L'optimisation des procédés d'assemblage est un des principaux vecteurs d'amélioration de la rentabilité dans l'Industrie Automobile.

C'est dans ce cadre que la demande de brevet EP1026349 a été déposée. Cette dernière décrit des moyens de fixation simple et rapide d'un support de poignée sur le panneau de carrosserie d'un ouvrant de véhicule automobile. Ces moyens de fixation doivent pouvoir aisément être mis en oeuvre par la personne qui effectue le montage et ils doivent, à coup sûr, assurer un verrouillage du support sur le panneau.

Avec le développement grandissant des plates-formes véhicule, il est devenu indispensable de pouvoir adapter de manière simple et efficace une même référence de support de poignée à des panneaux d'épaisseurs différentes. Jusqu'à présent le moyen le plus satisfaisant consistait à réaliser, sur les panneaux d'épaisseur non adaptée au support de poignée, des emboutis pour compenser le jeu au niveau des moyens d'accrochage. Or, avec cette solution, il est difficile de garantir des tolérances dimensionnelles satisfaisantes.

Pour remédier à cet inconvénient la présente invention propose un support de poignée simple, peu coûteux et particulièrement facile à assembler, destiné à être fixé du côté interne d'un panneau de carrosserie, à travers au moins une ouverture, muni de moyens de fixation, comportant chacun un pied de liaison et une zone d'accrochage, qui assurent la fixation du support de poignée sur le panneau, caractérisé en ce que la zone d'accrochage comporte n parties (n≥2), de hauteurs différentes et décalées latéralement.

On entend ici par hauteur, la distance qui sépare la surface d'appui du support de poignée en contact avec la face interne du panneau et partie de la zone d'accrochage en appui sur la face externe du panneau. On entend également par décalées latéralement, le fait que les différente parties de la zone d'accrochage ont des extrémités frontales décalées dans le sens de la longueur du support de poignée, et dans une direction qui va de l'extérieur vers l'intérieur dudit support de poignée.

Selon d'autres caractéristiques de l'invention :

• chaque partie se présente sous la forme d'une plaque constituée d'une base plane et d'une extrémité frontale plane,
• la base plane prend appui contre la face externe du panneau,

On entend par face externe du panneau la surface du panneau dirigée vers l'extérieur du véhicule.

• la base plane s'étend parallèlement ou de manière incliné par rapport au plan du panneau,
• l'angle d'inclinaison est compris entre 5° et 20°, préférentiellement entre 10° et 15°,
• une extrémité frontale de la zone d'accrochage vient en butée sur un bord d'une ouverture réalisée dans le panneau de carrosserie,
• l'ouverture réalisée dans les panneaux a une longueur différente suivant l'épaisseur du panneau, de manière à rattraper le décalage latéral des zones d'accrochage,
• le support comporte au moins un moyen de maintien empêchant le retrait du support,
• le moyen de maintien est flexible,
• le support comporte au moins une vis de verrouillage.

D'autres caractéristiques et avantages de l'invention apparaîtront à la lecture de la description détaillée qui suit pour la compréhension de laquelle on se reportera aux dessins annexés dans lesquels:

• la figure 1 est une vue schématique d'un support de poignée d'un ouvrant selon invention ;
• la figure 2 est une vue en plan du panneau de carrosserie;
• les figures 3a et 3b sont des vues schématiques du moyen de fixation;
• les figures 4a et 4b sont des vues schématiques d'un moyen de maintien ;
• la figure 5 est une représentation d'une étape d'assemblage du support de poignée sur le panneau ;
• les figures 6a et 6b sont des vues en coupe d'une poignée montée sur des panneaux d'épaisseurs différentes ;
• les figures 7a et 7b sont des vues en plan de panneaux d'épaisseur différentes.

On a illustré sur les figures 1 et 2, un support de poignée 1, destinée à être monté sur la surface interne d'un panneau extérieur de carrosserie 2 d'un ouvrant de véhicule automobile.

