Pièce emboutie et son procédé de fabrication, vehicule equipé d'une telle pièce

Description

[0001] La présente invention a trait à une pièce emboutie destinée à être superposée avec au moins une autre pièce emboutie analogue lors de son stockage. L'invention a également trait à un procédé de fabrication d'une pièce emboutie et à un véhicule comprenant au moins une pièce emboutie.

[0002] Les dispositifs actuels d'emboutissage permettent de fabriquer des pièces de profondeur importante avec un angle de dépouille faible. De telles pièces profondes sont recherchées pour des applications variées et notamment, dans le domaine automobile, pour la réalisation de doublures de portes de véhicule. Toutefois, le stockage et le transport de ces pièces pose problème. En effet, si l'on souhaite empiler les pièces dans un conteneur de manière à limiter leur encombrement, il existe un risque de coincement entre les pièces. Un tel coincement, qui est lié à la géométrie des pièces, est rédhibitoire en terme d'ergonomie et de qualité des pièces.

[0003] Le document DE 43 12 287 divulgue des pièces embouties destinées à être superposées lors de leur stockage. A cet effet, une entretoise est formée par emboutissage dans la paroi de chacune des pièces. De part le procédé utilisé, ce type d'entretoise est limité en profondeur et n'empêche pas le coincement des pièces.

[0004] C'est à cet inconvénient qu'entend plus particulièrement remédier l'invention en proposant une pièce emboutie dont l'empilage avec des pièces embouties analogues ne génère pas de coincement.

[0005] A cet effet, l'invention a pour objet une pièce emboutie destinée à être superposée avec au moins une autre pièce emboutie analogue lors de son stockage, comprenant au moins une entretoise monobloc avec la pièce emboutie et apte à maintenir un écartement entre les pièces embouties superposées, caractérisée en ce que l'entretoise est une partie découpée dans une paroi de la pièce emboutie, pliée en deux portions suivant une première ligne de pliage et pliée par rapport à ladite paroi suivant une deuxième ligne de pliage.

[0006] Selon d'autres caractéristiques avantageuses de l'invention:

• l'entretoise comporte une portion sensiblement parallèle à une paroi de la pièce emboutie adjacente à l'entretoise, cette portion définissant une surface d'appui contre une paroi de l'autre pièce emboutie analogue lorsque les pièces embouties sont superposées.

[0007] L'invention a également pour objet un procédé de fabrication d'une pièce emboutie telle que décrite ci-dessus, comprenant des étapes consistant à :

• réaliser une découpe dans la pièce emboutie pour définir le contour de l'entretoise ;
• effectuer un premier pliage d'une première portion de l'entretoise ;
• effectuer un deuxième pliage d'une deuxième portion de l'entretoise, de manière à amener la première portion sensiblement parallèlement à une paroi de la pièce emboutie adjacente à l'entretoise.

[0008] Un tel procédé peut comprendre une étape supplémentaire consistant à extraire la pièce emboutie d'une matrice, utilisée lors du deuxième pliage, par coulissement de la première portion de l'entretoise dans une fente de la matrice.

[0009] Enfin, un autre objet de l'invention est un véhicule comprenant au moins une pièce emboutie telle que décrite ci-dessus.

[0010] Les caractéristiques et avantages de l'invention apparaîtront dans la description qui va suivre d'un mode de réalisation d'une pièce emboutie selon l'invention, donnée uniquement à titre d'exemple et faite en se référant aux dessins annexés dans lesquels :

• la figure 1 est une coupe schématique d'un empilement de pièces embouties conformes à l'invention ;
• la figure 2 est une vue en perspective d'une partie d'une pièce emboutie de la figure 1, préalablement au pliage de l'entretoise qu'elle comprend ;
• la figure 3 est une vue analogue à la figure 2, le pliage de l'entretoise ayant été réalisé ;
• les figures 4 à 6 sont des coupes schématiques selon le plan IV de la figure 2, lors d'étapes successives de la fabrication de la pièce emboutie ;
• la figure 7 est une coupe selon la ligne VII-VII de la figure 6.

[0011] Sur la figure 1 est représenté schématiquement un empilement de pièces embouties conformes à l'invention qui sont, par exemple, des doublures de portes de véhicule automobile. Comme visible sur cette figure, chaque pièce 1 a une section globale en forme de Ω, les parois latérales 17 de l'Ω, étant légèrement inclinées vers l'extérieur et se prolongeant chacune par un pan latéral 15 sensiblement parallèle à la paroi centrale 11 de l'Ω.

