unter Verwendung o.g. Additive
gänzlich auf den Einsatz von klassischen formaldehydhaltigen Harzlösungen verzichtet.
Diese dann formaldehydfreien Vorimprägnate sind jedoch in ihrer Spaltfestigkeit, Planlage
und Bedruckbarkeit begrenzt.
[0008] Durch die Verwendung einer thermisch härtbaren, formaldehydfreien Harzlösung, die
erst bei einer Wärmebehandlung des Vorimprägnats über einen Zeitraum von etwa 40 Sekunden
bei etwa 132 °C gemäß
DE 101 34 302 C1 weitgehend vernetzt (Vernetzungsgrad von höchstens 85 %), werden diese Nachteile
vermieden. Die hierfür verwendete Harzlösung, deren Herstellung und Einsatzmöglichkeiten,
u.a. für das Imprägnieren von Papieren für dekorative Anwendungen, sind in der
DE 197 35 959 A1 beschrieben. Nachteilig ist, dass ein solches bis zur Heißverpressung auf dem Trägermaterial
(z.B. Spanplatte) als letzten Weiterverarbeitungsschritt völlig unvernetztes Vorimprägnat
gemäß der
DE 101 34 302 C2 bis dahin keine bessere oder sogar schlechtere innere Festigkeiten als bekannte formaldehydfreie
oder -haltige Vorimprägnate besitzt. Insbesondere weist es bis zum Heißverpressen
eine schlechtere Oberflächendichtigkeit und damit schlechtere Lackierung (niedrigerer
Lackstand) sowie eine schlechtere Planlage während der Kaschierung (Verklebung) auf
als bisher bekannte formaldehydfreie und -haltige Vorimprägnate.
[0009] Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, teilvernetzte Vorimprägnate bereitzustellen,
die bereits am Ende der Papiermaschine die genannten Nachteile weitgehend vermeiden
und sich nach Möglichkeit durch hohe Oberflächengüte, gute Bedruckbarkeit und höhere
Spaltfestigkeit als bekannte formaldehydfreie oder -haltige Vorimprägnate, gute Lackierbarkeit
(hoher Lackstand), gute Planlage und Verklebbarkeit mit üblichen Klebstoffen in den
nachfolgenden Verarbeitungsstufen auszeichnen und damit off line imprägnierten Papieren
in ihren Eigenschaften nahezu gleichwertig sind.
[0010] Gelöst wird diese Aufgabe durch ein formaldehydfreies Vorimprägnat mit den Merkmalen
gemäß Patentanspruch 1. Weitere vorteilhafte Ausführungsformen ergeben sich aus den
Unteransprüchen.
[0011] In verfahrensmäßiger Hinsicht wird die Aufgabe gelöst durch ein Verfahren gemäß Patentanspruch
8, wobei vorteilhafte weitere Ausführungsformen in den entsprechenden Unteransprüchen
angegeben sind.
[0012] Das erfindungsgemäße Vorimprägnat ist erhältlich durch Imprägnieren eines Rohpapiers
mit einer Imprägnier-Kombination, die eine thermisch härtbare, formaldehydfreie Harzlösungen
und eine thermisch vernetzbare Polymerdispersion enthält. Das imprägnierte Rohpapier
wird getrocknet und geglättet. Das Glätten erfolgt zweckmäßigerweise innerhalb der
zur Herstellung des Vorimprägnats verwendeten Papiermaschine. Der Vernetzungsgrad
des Vorimprägnats beträgt mindestens 10 % und höchstens 85 %. Das imprägnierte Rohpapier
hat eine Restfeuchte von 2 bis 3 Gew.-%.
[0013] Der Vernetzungsgrad wird analog der in der
DE 101 34 302 C1 beschriebenen Prüfmethode bestimmt, indem bei einem Vorimprägnat eine Fläche von
100 cm
2 ausgestanzt, gewogen und 15 min lang in Wasser bei einer Temperatur von 60 °C gehalten,
gespült, im Ofen bei 130 °C getrocknet und erneut gewogen wird. Aus der Gewichtsdifferenz
und dem bekannten Auftrag des Imprägnierharzes bzw. der Imprägnier-Kombination (z.B.
