Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren und eine Anlage zum Herstellen von Süsswarenprodukten aus mindestens einer flüssigen bis zähflüssigen Ausgangsmasse.

Bei der mindestens einen Ausgangsmasse handelt es sich typischerweise um förderbare oder fliessfähige Massen auf Fettbasis wie Dunkel- oder Milchschokolade oder um zuckergussartige Massen. Solche Ausgangsmassen lassen sich bei ausreichend hoher Temperatur (Fettmassen, Schokolade) oder ausreichend hohem Wassergehalt (Zuckerguss) vergiessen und durch anschliessendes Absenken der Temperatur bzw. Trocknen verfestigen.

Derartige Anlagen zum Herstellen von Süsswarenprodukten besitzen in der Regel eine Dosiereinheit zum dosierten Zuführen der Masse an einen Dosierungsort; ein Positionierungsmittel zum Durchführen einer relativen Positionierung zwischen der Dosiereinheit und dem Dosierungsort; sowie ein Transportmittel zum An- und Abtransportieren der an den Dosierungsort dosierten Masse. Je nach Bedarf kann sich noch eine Kühleinheit anschliessen.

Um auf einer solchen Anlage ein Verfahren zum Herstellen von Süsswarenprodukten durchzuführen, bedarf es einiger Erfahrung, um ausgehend von den angestrebten Eigenschaften der zu fertigenden Süsswaren-Artikel, d.h. den Produktparametem, die Anlage richtig zu betreiben, d.h. die richtigen Prozessparameter und/oder Maschinenparameter der Anlage auszuwählen.

Aus den Druckschriften WO 00/57717 und EP 1161880 ist ausserdem das computerunterstützte Verzieren von Lebensmittelprodukten bekannt.

Die Druckschrift DE 3744437 offenbart ein Verfahren zur Steuerung einer Knet- und Mischmaschine zur automatischen Teigherstellung.

Die Druckschrift US 5 466 143 zeigt einen Teigextruder, der mit Sensoren zur Erfassung des Teiges ausgestattet ist. Der Teigausstoss ist aufgrund von Signalen, welche die Sensoren erfassen, steuerbar.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, diese Schwierigkeiten beim Betreiben der eingangs genannten Anlage für den weniger erfahrenen Anlagenbediener zu beseitigen und darüber hinaus auch dem erfahrenen Anlagenbediener bei der Optimierung eines Prozesses unterstützend zur Seite zu stehen.

Diese Aufgabe wird durch die Anlage gemäss Anspruch 1 und das Verfahren gemäss Anspruch 15 gelöst.

Hierzu besitzt die erfindungsgemässe Anlage:

• ➢ eine Dosiereinheit zum dosierten Zuführen der Masse an einen Dosierungsort;
• ➢ ein Positionierungsmittel zum Durchführen einer relativen Positionierung zwischen der Dosiereinheit und dem Dosierungsort;
• ➢ und ggf. ein Transportmittel zum An- und Abtransportieren der an den Dosierungsort dosierten Masse;
• ➢ ein Eingabemittel und Anzeigemittel aufweisendes Datenverarbeitungssystem mit einem Speichermittel, einem Vergleichsmittel und einem Verfahrensparameter-Berechnungsmittel, welches den über die Eingabemittel eingebbaren Produktparametem der herzustellenden Süsswaren-Artikel Prozessparameter des Herstellungsverfahrens und/oder Maschinenparameter der Anlage nach einem vorgegebenen oder berechenbaren Schema zuordnen kann; und
• ➢ ein Stellglieder aufweisendes Steuerungssystem.

Beim erfindungsgemässen Verfahren zum Herstellen von Süsswaren-Artikeln aus der mindestens einen flüssigen bis zähflüssigen Masse unter Verwendung der erfindunggemässen Anlage werden

• ➢ zunächst Produktparameter, die einen herzustellenden Süsswaren-Artikel definieren, über Eingabemittel eines Steuerungssystems eingegeben; und
• ➢ den Produktparametern werden Prozessparameter des Süsswaren-Herstellungsverfahrens und/oder Maschinenparameter der zur Herstellung verwendeten Anlage gemäss einem vorgegebenen Schema oder gemäss einer durch das Berechnungsmittel durchgeführten Berechnung zugeordnet.

