[0001] Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Herstellung von Werkstoffplatten
mit einer kontinuierlich arbeitenden Presse nach dem Oberbegriff des Patentanspruches
1 und auf eine Anlage zur Durchführung des Verfahrens nach dem Oberbegriff des Patentanspruches
14.
[0002] Spanplatten und die Herstellung von Werkstoffplatten aus zum Beispiel mitteldichten
Fasern sind mittlerweile automatisierte Prozesse und werden bereits in vielen Ländern
sein Jahren angewandt. Wie in "
Holzwerkstoffe, Herstellung und Verarbeitung" von Hansgert Soiné, DRW-Verlag 1995,
Seiten 17ff beschrieben findet die Verpressung von aufbereiteten Spänen oder Fasern entweder
taktgebunden oder kontinuierlich statt. Dabei spielt neben den vielen Anlagenteilen
vor und nach der Presse die Herstellung eine Pressgutmatte mittels Streumaschinen
eine herausragende Rolle, ist doch die Qualität der erstellten Pressgutmatte neben
der Qualität der Rohstoffe ein wichtiger Faktor.
[0003] Bei der großindustriellen Herstellung von Holzwerkstoffplatten kommen kontinuierlich
arbeitende Pressen zum Einsatz. Bei diesen Pressen, wie in
DE 39 13 991 C2 beschrieben, wird die Presskraft durch hydraulische Stellglieder auf die Press- und
Heizplatten und weiter über Stahlbänder, die abgestützt über einen Wälzkörperteppich
(Rollstangen) umlaufend angeordnet sind, auf das Pressgut übertragen. Bei den genannten
Übertragungselementen bilden die Stahlbänder mit Dicken von circa 1,5 bis 4 mm gegenüber
den anderen, wesentlich steiferen Elementen das schwächste Bauteil in der Kette der
ausfallbedrohten Maschinenelemente. In diesem Zusammenhang bedeutet es nicht, dass
das Stahlband vollständig versagt, sondern sollte die Oberfläche des Stahlbandes Beschädigungen
aufweisen führt dies bereits zu einer mangelhaften Oberflächenqualität des Endproduktes
und damit zu Ausschuss. Durch die Produktion von immer dünneren und vor allem hochverdichteten
Holzwerkstoffplatten steigt die aufzuwendende Verformungsarbeit bei partiellen Dichteunterschieden
des Pressgutes so stark an, dass auch schon sehr kleinflächige Dichteschwankungen,
zum Beispiel durch Faserknäuel oder Leimklumpen im Pressgut zu Druckstellen an der
Oberfläche des Stahlbandes oder gar zur Zerstörung des Stahlbandes führen können.
[0004] Die Herstellung einer Pressgutmatte, auch Formstrang genannt, geschieht durch Streuung
des behandelten Materials auf ein Formband mittels Streumaschinen, danach folgen eine
Kontrolle der Pressgutmatte mittels einer Flächengewichtswaage und/oder eine Dichtekontrolle.
Üblich sind weiter Magnetabscheider und Suchspulen als Metalldetektoren, Vorpressen
zur Vorverdichtung, Besäumungen der Längsseiten der Pressgutmatten und vor einer Taktpresse
eine notwendige Mattenvereinzelung. Danach ist es Stand der Technik einen Fehlchargenschacht
oder auch Abwurfbunker anzuordnen um ungünstig gestreute oder mit fehlerhaftem Material
gestreute Pressgutmatten vor dem Presseneinlauf schnell und sicher aus dem Formstrang
zu entnehmen und eine Verpressung zu verhindern. Der Hintergedanke ist eigentlich
Rohstoffe zu sparen, denn aus dem Abwurfbunker werden die verwendeten Materialien
in der Regel wieder in die Rohmaterialaufbereitung eingeführt und bei nächster Gelegenheit
wieder verwendet.