12 g/m
2 trocken bei einem 60 g/m
2-Vorimprägnat) lässt sich der lösliche Anteil des oder der Polymeren bestimmen. Der
Vernetzungsgrad in % ist dann 100 - löslicher Anteil in %.
[0014] Gegenstand der Erfindung ist auch ein Verfahren zur Herstellung thermisch teilvernetzter,
formaldehydfreier Vorimprägnate innerhalb der Papiermaschine und deren Verwendung
als dekorative Beschichtungswerkstoffe. Unter Vorimprägnaten werden erfindungsgemäß
mit formaldehydfreien Harzlösungen in Kombination mit Polymerdispersionen teilimprägnierte
Papiere verstanden. Der Anteil der lmprägnierkomponenten beträgt 5 bis 35 Gew.-%,
vorzugsweise 10 bis 30 Gew.-%, bezogen auf das Rohpapiergewicht.
[0015] Die Restfeuchte des Vorimprägnats beträgt zwischen 1,5 bis 3 Gew.-%. Bei Restfeuchten
von mehr als 3,5 Gew.-% kann das Vorimprägnat an Maschinenteilen anhaften, beispielsweise
an den Glättwerkswalzen der Papiermaschine.
[0016] Zum Imprägnieren geeignete formaldehydfreie Harzlösungen sind die in der
DE 197 35 959 A1 beschriebenen Polymerzusammensetzungen, enthaltend
A) mindestens ein durch radikalische Polymerisation erhältliches Polymerisat, das
weniger als 5 Gew.-% einer α, β-ethylenisch ungesättigten Mono- oder Dicarbonsäure
einpolymerisiert enthält,
B) mindestens ein durch radikalische Polymerisation erhältliches Polymerisat, das
mehr als 15 Gew.-% einer α, β-ethylenisch ungesättigten Mono- oder Dicarbonsäure einpolymerisiert
enthält, und
C) mindestens ein Alkanolamin mit mindestens zwei Hydroxylgruppen.
[0017] Gemäß einer besonders bevorzugten Ausführungsform kann zum Imprägnieren des Rohpapiers
ein Harz eingesetzt werden, das die zuvor genannten Komponenten B) und C), nicht aber
die Komponente A) enthält. Solche Harze sind in der
DE 197 35 959 A1 offenbart.
[0018] Die erfindungsgemäße wasserverdünnbare Imprägniermischung aus o.g. formaldehydfreien
Harzlösungen A) + B) + C) oder B) + C) und üblicherweise verwendeten Polymerdispersionen
wird auf mindestens eine Seite der Papierbahn aufgebracht, anschließend bis zu einer
Restfeuchte von 2 bis 3 Gew.-% getrocknet und danach geglättet. Das imprägnierte Rohpapier
ist dadurch teilvernetzt, wobei der Vernetzungsgrad je nach Mischungsverhältnis der
Imprägnier-Kombination zwischen mindestens 10 % und max. 85 % beträgt. In den nachfolgenden
Verarbeitungsschritten, wie Bedrucken, Lackieren und KaschierenNerkleben ist dieses
nur teilvernetzte Vorimprägnat ausreichend flexibel. Besonders vorteilhaft für die
Qualität des Vorimprägnats ist es, wenn die Restfeuchte bereits in der Papiermaschine
("on-line") eingestellt wird. Unter eine Papiermaschine wird dabei in Übereinstimmung
mit dem allgemeinen Gebrauch des Wortes die Anlage zur Papierherstellung, angefangen
vom Sieben der Faserstoffsuspension bis zum Aufrollen des Rohpapiers verstanden.