Auf der Grundlage dieses Schemas oder einer durch das Berechnungsmittel durchgeführten Berechnung werden den angestrebten Produktparametern Prozessparameter und/oder Maschinenparameter für die Steuerung des Herstellungsverfahrens zugeordnet.

Der über das Eingabemittel eingebbare Produktparameter ist ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Dichte der Hülsen-Ausgangsmasse, Dichte der Füllungs-Ausgangsmasse, Viskosität der Hülsen-Ausgangsmasse und Viskosität der Füllungs-Ausgangsmasse sowie Kombinationen davon.

Das Steuerungssystem der erfindungsgemässen Anlage steuert unter Verwendung dieser Prozessparameter und/oder Maschinenparameter:

• ➢ das dosierte Zuführen der Masse an einen Dosierungsort mittels einer Dosierungseinheit;
• ➢ das relative Positionieren und/oder Bewegen der Dosiereinheit und des Dosierungsortes mittels eines Positionierungsmittels; und ggf.
• ➢ das Abtransportieren der an den Dosierungsort dosierten Masse mittels eines Transportmittels. Das Abtransportieren kann manuell oder automatisch erfolgen.

Die Erfindung vereinfacht somit die Bedienung der Anlage. Selbst ohne vertiefte Maschinenkenntnisse lässt sich die erfindungsgemässe Anlage bedienen. Der Anlagen- bzw. Maschinenbediener kann sich bei der Eingabe von Parametern in die Maschine auf Produktparameter, die den zu fertigenden Süsswaren-Artikel beschreiben, konzentrieren und muss keine Anlagen- bzw. Maschinenparameter eingeben. Die Erfindung trägt somit massgeblich zur Verbesserung der Mensch/Maschine-Schnittstelle in einer Anlage zum Herstellen von Süsswarenprodukten bei.

Vorzugsweise weist die Dosiereinheit der erfindungsgemässen Anlage eine Düse, eine Kolben/Zylinder-Einheit und ein Ventil auf, wobei das Zylindervolumen der Kolben/Zylinder-Einheit in Abhängigkeit von der Stellung des Ventils entweder mit der Massezuführung ggf. Massebehälter oder mit der Düse in Fluidverbindung steht.

Der Kolben ist entweder ein "Verschiebungskolben", der sich zwischen zwei axialen Betriebsstellungen in dem Zylinder axial verschieben lässt, oder ein "Drehkolben", der sich in dem Zylinder zwischen zwei rotativen Betriebsstellungen in dem Zylinder um die Zylinderachse verdrehen lässt. Weiterhin kann als Kolben eine Kombination aus Verschiebungs- und Drehkolben verwendet werden. Die Verwendung von anderen volumenanteils oder gewichtsanteils aufteilenden Mechanismen ist ebenfalls möglich.

Bei einer besonders bevorzugten Ausführung der Dosiereinheit erfolgt die Dosierung mittels eines Hub/Dreh-Kolbens, der in sich die Funktion des Ventils und des Druckerzeugens vereint. Dieser Hub/Dreh-Kolben weist eine Aussparung auf, so dass zwischen der Zylinderkammer, in der der Hub/Dreh-Kolben verschliessbar und verdrehbar gelagert ist, ein Dosiervolumen bestimmt wird. In einem Ansaughub des Hub/Dreh-Kolbens wird dieses Dosiervolumen vergrössert, so dass Masse in das Dosiervolumen angesaugt wird. Durch eine Drehung des Hub/Dreh-Kolbens wird die Verbindung zwischen Massezufuhr unterbrochen und dafür die Verbindung zu der Düse hergestellt. Anschliessend wird in einem Abgabehub, der entgegengesetzt zum Ausgangshub verläuft, das Dosiervolumen verkleinert, so dass die in dem Dosiervolumen enthaltene Masse aus dem Dosiervolumen heraus durch die Düse (z.B. eine Giessform) gepresst wird.

Die erfindungsgemässe Anlage kann einen mit der Dosiereinheit in Fluidverbindung stehenden Massebehälter zum Aufbewahren und Bereitstellen der flüssigen bis zähflüssigen Masse aufweisen.

Vorzugsweise wird als Dosierungsort ein vorbestimmter Dosierungsort verwendet. Insbesondere ist der Dosierungsort eine Giessform oder eine ebene Fläche, in bzw. auf die eine zähflüssige Masse gegossen wird. Die Giessform kann ein Teil der Verpackung der Süssware sein, oder sie kann eine Hohlform/Kaltstempel-Einheit sein.