Conformément aux enseignements de l'invention, le support 1 est pourvu de moyens qui permettent une fixation rapide et simple du support sur la face interne du panneau 2.

Comme on peut le voir sur la figure 1, le support 1 comporte une surface d'appui avant 3 et une surface d'appui arrière 4 qui sont chacune destinées à venir en appui contre la face interne du panneau de carrosserie 2.

Dans le mode réalisation représenté, le support 1 comporte, au niveau de sa surface d'appui arrière 4, un moyen de fixation 5. Ce moyen de fixation 5 comporte pour l'essentiel, comme on peut le voir sur la figure 3b, un pied de liaison rigide 6 perpendiculaire au plan du support 1 et qui se prolonge à l'intérieur du support 1. Le pied de liaison 6 est prolongé, à son extrémité supérieure, par une zone d'accrochage 7 qui s'étend transversalement vers le centre du support. Dans l'exemple proposé, la zone d'accrochage est constitué de deux parties comportant chacune une base plane 8, 9 et une extrémité frontale 10, 11. Le pied dans sa partie visible, c'est-à-dire émergeant au dessus de la surface d'appui arrière du support, présente aussi un partie frontale 12. Comme visible sur la figure 3a, les bases planes de 15° par rapport au plan du support. Les deux parties ont également θ des hauteurs différentes h1 et h2. La hauteur est ici calculée, comme la distance entre le point d'appui 13, 14 de la base plane, et la surface d'appui arrière 4 du support. Enfin les deux parties sont décalées latéralement vers le centre du support dans le sens de la longueur.

Le support 1 comprend également, au niveau de sa surface d'appui avant 3, deux moyens de maintien 15, 16 flexible. Comme on peut le voir sur la figure 4b, ces moyens de maintien 15, 16 comportent pour l'essentiel, un pied de liaison élastique 17 perpendiculaire au plan du support 1 et qui se prolonge à l'intérieur du support 1. Le pied de liaison 17 est prolongé, à son extrémité supérieure, par une zone d'accrochage 18 qui s'étend transversalement vers le centre du support. Dans l'exemple proposé, la zone d'accrochage 18 est constitué de deux parties comportant chacune une base plane 19, 20 et une extrémité frontale 21, 22. Le pied dans sa partie visible, c'est-à-dire émergeant au dessus de la surface d'appui arrière 3 du support 2, présente aussi un partie frontale 23. Comme visible sur la figure 4a, les bases planes sont inclinées d'un angle de 15° par θ rapport au plan du support. Les deux parties ont également des hauteurs différentes h1 et h2. La hauteur est ici calculée, comme la distance entre le point d'appui 24, 25 de la base plane, et la surface d'appui avant 3 du support. Enfin les deux parties sont décalées latéralement vers le centre du support dans le sens de la longueur.

Enfin, le support 1, comprend également, au niveau de sa surface d'appui avant 3, un moyen de verrouillage de type vis, non représentée ici, qui s'enfiche dans l'orifice 26.

Comme représenté sur le figure 2, le panneau 2 sur lequel vient se fixer le support 1, présente tout d'abord au niveau de sa surface avant 27, un orifice 28 devant recevoir la vis de verrouillage. Le panneau 2 dispose enfin de trois ouvertures, une 29 sur la surface avant 27 et deux 30, 31 sur la surface arrière 32. Le panneau 2 à une épaisseur E.

Nous allons maintenant expliquer comment selon les principes de l'invention, le support de poignée 1 se fixe simplement sur des panneaux d'épaisseurs différentes.

Pour assurer le montage du support 1, celui-ci est tout d'abord amené, par un premier mouvement d'approche, de l'intérieur vers l'extérieur, en appui contre la surface interne 33 du panneau 2, de telle sorte que le moyen de fixation est engagé au travers de l'ouvertures 30 correspondante.