[0019] Das Mischungsverhältnis zwischen formaldehydfreier Harzlösung (I) und Polymerdispersion
(II) kann 49:51 bis 10:90 (fest:fest), vorzugsweise 45:55 bis 20:80 betragen. Besonders
bevorzugt sind Mischungsverhältnisse von 35:65 bis 30:70, da Vorimprägnate, die mit
Imprägnier-Kombinationen mit diesen Mischungsverhältnissen hergestellt wurden, besonders
gut bedruckbar und ausreichend flexibel sind.
[0020] Die Konzentration der erfindungsgemäßen Imprägniermischung, die bei Bedarf weitere
Additive enthält, kann bis zu 50 Gew.-% betragen. Die erfindungsgemäße Imprägnier-Kombination
kann online auf die Papierbahn in einer Menge zwischen 5 und 35 Gew.-%, vorzugsweise
zwischen 10 und 30 Gew.-%, bezogen auf das Flächengewicht des Rohpapiers, aufgetragen
werden. Als Auftragsvorrichtungen können alle üblicherweise innerhalb der Papiermaschine
angewendeten Aggregate eingesetzt werden, vorzugsweise Walzenauftragsvorrichtungen,
wie Leimpresse oder Filmpresse.
[0021] Überraschend wurde festgestellt, dass die erfindungsgemäßen Vorimprägnate bereits
unmittelbar nach der Papiermaschine bessere Eigenschaften als bisher bekannte formaldehydhaltige
und formaldehydfreie Vorimprägnate bezüglich Bedruckbarkeit und Oberflächenfestigkeit
(Tesafestigkeit) aufweisen. Gleichzeitig behalten sie aber eine hohe Obertlächendichtigkeit
(hoher Lackstand) sowie Dimensionsstabilität/Planlage, die formaldehydfreie unvernetzte
Vorimprägnate gemäß
DE 101 34 302 C1, also imprägniert mit o.g. formaldehydfreien Harzlösungen gemäß
DE 197 35 959 A1 nach der Papiermaschine nicht besitzen. Bei letztgenanntem Vorimprägnat erfolgt die
Teilvernetzung erst am Ende der gesamten Prozesskette der Weiterverarbeitung, also
der Heißverpressung.
[0022] Erreicht werden diese hervorragenden Eigenschaften des erfindungsgemäßen Vorimprägnats
durch die Kombination von Harzlösungen und Polymerdispersionen in einem bestimmten
Abmischungsverhältnis, bei dem sich ein Optimum zwischen penetrierenden und filmbildenden
Eigenschaften der Einzelkomponenten beim Imprägnieren des Rohpapiers einstellt und
das bereits innerhalb der Papiermaschine, vermutlich durch Synergieeffekte und Temperatureinfluß,
weitgehend seinen endgültigen Zustand erreicht hat.
[0023] Das erfindungsgemäße Vorimprägnat ist dadurch bedeutend universeller in den Weiterverarbeitungsschritten
einsetzbar und unterliegt keinen technologischen Einschränkungen bezüglich verschiedener
Prozessparameter, wie Geschwindigkeit, Temperatur und Druck. Insbesondere können die
erfindungsgemäßen Vorimprägnate so hergestellt werden, dass sie eine hoher Flexibilität,
Dimensionsstabilität und gute Sperreigenschaften gegen Wasser und Lösungsmittel besitzen
und insbesondere als Basismaterial für hochwertige Spezialpapiere, wie Druck- und
Werbeträger, dekorative Wandmaterialien, Schleifpapiere, Klebebänder oder Fußbodenbeläge
einsetzbar sind.
[0024] Besonders gute Vorimprägnat-Qualitäten konnten erreicht werden, wenn der Vernetzungsgrad
des Vorimprägnats mehr als 50 %, vorzugsweise 70 % und mehr beträgt.
[0026] Die folgenden Beispiele erläutern die Erfindung. Alle Mengenangaben beziehen sich
auf den Feststoff oder Feststoffgehalt, sofern nichts anderes angegeben ist.