Vorzugsweise weist das Positionierungsmittel ein Mittel zum Bewegen der Düse und/oder ggf. ein Mittel zum Bewegen des Dosierungsortes auf.

Zweckmässigerweise wird der Antrieb des Positionierungsmittels durch ein Stellglied gebildet, während der Antrieb des Kolbens der Kolben/Zylinder-Einheit durch mindestens ein weiteres zweites Stellglied gebildet wird. Auch der Antrieb des Ventils wird vorzugsweise durch ein weiteres Stellglied gebildet.

Bei einer besonders vorteilhaften Ausführung besitzt die erfindungsgemässe Anlage eine Süsswarenartikel-Abtastvorrichtung zum Erfassen der Form eines in ihr platzierten Süsswarenartikels, wobei die Abtastvorrichtung mit dem Speichermittel verbunden ist. Diese Abtastvorrichtung ermöglicht eine rasche Eingabe der Geometrie-Daten bzw. der konkreten Form eines angestrebten Süsswarenartikels. Insbesondere für Süsswarenartikel, die durch portioniertes Auftragen einzelner Häufchen einer ausreichend formstabilen zähflüssigen Masse gebildet werden, ist dies nützlich. Der Bediener kann dafür ein zuvor z.B. von Hand gefertigtes Modell des angestrebten Süsswarenartikels in die Abtastvorrichtung eingeben. Das Datenverarbeitungssystem der erfindungsgemässen Anlage bestimmt dann die notwendigen Maschinen- und Prozessparameter zur Herstellung dieses Süsswarenartikels.

Für das erfindungsgemässe Verfahren werden als Produktparameter mindestens einer oder Kombinationen der folgenden Parameter des Süsswaren-Artikels eingegeben: Dichte der Hülsen-Ausgangsmasse, Dichte der Füllungs-Ausgangsmasse, Viskosität der Hülsen-Ausgangsmasse, Viskosität der Füllungs-Ausgangsmasse.

Für das erfindungsgemässe Verfahren wird als Produktparameter auch eingegeben das Hülse/Füllung-Gewichtsverhältnis.

Das relative Positionieren und/oder Bewegen der Dosiereinheit und des Dosierungsortes kann derart erfolgen, dass eine Düse der Dosiereinheit am ruhenden Dosierungsort entlang einer vorbestimmten Bahn bewegt wird. Somit lassen sich z.B. aus der Masse bestehende Bänder, Kringel, Bretzel, etc. auf der Bahn giessen.

Das relative Positionieren und/oder Bewegen der Dosiereinheit und des Dosierungsortes kann auch derart erfolgen, dass eine Düse der Dosiereinheit entlang der ruhenden Oberfläche eines Süsswaren-Artikels auf einer vorbestimmten Bahn bewegt wird. Auf diese Weise lassen sich zuvor geformte Süsswaren-Artikel verzieren.

Bei einer weiteren vorteilhaften Ausführung wird bei dem erfindungsgemässen Verfahren nach dem Eingeben von Produktparameter-Kombinationen und vor dem Zuordnen von Prozessparametern und/oder Maschinenparametem die eingegebene Produktparameter-Kombination durch das Vergleichsmittel der erfindungsgemässen Anlage mit abgespeicherten unmöglichen Produktparameter-Kombinationen in dem Speichermittel verglichen, und dem Bediener wird über das Anzeigemittel angezeigt, ob eine eingegebene Produktparameter-Kombination möglich oder unmöglich ist. Dadurch wird der Bediener auf mögliche Probleme frühzeitig aufmerksam gemacht, und er erhält eine Entscheidungshilfe bei der Gestaltung des Herstellungsverfahrens für die Süsswaren-Artikel.