[0012] Chaque pièce 1 est apte à être montée sur une porte de véhicule et destinée à accueillir et supporter différents équipements du véhicule, tels que par exemple un ensemble de serrure ou des capteurs électroniques. A cet effet, chaque pièce 1 est conçue avec une profondeur relativement importante et fabriquée par emboutissage. La fabrication d'une pièce 1 peut comprendre des étapes supplémentaires de découpe, de poinçonnage et de pliage en fonction des équipements destinés à être montés sur la pièce 1.

[0013] Pour leur stockage et leur transport, les pièces 1 sont empilées comme montré à la figure 1, la section en Ω de chaque pièce 1 étant ouverte vers le bas. Cet agencement des pièces 1 superposées permet un encombrement minimal et un positionnement aisé de l'empilement dans un conteneur.

[0014] Chaque pièce 1 est munie de plusieurs entretoises 13 similaires les unes aux autres, dont deux sont visibles dans le plan de coupe de la figure 1. Les entretoises 13 sont monoblocs avec le reste de la pièce 1 correspondante et obtenues par pliage d'une partie de cette pièce. Pour chaque pièce 1, les entretoises 13 font saillie par rapport à la paroi centrale 11, du côté d'une face 11 A de cette paroi orientée vers les pans latéraux 15. Dans ce mode de réalisation, chaque entretoise 13 comporte deux portions 131 et 133 qui sont perpendiculaires l'une par rapport à l'autre. La portion 133 s'étend sensiblement perpendiculairement à la paroi centrale 11, alors que la portion 131 s'étend sensiblement parallèlement à la paroi centrale 11. Ainsi, la portion 131 de chaque entretoise 13 constitue une surface sensiblement plane, apte à s'appuyer sur la face 11B de la paroi 11, orientée à l'opposé des pans latéraux 15, d'une pièce analogue 1a sur laquelle est empilée la pièce 1. Un écartement e est ainsi maintenu entre les pièces 1 et 1a empilées. Cet écartement e correspond à la longueur de la portion 133 de chaque entretoise 13 dans une direction perpendiculaire à la paroi 11 de chaque pièce 1.

[0015] De manière avantageuse, chaque pièce 1 comporte au moins trois entretoises 13 réparties sur sa paroi 11 de manière à obtenir une distribution optimale, sur les portions 131 des entretoises 13, des efforts dus au poids des pièces superposées. Bien sûr, d'autres distributions peuvent être envisagées.

[0016] Comme visible aux figures 2 et 3, chaque entretoise 13 d'une pièce 1 est obtenue par découpe et pliage d'une partie de la paroi centrale 11 de cette pièce 1. La vue en plan de la figure 2 montre la configuration de la pièce 1 avant pliage de l'entretoise 13 suivant deux lignes de pliage P₁₃₁ et P₁₃₃ parallèles.

[0017] La largeur de chaque entretoise 13 dans la direction des lignes de pliage P₁₃₁ et P₁₃₃ est décroissante depuis la portion 133 vers la portion 131. Plus précisément, une partie 133A de la portion 133 adjacente à la ligne de pliage P₁₃₃ a une largeur I₁₃₃, prise parallèlement aux lignes de pliage, supérieure à la largeur I'₁₃₃ d'une partie 133B adjacente à la portion 131. La largeur I₁₃₁ de la portion 131, prise parallèlement aux lignes de pliage, est elle-même inférieure à la largeur I'_133. Ainsi, la largeur de chaque entretoise 13 dans la direction des lignes de pliage est maximale au voisinage de la ligne de pliage P₁₃₃, ce qui garantit un ancrage solide de l'entretoise 13 sur la paroi 11, et minimale au voisinage de la portion 131, ce qui permet de limiter l'encombrement de l'entretoise 13 dans sa partie la plus éloignée de la paroi 11.

[0018] Les entretoises 13 sont destinées à être conservées sur la pièce 1 lors du montage de cette pièce sur une porte de véhicule. L'implantation des entretoises 13 est donc définie de manière à ne pas gêner les manipulations nécessaires au montage sur une porte de véhicule de la pièce 1 et au montage sur la pièce 1 d'équipements destinés à être supportés par cette pièce. Le fait que les entretoises 13 soient venues de matière avec la pièce 1 présente l'avantage, par rapport au cas d'entretoises amovibles, de ne pas nécessiter de manipulation pour la mise en place et le retrait des entretoises et de limiter le risque de perte des entretoises.