Comme illustré sur les figures 6a et 7a, pour une épaisseur de panneau E1, le support 1 vient tout d'abord en appui contre la face interne 33' du panneau P1, laissant dépasser, au dessus de la surface externe 34' dudit panneau, le moyen de fixation, d'une hauteur h1. Ainsi, lorsque dans un deuxième temps, le support 1 est déplacé longitudinalement, l'extrémité frontale du pied de liaison 12, vient en butée contre le bord 35' de l'ouverture 30' du panneau P1, et la base plane situé à une hauteur h1, qui équivaut à E1, vient en appui contre la face externe 34' du panneau P1 au niveau du point d'appui 13.

Pour une épaisseur E2>E1, et comme illustré sur les figure 6b et 7b, le support 1 vient tout d'abord en appui contre la face interne 33" du panneau P2, laissant dépasser au dessus de la surface externe dudit panneau le moyen de fixation, d'une hauteur h2. Ainsi également, lorsque dans un deuxième temps le support 1 est déplacé longitudinalement, l'extrémité frontale 21 vient en butée contre le bord 35" de l'ouverture 30" du panneau P2, et la base plane situé à une hauteur h2, qui équivaut à E2, vient en appui contre la face externe 34" du panneau P2 au niveau du point d'appui 14.

Dans un premier mode de réalisation, où le support dispose également de deux moyens de maintien flexible 15, 16, il est nécessaire d'opérer lors du premier mouvement d'approche, comme illustré sur la figure 5, une inclinaison du support 1 de manière à ce que les moyens de maintien 15, 16 ne viennent pas en appui contre la face interne 33 du panneau 2 sur une zone non pourvu d'ouvertures, et ainsi empêcher le moyen de fixation 5 de venir se positionner au dessus de la surface externe 34 du panneau 2.

Pour une épaisseur E1, respectivement E2, lorsque dans un deuxième temps, le moyen de fixation 5 vient en butée contre le bord 35', respectivement 35", la surface d'appui avant 3 du support 1, toujours inclinée, est ramenée en appui contre la face interne 33', respectivement 33", du panneau P1, respectivement P2, et les moyens de maintien élastiques 15, 16 émergent au niveau de l'ouverture 29', respectivement 29", pour venir se plaquer en butée contre les bords 36', 37', respectivement 36", 37". Les bases planes situées à une hauteur h1 respectivement h2 viennent alors en appui contre la face externe du panneau P1, respectivement P2, au niveau du point d'appui 24, respectivement 25.

Pour respecter de façon précise la correspondance parfaite de l'orifice et des ouvertures entre le support 1 et le panneau 2, il est indispensable, lorsque l'on passe d'une épaisseur E1 de panneau à une épaisseur E2, E1<E2, comme schématisé figures 4a, 4b, de corriger le décalage latéral L provoqué par le positionnement des zones de fixation et de maintien du support sur la face externe de panneaux d'épaisseurs différentes.

Comme schématisé figure 5a, 5b, en passant d'une épaisseur de panneau E1 à E2, on agrandit les ouvertures I1' et I2' d'une valeur L dans le sens de la longueur et vers le centre du support de poignée. On obtient ainsi des ouvertures correspondantes I1" et I2".

Ce mode de réalisation permet un pré-assemblage du support de poignée sur le panneau sans que le support puisse se détacher. Enfin, une fois l'ensemble des autres pièces de la poignée assemblées, on sert la vis de verrouillage au niveau de l'orifice 26 du support et de sa contrepartie 28 sur le panneau.

Dans un autre mode de réalisation, non représenté, on supprime les zones de maintien flexible 15, 16 du le support de poignée 1. Le support de poignée 1 n'est plus maintenu de façon fixe sur le panneau 2 et il est donc nécessaire de procéder immédiatement à l'assemblage de l'ensemble des autres pièces, puis au serrage de la vis de verrouillage.