Vorzugsweise wird beim Eingeben einer unmöglichen Produktparameter-Kombination mindestens eine abgespeicherte mögliche alternative Produktparameter-Kombination angezeigt, die sich in möglichst wenigen Parametern von der eingegebenen unmöglichen Kombination unterscheidet. Der Bediener erhält somit Vorschläge zur Gestaltung des Herstellungsverfahrens, wodurch dessen Optimierung erleichtert wird. Vorzugsweise ist bei den sich unterscheidenden Parametern einer unmöglichen und einer möglichen alternativen Produktparameter-Kombination die jeweilige Differenz zwischen den unterschiedlichen Parametern möglichst klein. Vorzugsweise wird die Abweichung der durch die Anlage vorgeschlagenen möglichen Parameter-Kombination von der vom Bediener vorgeschlagenen unmöglichen Parameter-Kombination durch die Standardabweichung zwischen der unmöglichen Parameter-Gruppe und der möglichen Parameter-Gruppe quantifiziert und dann minimiert. Parameter, die bei den vorgeschlagenen alternativen Produktparameter-Kombinationen nicht oder nur kaum von den ursprünglich gewünschten unmöglichen Parametern abweichen sollen, können bei dieser statistischen Auswertung über Standardabweichung und dergleichen stärker gewichtet werden als die anderen Parameter.

Wichtig ist, dass der Bediener und/oder das Datenverarbeitungssystem entscheidet, ob eine eingegebene oder eine angezeigte alternative Produktparameter-Kombination akzeptabel ist.

Zur Verzierung der Oberfläche eines Süsswaren-Artikels kann das Eingeben der geometrischen Form des Süsswaren-Artikels mittels der Süsswarenartikel-Abtastvorrichtung erfolgen, indem man den zu verzierenden Süsswaren-Artikel zum Erfassen seiner Geometrie-Daten in dieser platziert, die erfassten Geometrie-Daten in dem Speichermittel abspeichert, und die abgespeicherten Geometrie-Daten zum Ansteuern des Positionierungsmittels zum relativen Positionieren und/oder Bewegen der Dosiereinheit und des Dosierungsortes verwendet.

Das in der erfindungsgemässen Anlage verwendete Datenverarbeitungssystem mit einem Speichermittel, einem Vergleichsmittel und einem Verfahrensparameter-Berechnungsmittel, welches den über die Eingabemittel eingebbaren Produktparametem der herzustellenden Süsswaren-Artikel Prozessparameter des Herstellungsverfahrens und/oder Maschinenparameter der Anlage nach einem vorgegebenen oder berechenbaren Schema zuordnen kann, wird vorzugsweise durch ein System unscharfer Logik (Fuzzy-Logik) oder durch ein neuronales Netz gebildet. Alternativ kann auch eine Kombination aus unscharfer Logik und neuronalem Netz verwendet werden. Auf diese Weise erhält man ein lernfähiges Datenverarbeitungssystem bzw. ein Expertensystem, das ähnlich wie ein erfahrener Anlagenbediener oder Verfahrenstechnologe arbeitet.

Weitere Merkmale, Vorteile und Anwendungsmöglichkeiten der Erfindung ergeben sich aus der nun folgenden Beschreibung von Beispielen anhand der Zeichnung, wobei

Fig. 1

ein schematisches Ablaufdiagramm des erfindungsgemässen Verfahrens zur Herstellung von Süsswaren-Artikeln zeigt;

Fig. 2

schematisch eine erfindungsgemässe Anlage zeigt;

Fig. 3

eine schematische Darstellung eines Teils der erfindungsgemässen Anlage zeigt; und

Fig. 4

eine schematische Darstellung eines alternativen Teils der erfindungsgemässen Anlage zeigt.

Das in Fig. 1 gezeigte und als "Artikelgenerator" bezeichnete interaktive System zur Vermittlung zwischen dem Bediener und der erfindungsgemässen Anlage arbeitet folgendermassen:

Der Bediener startet den Artikelgenerator und wird dann von dem Artikelgenerator aufgefordert, gewisse Parameter einzugeben. Dabei kommt es aber nicht unbedingt darauf an, dass der Bediener zu allen Parametern eine Eingabe macht. Lediglich für einen Teil der angezeigten Parameter ist eine Eingabe durch den Bediener erforderlich.

Die von dem Bediener eingegebene Parameter-Kombination wird von dem Artikelgenerator ausgewertet, wobei z.B. ein Vergleich mit möglichen Parameter-Kombinationen und/oder mit unmöglichen Parameter-Kombinationen erfolgt.