Beispiel 1 (Vergleich)
[0027] Erfindungsgemäß wurde ein Rohpapier aus 20 % Kiefernsulfat-Zellstoff und 80 % EukalyptusZellstoff
hergestellt. Der Mahlgrad betrug 30 °SR (Schopper-Riegler). Als Zusätze wurden auf
atro Zellstoff 25 % Titandioxid und 4 % formaldehydfreies Nassfestmittel eingesetzt.
Dieses Rohpapier ohne Masseleimung und mit einer flächenbezogenen Masse von 48 g/m
2 wurde in einer Laborleimpresse mit einer formaldehydfreien Harzlösung von ca. 30
% Feststoffgehalt aus modifizierter Polyacrylsäure und einem mehrwertigen Alkohol
(Acrodur 950 L der Fa. BASF) beidseitig imprägniert und anschließend bei unterschiedlichen
Temperaturen innerhalb von ca. 18 Sekunden bis zu einer Restfeuchte von ca. 2 % getrocknet.
[0028] Die Auftragsmenge nach der Trocknung betrug 10 g/m
2.
[0029] In der Tabelle 1 sind die Vernetzungsgrade der bei unterschiedlichen Temperaturen
getrockneten Vorimprägnate zusammengestellt. Danach erfolgt bei in der Papiermaschine
üblichen Trocknungsbedingungen (bis 110 °C, Trocknungsdauer ca. 14 Sekunden bei 300
m/min) eine Teilvernetzung der Vorimprägnate bis zu etwa 30 %.
Beispiel 2 (Erfindungsgemäßes Vorimprägnat)
[0030] Das Rohpapier aus Beispiel 1 wurde mittels einer Laborleimpresse mit der erfindungsgemäßen
Imprägniermischung aus einer formaldehydfreien Harzlösung (Acrodur 950 L) und einer
Styrol-Acrylat-Dispersion (Acronal 305 D der Fa. BASF) im Verhältnis 35:65 (fest:fest)
imprägniert und bei Temperaturen von etwa 110 °C bis zu einer Restfeuchte von ca.
2 % innerhalb von ca. 18 Sekunden getrocknet.
[0031] Die Auftragsmenge betrug etwa 12 g/m
2. Der Vernetzungsgrad des erfindungsgemäßen Vorimprägnats betrug ca. 70 %. Demnach
erhöht der Zusatz an Polymerdispersion zur Harzlösung den Vernetzungsgrad signifikant.
Beispiel 3 (Vergleich)
[0032] Das Rohpapier aus Beispiel 1 wurde mittels Laborleimpresse mit einer üblicherweise
eingesetzten Imprägniermischung für klassische Vorimprägnate aus formaldehydfreier
Styrol-Acrylat-Dispersion (Acronal 305) und formaldehydhaltiger Harzlösung (Urecoll
TS) im Verhältnis 70:30 (A) und 90:10 (B) (fest gerechnet) imprägniert und danach
analog Beispiel 2 getrocknet. Die Auftragsmenge betrug jeweils ca. 13 g/m
2.
[0033] Der Vernetzungsgrad des klassischen Vorimprägnats betrug 76 % (A) bzw. 84 % (B) und
liegt damit signifikant höher als der von erfindungsgemäßen Vorimprägnaten mit Anteilen
an formaldehydfreien Harzlösungen gemäß Beispiel 1 und 2
Beispiel 4
[0034] Die gemäß Beispiel 1 bis 3 hergestellten Vorimprägnate wurden unter konstanten Bedingungen
in einem Laborkalander geglättet. Die erreichten Papiereigenschaften sind in der Tabelle
2 zusammengestellt.
[0035] Im Vergleich zu üblicherweise eingesetzten formaldehydhaltigen bzw. formaldehydarmen
Vorimprägnaten (Vergleichsbeispiele 3 A und 3 B) weist das erfindungsgemäße formaldehydfreie
Vorimprägnat (Beispiel 2) eine bedeutend bessere Spaltfestigkeit und Bedruckbarkeit
auf. Der Lackstand bleibt auf hohem Qualitätsniveau, während die Planlage etwas schlechter
wird.