[0019] Un procédé de fabrication d'une pièce 1 conforme à l'invention munie des entretoises 13 comprend des étapes telles que décrites ci-après pour la formation de chaque entretoise 13 :

[0020] Tout d'abord, comme représenté à la figure 4, une découpe est réalisée dans la paroi centrale 11 de la pièce 1 à l'aide d'un poinçon 74. Cette découpe délimite le contour de l'entretoise 13, à savoir les portions 131 et 133 de cette entretoise. Dans cette étape, la pièce 1 est maintenue au niveau de sa paroi centrale 11 entre une matrice 34 et un serre-flan 54 bipartites. La pièce 1 a alors la configuration représentée à la figure 2.

[0021] On effectue ensuite un premier pliage de l'entretoise 13 selon la ligne de pliage P₁₃₁, de manière à amener la portion 131 sensiblement perpendiculairement à la portion 133 alors alignée avec la paroi 11. Comme montré à la figure 5, ce pliage est effectué à l'aide d'un poinçon 75, la pièce 1 étant maintenue au niveau de sa paroi centrale 11 entre une matrice 35 et un serre-flan 55.

[0022] Une autre étape de la formation de l'entretoise 13 consiste à effectuer un deuxième pliage de cette entretoise selon la ligne de pliage P₁₃₃, de manière à amener la portion 133 sensiblement perpendiculairement à la paroi centrale 11 de la pièce 1, comme représenté à la figure 6. Ainsi, à l'issue de cette étape, l'entretoise 13 a sa configuration finale visible à la figure 3, la portion 131 étant orientée sensiblement parallèlement à la paroi 11 et constituant une surface d'appui de la pièce 1 sur une pièce 1a analogue lors de l'empilement de ces pièces. Ce deuxième pliage est réalisé à l'aide d'un poinçon 76, la pièce 1 étant maintenue au niveau de sa paroi centrale 11 entre une matrice 36 et un serre flan 56.

[0023] De façon factultative, au cours de cette étape, des rebords latéraux de la pièce 1 peuvent également être réalisés par pliage.

[0024] Etant donné la configuration globalement en C inversé de l'entretoise 13, la matrice 36 est prévue avec une fente 361 d'extraction de la pièce 1. Cette fente 361, représentée à la figure 7, a une forme sensiblement complémentaire de la forme de la portion 131 de l'entretoise 13. La largeur I₁₃₃ de la portion 133 au niveau de la ligne de pliage P₁₃₃ étant supérieure à la largeur I₁₃₁ de la portion 131 parallèlement aux lignes de pliage, la matrice 36 offre une surface d'appui 363 pour le deuxième pliage, de part et d'autre de la fente 361. La fente 361 permet l'extraction de la pièce 1 du côté de la partie supérieure de la matrice 36, par coulissement de la portion 131 dans la fente 361.

[0025] Le procédé de fabrication d'une pièce emboutie 1 conforme à l'invention est donc simple et économique. La découpe et le pliage des entretoises 13 ne nécessitent en effet que des éléments standard d'outillage. En outre, grâce à la fente 361 de la matrice 36, le deuxième pliage de l'entretoise 13 peut être réalisé avec un outillage simple, sans forme mobile pour l'extraction de la pièce finie.

Revendications

1. Pièce emboutie (1) destinée à être superposée avec au moins une autre pièce emboutie (1a) analogue lors de son stockage, comprenant au moins une entretoise (13) monobloc avec ladite pièce emboutie (1) et apte à maintenir un écartement (e) entre lesdites pièces embouties (1, 1a) superposées, caractérisée en ce que l'entretoise (13) est une partie découpée dans une paroi (11) de ladite pièce emboutie (1), pliée en deux portions (131, 133) suivant une première ligne de pliage (P₁₃₁) et pliée par rapport à ladite paroi (11) suivant une deuxième ligne de pliage (P₁₃₃).

2. Pièce emboutie selon la revendication 1, caractérisée en ce que l'entretoise (13) comporte une portion (131) sensiblement parallèle à une paroi (11) de ladite pièce emboutie (1) adjacente à l'entretoise, cette portion (131) définissant une surface d'appui contre une paroi (11) de l'autre pièce emboutie (1 a) analogue lorsque lesdites pièces embouties (1, 1 a) sont superposées.

3. Procédé de fabrication d'une pièce emboutie (1) selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce qu'il comprend des étapes consistant à :

- réaliser une découpe dans ladite pièce emboutie pour définir le contour de l'entretoise (13) ;

- effectuer un premier pliage (P₁₃₁) d'une première portion (131) de l'entretoise ;

- effectuer un deuxième pliage (P₁₃₃) d'une deuxième portion (133) de l'entretoise, de manière à amener la première portion sensiblement parallèlement à une paroi (11) de ladite pièce emboutie adjacente à l'entretoise.