Wenn die eingegebene Parameter-Kombination möglich ist bzw. die Eingabedaten plausibel sind, werden die Bewegungskurven für die benötigten Servoantriebe berechnet oder aus einer abgespeicherten Vielfalt an Bewegungskurven, die den jeweiligen Parameter-Kombinationen zugeordnet sind, passend ausgewählt

Wenn die eingegebene Parameter-Kombination nicht möglich ist bzw. die Eingabedaten nicht plausibel sind, wird der Bediener erneut aufgefordert, eine abgeänderte Auswahl der gewissen Parameter einzugeben. Dies kann solange wiederholt werden, bis die eingegebene Parameter-Kombination möglich ist bzw. die Eingabedaten plausibel sind. Dieses Probierverfahren kann durch Systemvorschläge unterstützt werden (in Fig. 1 nicht dargestellt), die dem Bediener potentiell mögliche Parameter-Kombinationen aufzeigen.

Die Antriebe zum An- und/oder Abtransportieren z.B. der Formen werden nicht durch den Artikelgenerator, sondern separat angesteuert.

Fig. 2 zeigt schematisch eine erfindungsgemässe Anlage. Sie weist einen Massebehälter 2, einen Verfahrantrieb (nicht gezeigt), einen Kolbenantrieb 6, ein Kolbensystem 8, ein Grundgestell (nicht gezeigt) sowie einen Hubtisch 12 auf.

Der Massebehälter 2 dient zur Aufbewahrung und Temperierung der zu verarbeitenden Masse. Der Massebehälter 2 ist mit einem Kolbensystem 8 verbunden (siehe Fig. 3), das zur Dosierung/Portionierung der Masse und Einfüllen der Masse in Formen 84 (siehe Fig.3) dient, die auf dem Hubtisch 12 angeordnet sind. Der Verfahrantrieb dient zum Verfahren (reine Translation) der Formen 84 oder der Düsen 83 entlang von Verfahrachsen in einer x-Richtung, einer y-Richtung und einer z-Richtung. Der Kolbenantrieb 6 weist einen Verschiebungsantrieb 61 zum Antreiben von Verschiebungskolben 81 und einen Drehantrieb 62 zum Antreiben von Drehkolben 82 auf (siehe Fig. 3). Ein Hubtisch ist nicht zwingend notwendig, wenn der Verfahrantrieb der Maschine eine Verfahrachse in z-Richtung hat.

Im Betrieb wird die flüssige bis zähflüssige Masse dem Massebehälter 2 zugeführt. Von ihm aus wird sie über das Kolbensystem 8 (siehe Fig. 3) dosiert bzw. portioniert und an definierten Positionen in Giessformen abgefüllt. Alternativ könnte auch eine portionierte Abgabe kleiner Massehäufchen auf eine Unterlage (z.B. Laufband) erfolgen.

Die relative Positionierung zwischen den Düsen 83 und den Formen 84 erfolgt mittels des Verfahrantriebs in der x-Richtung und ggf. weiterer Verfahrantriebe in der y-Richtung und in der z-Richtung.

Die Portionierung/Dosierung der Masse für den jeweiligen Giessvorgang bzw. die jeweilige Häufchenbildung erfolgt mittels des Verschiebungsantriebs 61 der Verschiebungskolben 81, die somit als "Dosierkolben" wirken.

Das Umschalten zwischen der ersten Position der Drehkolben 82, in der diese mit dem Massebehälter 2 in Fluidverbindung stehen, und der zweiten Position der Drehkolben 82, in der diese mit den Düsen 83 in Fluidverbindung stehen, erfolgt mittels des Drehantriebs 62 der Drehkolben 82, die somit als "Umschaltventil" wirken.

Die in Fig. 2 gezeigte Anlage besitzt somit die folgenden Antriebe:

• ➢ Verfahrantrieb in x-Richtung zur relativen Positionierung Düse/Form
• ➢ Verfahrantrieb in y-Richtung zur relativen Positionierung Düse/Form
• ➢ Verfahrantrieb in z-Richtung zur relativen Positionierung Düse/Form
• ➢ Verschiebungsantrieb (Dosierkolben-Antrieb)
• ➢ Drehantrieb (Umschaltventil-Antrieb).

Fig. 3 ist eine ausführlichere Darstellung des Kolbensystems 8 entlang einer Schnittebene senkrecht zur Drehachse des Drehantriebs des Drehkolbens 82. Die Verschiebungskolben 81 und die Drehkolben 82 sind in einem Kolbengehäuse 85 gelagert.