[0036] Im Gegensatz zum formaldehydfreien Vorimprägnat gemäß Beispiel 1 zeichnet sich das
erfindungsgemäße Vorimprägnat (Beispiel 2) durch eine verbesserte Oberflächendichtigkeit
und damit bedeutend höheren Lackstand, geringeren Farbdurchschlag (Pinhole-Test) und
bessere Bedruckbarkeit sowie höhere Planlage aus.
[0037] Die signifikant besseren Eigenschaften des erfindungsgemäßen thermisch teilvernetzten
Vorimprägnats sind verursacht durch die Kombination von Harzlösung und Polymerdispersion
in einem bestimmten Bereich der Mischungsverhältnisse sowie der sich dadurch einstellenden
höheren Vernetzungsgrade als mit der Harzlösung allein.
Tabelle 1
Vernetzungsgrad von Vorimprägnaten nach unterschiedlicher thermischer Behandlung (Kontakttrocknung) |
|
Trocknungstemperatur, °C |
|
95 |
100 |
105 |
110 |
Vernetzungsgrad, % |
0 |
11,3 |
18,6 |
30,5 |
Imprägnierung mit formaldehydfreier Harzlösung
Acrodur 350 L, 30 %ig)
Auftrag ca. 10 g/m2 |
Tabelle 2
Gegenüberstellung der Eigenschaften unterschiedlicher Vorimprägnate, geglättet |
|
|
Vergleiche |
|
erfindungsgemäßes Vorimprägnat |
Papiereigenschaft |
Beispiel 3 (A) |
Beispiel 3 (B) |
Beispiel 1 |
Beispiel 2 |
flächenbezogene Masse, g/m2 |
ca. 60 |
ca. 60 |
ca. 60 |
ca. 60 |
Auftragsmenge, g/m2 |
ca. 13 |
ca. 13 |
ca. 10 |
ca. 12 |
Vernetzungsgrad, % (110°C, < 20 Sekunden) |
ca. 76 |
ca. 84 |
ca. 30 |
ca. 70 |
Wasserabsorption, g/m2 |
17,0 |
20,0 |
37,8 |
23,0 |
Porosität nach Bendtsen, ml/min |
37,1 |
36,0 |
250 |
14,5 |
Glätte nach Bekk, s |
296 |
310 |
285 |
320 |
Planlage, s |
14 |
5 |
6 |
10 |
Spaltfestigkeit / Tesatest |
3 |
5 |
1 |
1 |
Lackstand / Glanz, % |
84,6 |
82,1 |
21,0 |
81,8 |
Pinhole-Test |
1 |
1 |
4 |
2 |
Beduckbarkeit (wässeriger Tiefdruck) |
3 |
3 4 |
|
1 |
Formaldehydemission, mg HCO/m2•h |
ca. 0,7 |
ca. 0,35 (formaldehydarm) |
< 0,2 (formaldehydfrei) |
< 0,2 (formaldehydfrei) |
Note 1 = sehr gut
Note 5 = sehr schlecht |
1. Vorimprägnat, erhältlich durch Imprägnieren eines Rohpapiers mit einer thermisch vernetzbaren
Imprägnier-Kombination, die eine formaldehydfreie Harzlösung und eine Polymerdispersion
enthält, dadurch gekennzeichnet, dass das Mischungsverhältnis zwischen Harzlösung und Polymerdispersion in der Imprägnier-Kombination
45:55 bis 10:90 (fest:fest) beträgt, die Restfeuchte 2 bis 3 Gew.-% beträgt und das
Vorimprägnat nach einer Trocknung einen Vernetzungsgrad von mindestens 10 % und höchstens
85 % aufweist.