[0005] Wie in "
Holzwerkstoffe, Herstellung und Verarbeitung" von Hansgert Soiné, DRW-Verlag 1995,
Seite 72 in Abb. 118 dargestellt und beschrieben, bricht eine vorverdichtete Pressgutmatte
während des Abwurfes von dem Formband über die Breite stückig ab. Das Bruchverhalten
der Pressgutmatte im Fehlchargenabwurf bzw. über dem Abwurfbunker ist verständlicherweise
abhängig von der Vorverdichtung, von der Art und der Streuung des verwendeten Materials,
der Art des Klebstoffes anderen Faktoren. Entscheidend ist, dass bereits bei einer
verdichteten Faservliesmatte ein stückiges Abbrechen üblich und bekannt ist. Je nach
Material kann es auch noch über die Breite der Pressgutmatte zu Brucherscheinungen
kommen, so dass in der Regel keine gerade Bruchkante entsteht, sondern eine mehr oder
weniger gezackte, die in Produktionsrichtung zeigende Spitzen aufweisen kann.
[0006] Im Anfahrbetrieb nach dem Start einer Produktion oder während eines Produktwechsels,
bei dem eine kontinuierlich arbeitende Presse üblicherweise erst leer gefahren werden
muss, werden erst alle einzelnen Teile der Anlage im Leerlauf hochgefahren, wobei
alle Anlagenteile vor der kontinuierlich arbeitenden Presse beginnen mit Material
zu arbeiten. Dementsprechend bildet sich eine Pressgutmatte aus gestreutem Material
auf einem Formband, die kontinuierlich in einen Abwurfbunker entsorgt wird. Der Abwurfbereich
bleibt so lange geöffnet, bis alle notwendigen anderen Anlagenteile ordnungsgemäß
in Betrieb sind. Entscheidend ist dafür auch vor der kontinuierlich arbeitenden Presse,
dass das Formgewicht der gestreuten Pressgutmatte ordnungsgemäß eingestellt ist, die
kontinuierlich arbeitende Presse mit den richtigen Parametern voreingestellt und auf
Betriebstemperatur ist und die Endfertigung (Formattrennung, Kühlstation, Ablagerung)
nach der kontinuierlich arbeitenden Presse bereit für den austretenden Plattenstrang
ist. Ist die Pressgutmatte in ihrer Konsistenz geeignet, fährt die Übergabenase von
der Abwurfposition in Produktionsrichtung los und überbrückt den Abwurfschacht bis
zum Übergabepunkt der Pressgutmatte an das untere Stahlband der kontinuierlich arbeitenden
Presse.
[0007] Es kommt nun zuweilen vor, dass bei einer unregelmäßigen Bruchkante der Pressgutmatte
die vorstehenden Spitzen Verwerfungen oder partielle Verdichtungen in der Pressgutmatte
während des Einlaufs in die kontinuierlich arbeitende Presse hervorrufen. Auch entstehen
durch unregelmäßige Bruchkanten unkalkulierbare Strömungen entweichender Luft oder
Dampfes im Einlaufkeil der kontinuierlich arbeitenden Presse, wobei diese Strömungen
in der Lage sind Teile des Pressgutes entgegen der Produktionsrichtung zu verschieben
und damit in partiellen Bereichen die Dichte drastisch erhöhen. Diese nachteiligen
Auswirkungen können bis zu Doppelungen der Pressgutmatte im Einlaufbereich führen
wodurch im Pressspalt der kontinuierlich arbeitenden Presse partielle Überdruckbelastungen
auf die den Pressdruck übertragenden Elemente entstehen. Hierbei entstehen in der
Regel zuerst Oberflächenbeschädigungen der Stahlbänder.
[0008] Mangelhafte Oberflächen von Stahlbändern einer kontinuierlich arbeitenden Presse
sind zum einen für die Oberflächenqualität des Herstellungsproduktes schädlich, zum
anderen sind die Stahlbänder mitunter die teuersten Einzelteile einer kontinuierlich
arbeitenden Presse und verursachen bei jedem Austausch einen langen Produktionsausfall.
[0009] Neben den oben genannten Problemen während des Anfahrbetriebes kann es während der
Produktion notwendig sein den Abwurfbunker zu öffnen um Teile der Pressgutmatte zu
entsorgen. Notwendig ist dies zum Beispiel im Falle einer Metallerkennung in der Pressgutmatte,
bei Fehlschüttungen durch die Streumaschinen bzw. bei Problemen in der Herstellung
der Pressgutmatte. Hierbei kann es geschehen, dass die vorverdichtete Pressgutmatte
anfangs ohne abzubrechen weiterhin in die kontinuierlich arbeitende Presse einläuft
und durch ihre innere Affinität des Materials den Abwurfbereich noch Sekunden überbrückt.