Auf der linken Seite der Fig. 3 befinden sich vier Verschiebungskolben (Dosierkolben) 81 in einer dem Drehkolben (Umschaltventil) 82 angenäherten Position. Gleichzeitig befindet sich einer der Drehkolben 82 in der Position, in der die jeweiligen Zylindervolumina der vier Verschiebungskolben 81 jeweils mit den Düsen 83 in Fluidverbindung stehen. Der Drehkolben 82 besitzt vier Kanäle, die in dieser Position jeweils diese Fluidverbindung herstellen.

Der in Fig. 3 links abgebildete Zustand des Kolbensystems 8 entspricht dem Ende des Dosierhubs der Dosierkolben 81. Die Formen 84 sind in diesem Zustand mit Masse gefüllt und können mittels des Transportmittels zum An- und Abtransportieren der Formen weitergeführt werden.

Auf der rechten Seite der Fig. 3 befinden sich die vier Verschiebungskolben (Dosierkolben) 81 in einer vom Drehkolben (Umschaltventil) 82 entfernten Position. Gleichzeitig befindet sich der Drehkolben 82 in der Position, in der die jeweiligen Zylindervolumina der vier Verschiebungskolben 81 jeweils mit dem Massebehälter 2 in Fluidverbindung stehen.

Der in Fig. 3 rechts abgebildete Zustand des Kolbensystems 8 zeigt eine Momentaufnahme des Ansaugens von Masse aus dem Massebehälter 2 in die Zylindervolumina der Dosierkolben 81. Die Formen 84 sind in diesem Zustand noch nicht mit Masse gefüllt. Die Bewegung des Drehkolbens 82 in die Position, in der die Fluidverbindung zwischen dem Massebehälter 2 und den Düsen 83 hergestellt wird, und der Dosierhub des Verschiebungskolbens 81 zur Eindosierung von Masse in die Formen stehen kurz bevor.

Die erfindungsgemässe Anlage ermöglicht die folgenden Verfahrensarten:

• ➢ Punktguss in stehende oder bewegte Form
• ➢ Bandguss in stehende oder bewegte Form
• ➢ One-Shot-Punktguss in stehende oder bewegte Form
• ➢ One-Shot-Bandguss in stehende oder bewegte Form
• ➢ Füllen/Deckeln bei Punktguss in stehende oder bewegte Form
• ➢ Füllen/Deckeln bei Bandguss in stehende oder bewegte Form
• ➢ Dekorieren
• ➢ Dressieren.

Fig. 4A und 4B zeigen eine zur Fig. 3 alternative Ausführung der Dosiereinheit. Die Dosiereinheit enthält in doppelter Ausführung einen Massebehälter 2, ein Kolbengehäuse 85' und einen Hub/Dreh-Kolben 9, der eine Kombination aus Hubkolben und Drehventil darstellt. Der Hub/Dreh-Kolben 9 ist in dem Kolbengehäuse 85' axial verschiebbar und um die Verschiebungsachse drehbar gelagert. Ausserdern weist der Hub/Dreh-Kolben 9 eine Aussparung 9a auf, so dass zwischen dem Kolbengehäuse 85' und dem Hub/Dreh-Kolben ein Dosiervolumen bestimmt wird.

Fig. 4A zeigt den Beginn eines Ansaughubes, bei dem der Hub/Dreh-Kolben 9 in dem Kolbengehäuse 85' derart verschoben wird, dass der Hohlraum zwischen der Aussparing 9a und dem Kolbengehäuse 85' vergrössert wird.

Fig. 4B zeigt den Beginn eines Dosierhubes, bei dem der Hub/Dreh-Kolben 9 in dem Kolbengehäuse 85' entgegengesetzt zum Ansaughub derart verschoben wird, dass der Hohlraum zwischen der Aussparung 9a und dem Kolbengehäuse 85' verkleinert wird.

Am Ende des Ansaughubes (nicht gezeigt) wird der Hub/Dreh-Kolben um seine Längsachse bzw. Drehachse um 180° gedreht, wodurch er in die in Fig. 4B gezeigte Stellung gelangt.