2. Vorimprägnat nach Anspruch 1, wobei die Harzlösung enthält:
a) ein durch radikalische Polymerisation erhältliches Polymerisat, das weniger als
5 Gew.-% einer α, β-ethylenisch ungesättigten Mono- oder Dicarbonsäure einpolymerisiert
enthält,
b) ein durch radikalische Polymerisation erhältliches Polymerisat, das mehr als 15
Gew.-% einer α, β-ethylenisch ungesättigten Mono- oder Dicarbonsäure einpolymerisiert
enthält, und
c) ein Alkanolamin mit mindestens zwei Hydroxygruppen.
3. Vorimprägnat nach einem der Ansprüche 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Polymerdispersion auf der Basis von Acrylsäure, Acrylsäureester, Styrol, Butadien,
Vinylacetat oder Acrylnitril aufgebaut ist.
4. Vorimprägnat nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass das Mischungsverhältnis zwischen Harzlösung und Polymerdispersion in der Imprägnier-Kombination
35:65 bis 30:70 beträgt.
5. Vorimprägnat nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass der Anteil der Imprägnierkomponenten im Papier zwischen 5 und 35 Gew.-% bezogen auf
das Flächengewicht des Rohpapiers beträgt.
6. Vorimprägnat nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Trocknung bis zu einer Restfeuchte von 2 bis 3 Gew.-% erfolgt und dabei Vernetzungsgrade
von mindestens 50 %, vorzugsweise mindestens 70 % erreicht werden.
7. Vorimpägnat nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass das Vorimprägnat ein Dekorvorimpägnat oder dekorativer Beschichtungswerkstoff ist.
8. Verfahren zum Herstellen eines Vorimprägnats, umfassend die Schritte:
a) Imprägnieren eines Rohpapiers mit einer thermisch vernetzbaren Imprägnier-Kombination,
die eine formaldehydfreie Harzlösung und eine Polymerdispersion enthält, wobei das
Mischungsverhältnis zwischen Harzlösung und Polymerdispersion in der Imprägnier-Kombination
45:55 bis 10:90 (fest:fest) beträgt, und
b) Trocknen des imprägnierten Rohpapiers, so dass die Imprägnier-Kombination einen
Vernetzungsgrad von mindestens 10 % und höchstens 85 % und eine Restfeuchte von 2
bis 3 Gew.-% aufweist.
9. Verfahren nach Anspruch 8,
dadurch gekennzeichnet, dass die Harzlösung enthält:
a) ein durch radikalische Polymerisation erhältliches Polymerisat, das weniger als
5 Gew.-% einer α, β-ethylenisch ungesättigten Mono- oder Dicarbonsäure einpolymerisiert
enthält,
b) ein durch radikalische Polymerisation erhältliches Polymerisat, das mehr als 15
Gew.-% einer α, β-ethylenisch ungesättigten Mono- oder Dicarbonsäure einpolymerisiert
enthält, und
c) ein Alkanolamin mit mindestens zwei Hydroxygruppen.
10. Verfahren nach einem der Ansprüche 8 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass das Trocknen bei mindestens 100 °C durchgeführt wird.
11. Verfahren nach einem der Ansprüche 8 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass beim Imprägnieren das Mischungsverhältnis zwischen Harzlösung und Polymerdispersion
in der Imprägnier-Kombination 35:65 bis 30:70 beträgt.
12. Verfahren nach einem der Ansprüche 8 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass beim Imprägnieren der Anteil der Imprägnierkomponenten im Papier zwischen 5 und 35
Gew.-% bezogen auf das Flächengewicht des Rohpapiers beträgt.
13. Verfahren nach einem der Ansprüche 8 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass das Trocknen in der Papiermaschine erfolgt.
14. Verfahren nach einem der Ansprüche 8 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Imprägnier-Kombination, die Harzlösung und/oder die Polymerdispersion mittels
einer Walzenauftragsvorrichtung, vorzugsweise einer Leim- oder Filmpresse, auf das
Rohpapier aufgebracht werden.