Dies kann bei einer schnell laufenden Produktion mit einem Vorschub von über einem
Meter pro Sekunde eintreten. Gerade bei Fremdkörpern kann dies trotz frühzeitiger
Erkennung noch zum Einlaufen derselben in die kontinuierlich arbeitende Presse und
zur Schädigung der Stahlbänder führen.
[0010] Auch die Umstellung der Produktion in Breite oder Dicke der Werkstoffplatten kann
ein Grund sein die Pressgutmatte zu unterbrechen und die kontinuierlich arbeitende
Presse leer zu fahren.
[0011] Bis die Parameter aller Anlagenteile, z. B. Materialtrockner und Klassierungsbereich
des Materials vor der kontinuierlich arbeitenden Presse und die Endfertigung nach
der kontinuierlich arbeitenden Presse wie Besäumanlage, Kühlsterne, Schleifmaschinen
und Reifelager, wieder auf einander abgestimmt sind, ist es nicht sinnvoll Werkstoffplatten
zu produzieren, die als Ausschuss zersägt und umständlich entsorgt werden müssen,
sondern die gestreute Pressgutmatte wird in den Abwurfbunker entsorgt und das Material
der Wiederverwertung zugeführt. Gerade eine Produktumstellung mit Wechsel der Beleimung
und/oder des Streumaterials an sich kann aufgrund des langen Förderweges des Streugutes
aus den Materialbunkern längere Zeit in Anspruch nehmen.
[0012] Der Erfindung liegt nun Aufgabe zugrunde ein Verfahren zur Herstellung von Werkstoffplatten
mit einer kontinuierlich arbeitenden Presse zu schaffen, bei dem die Stahlbänder und
andere Maschinenelemente vom unkalkulierbaren Einlaufverhalten gebrochener Pressgutmatten
geschützt werden und eine Anlage zur Durchführung des Verfahrens anzugeben, mit dem
es möglich ist zu vermeiden, dass durch einen Einlauf unregelmäßiger Pressgutmattenkanten
über die Breite Schädigungen der Stahlbänder auftreten können.
[0013] Die Lösung für das erfindungsgemäße Verfahren besteht nach Anspruch 1 darin, dass
vor der kontinuierlich arbeitenden Presse ein über die Breite der Pressgutmatte laufender
Trennschnitt durchgeführt wird, um vorhandene Enden einer Pressgutmatte immer mit
geradlinigen Kanten quer zur Transportrichtung an die kontinuierliche arbeitende Presse
zu übergeben.
[0014] Die Lösung für eine Anlage zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 14, besteht
aus einer oder mehreren Streustationen, mit zugehörigem Formband, nachfolgenden Überwachungseinrichtungen
der Pressgutmatte, einer Vorpresse, einem Abwurfbunker und einer kontinuierlich arbeitenden
Presse wobei in Produktionsrichtung vor einer kontinuierlich arbeitenden Presse für
die Pressgutmatte eine oder mehrere Trennvorrichtungen über die Produktionsbreite
angeordnet sind.
[0015] Somit kann zum Beispiel im Anfahrbetrieb ein über die Breite der Pressgutmatte laufender
Trennschnitt durchgeführt werden, wobei die Pressgutmatte bis zum Trennschnitt weiterhin
über den Abwurfbunker entsorgt wird und das Formband nach Abwurf der Pressgutmatte
bis zum Trennschnitt mit der Übergabenase den Abwurfbunker überbrückt und so die Pressgutmatte
an die kontinuierliche arbeitende Presse mit einer geradlinigen Pressgutmattenkante
heranführt. Im Falle einer Störung oder eines Produktionswechsel wird ebenfalls ein
Trennschnitt durchgeführt, wobei hierbei der geradlinige Trennschnitt am Ende der
einlaufenden Pressgutmatte den Übergang von Produktion in Leerlauf erleichtern soll.
Auch wird das Abwurfverhalten der Pressgutmatte beim Öffnen des Abwurfbunkers verbessert.
[0016] In einer Alternative ist es möglich den Trennschnitt nach dem Abwurfbunker auf dem
zwischen dem Formband und der kontinuierlich arbeitenden Presse angeordneten Zwischenband
durchzuführen. Da hier kein Abwurfbunker mehr direkt in Produktionsrichtung zur Verfügung
steht muss die überschüssige Pressgutmatte entweder abgesaugt werden oder von dem
Zwischenband herunter geschoben werden. Die Absaugeinrichtung kann dabei entweder
mit der Trennvorrichtung mitlaufend angeordnet oder über die ganze Breite des Pressgutmatte
feststehend eingerichtet sein und ist entsprechend dem Anfahr- oder Abfahrbetrieb
in oder entgegen der Produktionsrichtung zur Trennvorrichtung angebracht.