Das während des Dosierhubes zu der Düse (nicht gezeigt) geförderte Massevolumen entspricht der Differenz zwischen dem minimalen Hohlraumvolumen (siehe Fig. 4A) zu Beginn des Ansaughubes und dem maximalen Hohlraumvolumen (siehe Fig. 4B) am Ende des Ansaughubes bzw. zu Beginn des Dosierhubes. Die zwischen dem Ende des Ansaughubes und dem Beginn des Dosierhubes erfolgende Drehung des Hub/DrehKolbens 9 verändert im vorliegenden Beispiel das Hohlraumvolumen nicht, sondern stellt nur eine Umschaltung von der Fluidverbindung zwischen dem Massebehälter 2 und dem Hohlraumvolumen zu der Fluidverbindung zwischen dem Massebehälter 2 und der Düse dar.

Beim One-Shot-Verfahren werden in einem einzigen Dosiervorgang gefüllte Artikel hergestellt. Hierfür verwendet man eine spezielle Düse und eine spezielle Hohlform. Die Düse weist einen mittigen Kanal für Füllungsmasse und einen den mittigen Kanal umgebenden Ringkanal für Hülsenmasse auf. Mittels eines einzigen "Schusses" werden gleichzeitig Füllungsmasse und Hülsenmasse durch diese Düse in eine speziell ausgebildete Hohlform eingedüst. Die Geometrie der Düse und der Hohlform sowie die Dynamik des Eindüsens sind so aufeinander abgestimmt, dass sich die Hülsenmasse (beim One-Shot-Punktguss) vollständig um die Füllungsmasse herum verteilt, wodurch ein gefüllter Artikel gebildet wird.

Beim Punktguss in eine stehende Form wählt der Bediener eine vorab definierte geometrische Form für den herzustellenden Süsswaren-Artikel aus. Als Produktparameter werden dann Radius, Halbachsen etc. vom Bediener über das Eingabemittel eingegeben. Auch weitere Produktparameter wie Dichte und Viskosität der Masse können eingegeben werden.

Hieraus berechnet das Berechnungsmittel entsprechende Verfahrensparameter, wie z.B. die Dosiermenge, die Geschwindigkeit der Dosierung durch den mindestens einen Verschiebungskolben 81 sowie die Bewegung der Formen 84 in vertikaler Richtung bzw. entlang der z-Achse, oder es trifft aus einer Vielfalt vorgegebener Zuordnungen zwischen Produktparametem und Verfahrensparametern eine Auswahl möglicher Kombinationen von Verfahrensparametern.

Beim Bandguss in eine stehende Form wählt der Bediener ebenfalls eine vorab definierte geometrische Form für den herzustellenden Artikel aus. Als Produktparameter werden dabei z.B. Länge, Breite, Höhe oder Länge und Radius oder Länge und Halbachsen für einen quaderförmigen, einen kreiszylindrischen bzw. eine elliptisch zylindrischen Riegel ausgewählt. Wiederum können weitere Produktparameter wie Dichte und Viskosität der Masse eingegeben werden.

Hieraus berechnet das Berechnungsmittel entsprechende Verfahrensparameter, wie z.B. die Dosiermenge, die Geschwindigkeit der Dosierung durch den mindestens einen Verschiebungskolben 81 sowie die Bewegung der Formen 84 in vertikaler Richtung bzw. entlang der z-Achse und in horizontaler Längsrichtung bzw. entlang der x-Achse und/oder y-Achse, oder es trifft wiederum aus einer Vielfalt vorgegebener Zuordnungen zwischen Produktparametem und Verfahrensparametern eine Auswahl möglicher Kombinationen von Verfahrensparametern.

Beim One-Shot-Punktguss in eine stehende Form wählt der Bediener ebenfalls eine vorab definierte geometrische Form für den herzustellenden gefüllten Artikel aus: Für eine gefüllte Kugel werden z.B. der Radius der Kugel und die Dicke der Hülse eingegeben. Wiederum können weitere Produktparameter wie Dichte und Viskosität der Hülsenmasse und der Füllungsmasse eingegeben werden.

Hieraus berechnet das Berechnungsmittel entsprechende Verfahrensparameter, wie z.B. die Dosiermenge, die Geschwindigkeit der Dosierung durch die beiden Verschiebungskolben 81 sowie die Bewegung der Formen 84 in vertikaler Richtung bzw. entlang der z-Achse.

Beim One-Shot-Bandguss in eine stehende Form wählt der Bediener ebenfalls eine vorab definierte geometrische Form für den herzustellenden gefüllten Artikel aus. Für einen gefüllten Riegel werden z.B. die Länge, die Breite und die Höhe des Riegels sowie die Dicke der Hülse eingegeben. Wiederum können weitere Produktparameter wie Dichte und Viskosität der Hülsenmasse und der Füllungsmasse eingegeben werden.