4. Procédé de fabrication selon la revendication 3, caractérisé en ce qu'il comprend une étape supplémentaire consistant à extraire ladite pièce emboutie (1) d'une matrice (36), utilisée lors du deuxième pliage (P₁₃₃), par coulissement de la première portion (131) de l'entretoise (13) dans une fente (361) de la matrice.

5. Véhicule caractérisé en ce qu'il comprend au moins une pièce emboutie (1) selon la revendication 1 ou 2.

Claims

1. Pressed part (1) intended to be superposed with at least one other similar pressed part (1a) while it is being stored, comprising at least one spacer piece (13) integral with the said pressed part (1) and able to maintain a separation (e) between the said superposed pressed parts (1, 1a), characterized in that the spacer piece (13) is a bit cut from a wall (11) of the said pressed part (1), bent into two portions (131, 133) along a first bend line (P₁₃₁) and bent with respect to the said wall (11) along a second bend line (P₁₃₃).

2. Pressed part according to Claim 1, characterized in that the spacer piece (13) comprises a portion (131) essentially parallel to one wall (11) of the said pressed part (1) adjacent to the spacer piece, this portion (131) defining a surface for resting against a wall (11) of the analogous other pressed part (1a) when the said pressed parts (1, 1a) are superposed.

3. Method of manufacturing a pressed part (1) according to Claim 1 or 2, characterized in that it comprises steps consisting in:

- making a cut in the said pressed part to define the outline of the spacer piece (13);

- performing a first bending operation (P₁₃₁) on a first portion (131) of the spacer piece;

- performing a second bending operation (P₁₃₃) on a second portion (133) of the spacer piece so as to bring the first portion substantially parallel to one wall (11) of the said pressed part adjacent to the spacer piece.

4. Method of manufacture according to Claim 3, characterized in that it comprises an additional step that consists in extracting the said pressed part (1) from a die (36), used during the second bending operation (P₁₃₃) , by sliding the first portion (131) of the spacer piece (13) along a slot (361) in the die.

5. Vehicle, characterized in that it comprises at least one pressed part (1) according to Claim 1 or 2.

Ansprüche

1. Tiefgezogenes Teil (1), das bei seiner Lagerung mit mindestens einem anderen analogen tiefgezogenen Teil (1a) überlagert werden soll und mindestens einen mit dem tiefgezogenen Teil (1) einstückig ausgebildeten Steg (13) umfasst, der zwischen den einander überlagerten tiefgezogenen Teilen (1, 1a) einen Abstand (e) aufrechterhalten kann, dadurch gekennzeichnet, dass der Steg (13) ein Teil ist, das in eine Wand (11) des tiefgezogenen Teils (1) geschnitten ist, entlang einer ersten Falzlinie (P₁₃₁) in zwei Abschnitte (131, 133) gefalzt ist und bezüglich der Wand (11) entlang einer zweiten Falzlinie (P₁₃₃) gefalzt ist.

2. Tiefgezogenes Teil nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Steg (13) einen Abschnitt (131) aufweist, der sich im Wesentlichen parallel zu einer Wand (11) des tiefgezogenen Teils (1) neben dem Steg erstreckt, wobei dieser Abschnitt (131) eine Anlagefläche an einer Wand (11) des anderen analogen tiefgezogenen Teils (1a) definiert, wenn die tiefgezogenen Teile (1, 1a) einander überlagert sind.

3. Verfahren zur Herstellung eines tiefgezogenen Teils (1) nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass es die folgenden Schritte umfasst:

- Herstellen eines Ausschnitts in dem tiefgezogenen Teil zur Definition der Kontor des Stegs (13);

- Bewirken einer ersten Falzung (P₁₃₁) eines ersten Abschnitts (131) des Stegs;

- Bewirken einer zweiten Falzung (P₁₃₃) eines zweiten Abschnitts (133) des Stegs, um den ersten Abschnitt im Wesentlichen parallel zu einer Wand (11) des tiefgezogenen Teils neben dem Steg zu bringen.

4. Herstellungsverfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass es einen zusätzlichen Schritt umfasst, der darin besteht, das tiefgezogene Teil (1) aus einem Gesenk (36), das bei der zweiten Falzung (P₁₃₃) verwendet wird, herauszuziehen, indem der erste Abschnitt (131) des Stegs (13) in eine Aussparung (361) des Gesenks geschoben wird..

5. Fahrzeug, dadurch gekennzeichnet, dass es mindestens ein tiefgezogenes Teil (1) nach Anspruch 1 oder 2 umfasst.

Dessins