[0017] Vorzugsweise wird der Trennschnitt mittels spanender Rotationswerkzeuge wie Fräsen
oder Sägen ausgeführt. Es ist sinnvoll den Trennschnitt nicht vollständig durch die
gestreute Pressgutmatte auszuführen, sondern in vorgegebenem Sicherheitsabstand zum
jeweils unten liegenden Form- oder Zwischenband, damit dieses keinen Schaden nehmen
kann. Alternativ kann der Trennschnitt mittels einer über die ganze Breite angeordneten
absenkbaren Messerbalkens durchgeführt werden.
[0018] Der Trennschnitt der Trennvorrichtung wird dabei lotrecht zur Pressgutmattenlängskante
durchgeführt. Damit soll die Ausströmung der überschüssigen Lufteinschlüsse im Einlaufkeil
der kontinuierlich arbeitenden Presse erleichtert werden. Denn das Ausströmungsverhalten
der Pressgutmatte im Einlauf bzw. im Keilverdichter der kontinuierlich arbeitenden
Presse ist ein wichtiges Kriterium und beeinflusst auch die maximale Produktionsgeschwindigkeit.
[0019] Von Vorteil ist vorliegendes Verfahren anwendbar bei der Herstellung von dünnen MDF-
oder HDF-Werkstoffplatten unter 5 mm, wobei mit einer Formband bzw. einer Produktionsgeschwindigkeit
von 700 bis 2500 mm/s gefahren wird.
[0020] Der Trennschnitt ist nicht begrenzt auf die Durchführung eines schmale Schlitzes
mittels einer Trennsäge, vielmehr können zwei Trennschnitte in vorgegebenem Abstand
in die Pressgutmatte eingebracht werden. Dabei wird der Abstand so gewählt, dass zwischen
den beiden Trennschnitten 40 mm bis 1200 mm vorhanden sind. Dabei kann die Pressgutmatte
zwischen den beiden Trennschnitten entweder abgesaugt oder von dem Formband herunter
geschoben wird. Diese Variante ist bei hohen Vorschubgeschwindigkeiten bzw. hoher
Produktionsgeschwindigkeit sinnvoll, damit die regeltechnische Ansteuerung der sich
zurückbewegenden Übergabenase auch sicher den Trennschnitt trifft und nicht bei falscher
Ansteuerung die Schnittkante zerstört und somit eine gebrochene Pressgutmattenkante
in die Presse einfährt, sei es am Anfang einer neuen Produktion oder beim Abschluss
bzw. eines Notabwurfes der Pressgutmatte in den Abwurfbunker.
[0021] Weitere vorteilhafte Merkmale, Maßnahmen und Ausgestaltungen des Gegenstandes der
Erfindung gehen aus den Unteransprüchen und der folgenden Beschreibung mit der Zeichnung
hervor.
[0022] Es zeigen:
- Figur 1
- In Draufsicht schematisch die Anordnung der Anlagenteile zur Herstellung des Formstranges
mit der erfindungsgemäßen Anordnung von Trennvorrichtungen vor einer kontinuierlich
arbeitenden Presse und
- Figur 2
- in schematischer Seitenansicht eine vergrößerte Ansicht einer Anlage nach Figur 1
von der Vorpresse bis zur kontinuierlich arbeitenden Presse, welche beispielhaft als
Doppelbandpresse dargestellt ist.
[0023] Wie in den beiden Figuren dargestellt wird eine Pressgutmatte 9 mittels einer oder
mehrere Streumaschinen 1 auf einem Formband 8 gestreut und dabei kontinuierlich in
Produktionsrichtung zur kontinuierlich arbeitenden Presse 7 hin geführt. Die gestreute
Pressgutmatte passiert dabei eine Formbandwaage 2 zur Prüfung der Streuqualität der
Streumaschinen 1 und eine Vorpresse 3 zur Vorverdichtung der Pressgutmatte 9. Die
Vorpresse 3 kann dabei auch weitere Funktionen wie Temperatur- und Feuchtekalibrierung
übernehmen. Nach der Vorpresse 3 wird die vorverdichtete Pressgutmatte 9 mit einem
Metalldetektor 4 auf Fremdkörper untersucht. Hier kann auch eine Durchstrahlung der.