Hieraus berechnet das Berechnungsmittel entsprechende Verfahrensparameter, wie z.B. die Dosiermenge der Füllungsmasse und der Hülsenmasse, die jeweilige Geschwindigkeit der Dosierung der Füllungsmasse und der Hülsenmasse durch die beiden Verschiebungskolben 81 sowie die Bewegung der Formen 84 in vertikaler Richtung bzw. entlang der z-Achse und in der horizontalen Längsrichtung bzw. entlang der x-Achse und/oder y-Achse.

Beim Punktguss, Bandguss, One-Shot-Punktguss und One-Shot-Bandguss in eine jeweils bewegte Form entsprechen die Verfahrensparameter denen der jeweiligen Gussart in die stehende Form. Der zeitliche Verlauf der Bewegung in der horizontalen Längsrichtung bzw. entlang der x-Achse (Verfahrkurve für die x-Achse) wird dann durch ein nachgeordnetes Steuerungssystem vorgegeben.

Bei den vorgenannten Gussarten kann die Eingabe der geometrischen Produktparameter auch durch eine Süsswarenartikel-Abtastvorrichtung erfolgen, indem dieser ein geometrisches Modell des herzustellenden Artikels zugeführt wird und dessen Abmessungen abgetastet und abgespeichert werden.

Beim Dekorieren können vorgegebene Muster und/oder Schriftzüge eingegeben werden.

Wenn es sich beim Dekorieren um einen Schriftzug und/oder ein Muster auf einer ebenen Fläche eines Süsswaren-Artikels handelt, erfolgt die Eingabe über ein Schreibtablett oder mittels einer Maus.

Hieraus berechnet das Berechnungsmittel entsprechende Verfahrensparameter, wie z.B. die Dosiermenge der Dekorationsmasse, die jeweilige Geschwindigkeit der Dosierung der Dekorationsmasse durch jeweils mindestens einen Verschiebungskolben 81 sowie die Bewegung der Süsswaren-Artikel in vertikaler Richtung bzw. entlang der z-Achse, in der horizontalen Längsrichtung bzw. entlang der x-Achse und entlang der horizontalen Querrichtung bzw. entlang der y-Achse. Hieraus wird zunächst die Weglänge der Dekorationskurve und daraus wiederum die Bewegung des Dosierkolbens berechnet.

Wenn es sich beim Dekorieren um einen Schriftzug auf einer nicht-ebenen Fläche eines Süsswaren-Artikels (z.B. Nikolaus oder Osterhase) handelt, erfolgt die Eingabe der vertikalen Projektion (x-Koordinaten und y-Koordinaten) der Dekoration ebenfalls über ein Schreibtablett oder mittels einer Maus. Zusätzlich soll muss dann noch für die einzelnen Punkte dieser Projektion die jeweilige Höhe (z-Koordinate) z.B. manuell eingegeben werden.

Bei der vorgenannten Dekorationsart kann die Eingabe der geometrischen Produktparameter des Musters und/oder des Schriftzuges auch durch eine Süsswarenartikel-Abtastvorrichtung erfolgen, die einen Taststift aufweist, mit dem die nicht-ebene Oberfläche des Artikels oder eines Modells dieses Artikels entlang des anzubringenden Musters und/oder Schriftzuges abgetastet wird. Auf diese Weise wird eine Kurve im Raum bzw. auf der nicht-ebenen Oberfläche des Artikels erfasst. Diese geometrische Kurveninformation wird dann in dem Speichermittel abgespeichert.

Hieraus berechnet das Berechnungsmittel wiederum die entsprechenden Verfahrensparameter, wie z.B. die Dosiermenge der Dekorationsmasse, die jeweilige Geschwindigkeit der Dosierung der Dekorationsmasse durch jeweils mindestens einen Verschiebungskolben 81 sowie die Bewegung des jeweiligen Süsswaren-Artikels oder der Düse in vertikaler Richtung bzw. entlang der z-Achse, in der horizontalen Längsrichtung bzw. entlang der x-Achse und entlang der horizontalen Querrichtung bzw. entlang der y-Achse. Hieraus wird zunächst die Weglänge der Dekorationskurve und daraus wiederum die Bewegung des Dosierkolbens berechnet.