Pressgutmatte 9 oder eine andere geeignete Untersuchungsmethode zur Anwendung kommen
um hochdichte nichtmetallische Fremdkörper wie Leimklumpen im Streugut der Pressgutmatte
9 zu erkennen. Anschließend passiert die Pressgutmatte 9 eine Trennvorrichtung 5 und
den Abwurfbereich 18 des Abwurfbunkers 6. Während der Produktion wird der Abwurfbereich
18 bzw. der Abwurfbunker 6 mittels der Übergabenase 16 und des Formbandes 8 überbrückt.
In der Regel findet sich zwischen dem Formband 8 und der kontinuierlich arbeitenden
Presse 7 noch ein Zwischenband 19, das die Pressgutmatte 9 an die kontinuierlich arbeitende
Presse 7 übergibt. Dort wird unter Anwendung von Druck und Wärme aus der Pressgutmatte
9 eine Werkstoffplatte verpresst. Dies geschieht in vorliegender Zeichnung mittels
einer kontinuierlich arbeitenden Presse 7, ausgeführt als Doppelbandpresse mit oben
und unten angeordneten endlos umlaufenden Stahlbändern 11, die um Umlenktrommeln 10
geführt sind. Zur rollenden Abstützung der Stahlbänder 11 ist dabei zwischen den beheizten
Pressplatten 13 und den Stahlbändern 11 ein Rollstangenumlauf 12 angeordnet. Natürlich
kann anstatt der kontinuierlich arbeitenden Presse 7 auch eine Kalanderanlage (nicht
dargestellt) verwendet werden. An die jeweilige kontinuierliche Presse schließt sich
eine Endfertigung (nicht dargestellt) an. Wird nun während der Produktion entschieden
den Abwurfbunker 6 zu öffnen tritt die Trennvorrichtung 5 in Aktion und führt einen
Trennschnitt quer über die Breite der Pressgutmatte 9 durch. Durch diesen Trennschnitt
wird gewährleistet, dass eine gerade Schnittkante der Pressgutmatte 9 in die kontinuierlich
arbeitende Presse 9 einläuft, während die nachfolgenden Teile der Pressgutmatte 9
ordnungsgemäß während des Verfahrens der Übergabenase 16 in Abwurfposition 14 auf
das Prallblech 17 und anschließend in den Abwurfbunker 6 fallen. Dort wird die Pressgutmatte
9 aufgeteilt oder aufgebrochen und der Wiederverwertung zugeführt.
[0024] Auch im Anfahrbetrieb, während der kontinuierlichen Entsorgung der Pressgutmatte
9 durch den Abwurfbunker 6, wird durch die Trennvorrichtung 5 zur Vorbereitung der
Produktion ein Trennschnitt durchgeführt. Die Übergabenase 16 steht dabei in Abwurfposition
14 und wird über den Weg k in Richtung kontinuierlich arbeitende Presse 7 zur Übergabeposition
15 verfahren, wenn die gerade Schnittkante der Pressgutmatte 9 die Übergabenase 16
erreicht hat. Die Fahrgeschwindigkeit der Übergabenase 16 ist dabei gleich groß oder
größer als der aktuelle Vorschub des Formbandes 8. Damit wird eine gerade Schnittkante
in die kontinuierlich arbeitende Presse 7 eingefahren und es wird vermieden, dass
durch Ausbläser oder Mattendopplungen eine Schädigung der Stahlbänder im Anfahrbetrieb,
beim Produktionswechsel oder im Störungsfall eintreten kann.
[0025] In einem erweiterten Ausführungsbeispiel kann entweder anstatt oder zusätzlich zu
der Trennvorrichtung 5 über dem Formband 8 eine Trennvorrichtung 20 auf dem Zwischenband
19 angeordnet sein. Hierbei wäre zu beachten, dass bei einem Trennschnitt auf dem
Übergabeband kein Abwurfbunker 6 in Produktionsrichtung mehr zur Verfügung steht.
Aus diesem Grund müssen die überschüssigen Teile der Pressgutmatte 9, die nicht in
die kontinuierlich arbeitende Presse 7 einfahren sollen anderweitig, zum Beispiel
durch Absaugen oder Wegschieben entsorgt werden. In der Figur 2 sind zu diesem Zweck
Absaugeinheiten 21 beidseits der Trennvorrichtung 20 angeordnet die für den Abtransport
der überschüssigen Teile der Pressgutmatte 9 sorgen. Es kann auch nur eine über die
Trennvorrichtung 20 klappbare Absaugeinheit 21 angeordnet sein, die je nach Notwendigkeit
bei einem Trennschnitt zu Beginn einer einfahrenden Pressgutmatte 9 in Produktionsrichtung
nach der Trennvorrichtung 20 in Richtung kontinuierlich arbeitende Presse 7 geklappt
ist und für einen Trennschnitt am Ende der einfahrenden Pressgutmatte 9 zur anderen
Seite der Trennvorrichtung 20 geklappt wird. Vorzugsweise wird während der Produktion
die Absaugeinheit 21 wie zu letzt beschrieben angeordnet warten um für einen Nottrennschnitt
bereit zu sein. Im Anfahrbetrieb dagegen steht die Absaugeinheit 21 zwischen Trennvorrichtung
20 und kontinuierlich arbeitender Presse 7 um nach Schließung des Abwurfbereiches
18 die unregelmäßig ankommende Pressgutmatte 9 bis zur Durchführung des Trennschnittes
abzusaugen.
[0026] Eine Absaugung bietet sich bei schnell laufender Dünnplattenproduktion unter 5 mm
Dicke der Werkstoffplatten mit einem Vorschub von mehr als 1000 mm/s an, denn hier
ist die Pressgutmatte 9 kurz vor der Verpressung in der kontinuierlich arbeitenden
Presse 7 nicht zu dick und eine Absaugung kann erfolgreich praktiziert werden. Durch
die nahe Anordnung der Trennvorrichtung 20 zur kontinuierlich arbeitenden Presse 7
hin entsteht ein längerer Abstand zwischen Metalldetektor 4 nach der Vorpresse 3 und
der Trennvorrichtung 20. Damit ist bei schnell laufenden Produktionen bis zu 2500
mm/s mehr als eine Sekunde etwas mehr als eine Sekunde Zeit die Trennvorrichtung 20
mit Absaugeinheiten 21 zu aktivieren um gefährdende Pressgutmattenteile zu entsorgen.
Denn wie bereits beschrieben kann es bei Öffnen des Abwurfbereichs 18 bei einem Notabwurf
dazu kommen, dass bei hoher Vorschubgeschwindigkeit die Pressgutmatte 9 bevor sie
abbricht und in den Abwurfbunker 6 fällt noch durch Eigenspannung längere Zeit den
Abwurfbereich 18 überbrückt. Gerade bei Hochgeschwindigkeitspressvorgängen könnten
damit noch Fremdkörper die kontinuierlich arbeitende Presse 7 erreichen und Schäden
anrichten.
Bezugszeichenliste:
[0027]
- 1. Streumaschine
- 2. Formbandwaage
- 3. Vorpresse
- 4. Metalldetektor
- 5. Trennvorrichtung
- 6. Abwurfbunker
- 7. kontinuierlich arbeitende Presse
- 8. Formband
- 9. Pressgutmatte
- 10. Umlenktrommel
- 11. Stahlband
- 12. Rollstangenumlauf
- 13. beheizte Pressplatten
- 14. Abwurfposition
- 15. Übergabeposition
- 16. Übergabenase
- 17. Prallblech
- 18. Abwurfbereich
- 19. Zwischenband
- 20. Trennvorrichtung
- 21. Absaugeinheiten
- K
- Weg zwischen Übergabe- und Abwurfposition
1. Verfahren zur Herstellung von Werkstoffplatten mit einer kontinuierlich arbeitenden
Presse, wobei eine auf ein Formband gestreute Pressgutmatte, bestehend aus Spänen,
Fasern, Schnitzeln oder dergleichen, nach der Streuung und produktionsabhängigen Vorbehandlungen,
in einer kontinuierlich arbeitenden Presse unter Anwendung von Druck und Wärme verpresst
und ausgehärtet wird, wobei vor der kontinuierlich arbeitenden Presse unbrauchbare
oder für den Betrieb schädliche Teile der Pressgutmatten kontinuierlich entsorgt werden,
dadurch gekennzeichnet, dass
vor der kontinuierlich arbeitenden Presse ein über die Breite der Pressgutmatte laufender
Trennschnitt durchgeführt wird, um vorhandene Enden einer Pressgutmatte immer mit
geradlinigen Kanten quer zur Transportrichtung an die kontinuierliche arbeitende Presse
zu übergeben.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass bei der Herstellung von dünnen MDF- oder HDF-Werkstoffplatten unter 5 mm Dicke, mit
einer Formband bzw. einer Produktionsgeschwindigkeit von 700 bis 2500 mm/s gefahren
wird.
3. Verfahren den Ansprüchen 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die überschüssigen oder gefährlichen Pressgutmattenteile bei der Herstellung des
Trennschnittes abgesaugt werden.
4. Verfahren den Ansprüchen 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die überschüssigen Pressgutmattenteile nach der Herstellung des Trennschnittes in
einen Abwurfbunker fallen.
5. Verfahren den Ansprüchen 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass der Trennschnitt lotrecht zur Pressgutmattenlängskante über die Breite der Produktionsrichtung
durchgeführt wird.
6. Verfahren den Ansprüchen 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass der Trennschnitt mittels spanender Rotationswerkzeuge ausgeführt wird.
7. Verfahren nach den Ansprüchen 7 und 8, dadurch gekennzeichnet, dass der Trennschnitt mit einem vorgegebenem Sicherheitsabstand zum Formband oder Zwischenband
ausgeführt wird.
8. Verfahren nach einem oder mehrere der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Trennschnitt vor dem Abwurfbunker auf dem Formband durchgeführt wird.
9. Verfahren nach einem oder mehrere der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Trennschnitt direkt vor der kontinuierlich arbeitenden Presse auf dem Zwischenband
durchgeführt wird und gleichzeitig die überschüssigen Mattenteile abgesaugt werden.
10. Verfahren nach Anspruch 1,dadurch gekennzeichnet, dass der Trennschnitt auf dem Formband mittels einer über die ganze Breite angeordneten
absenkbaren Messerbalken durchgeführt wird.
11. Verfahren nach Anspruch 1,dadurch gekennzeichnet, dass zwei Trennschnitte in vorgegebenem Abstand in die Pressgutmatte eingebracht werden.
12. Verfahren nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass der Abstand zwischen den beiden Trennschnitten 40 mm bis 1200 mm beträgt.
13. Verfahren nach den Ansprüchen 10 oder 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Pressgutmatte zwischen den beiden Trennschnitten entweder abgesaugt oder von
dem Formband herunter geschoben wird.
14. Anlage zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1, bestehend aus einer oder mehreren
Streustationen (1), mit zugehörigem Formband (8), Überwachungseinrichtungen der Pressgutmatte
(2, 4), einer Vorpresse (3), einem Abwurfbunker (6) und einer kontinuierlich arbeitenden
Presse (7),
dadurch gekennzeichnet, dass in Produktionsrichtung vor einer kontinuierlich arbeitenden Presse (7) für die Pressgutmatte
(9) eine oder mehrere Trennvorrichtungen (5, 20) über die Produktionsbreite angeordnet
sind.
15. Anlage nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass die kontinuierlich arbeitende Presse (7) entweder aus einem Kalander oder einer Doppelbandpresse
mit zwei umlaufenden Stahlbändern besteht.
16. Anlage nach den Ansprüche 14 und 15, dadurch gekennzeichnet, dass zur Herstellung des Trennschnittes über dem Formband (8) eine Trennvorrichtung (5)
angeordnet ist.
17. Anlage nach den Ansprüche 14 und 15, dadurch gekennzeichnet, dass zur Herstellung des Trennschnittes über dem Zwischenband (19) eine Trennvorrichtung
(20) angeordnet ist.
18. Anlage nach den Ansprüchen 14, 15 und 17, dadurch gekennzeichnet, dass neben der Trennvorrichtung (20) Absaugeinheiten (21) angeordnet sind.
19. Anlage nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, dass die Absaugeinheiten (21) stationär über die ganze Breite oder lokal mitlaufend mit
der Trennvorrichtung (20) angeordnet sind.
20. Anlage nach den Ansprüchen 14 bis 18, dadurch gekennzeichnet, dass als Trennvorrichtung (5, 20) eine oder mehrere Diagonalsägen angeordnet sind.