Zündkerze

Abstract

 Zündkerze mit einem Körper, einer Mittelelektrode und einer Körperelektrode, die dazwischen einen Entladungsspalt für den Zündfunken bilden. Mittel- und Körperelektrode weisen Edelmetallarmierungen auf, die so ausgebildet sind oder werden, dass die Edelmetallflächen eine Überdeckung von wenigstens 90 % aufweisen. Verfahren zur Herstellung einer derartigen Zündkerze.

Beschreibung

[0001] Die Erfindung betrifft eine Zündkerze mit einem Körper, einer Mittelelektrode und wenigstens einer Körperelektrode, die dazwischen einen Entladungsspalt für den Zündfunken bilden, sowie Verfahren zur Herstellung einer derartigen Zündkerze.

[0002] Es ist bekannt, bei einer Zündkerze mit einem Körper, einer Mittelelektrode und wenigstens einer Körperelektrode, die dazwischen einen Entladungsspalt für den Zündfunken bilden, die Mittelelektrode und die Körperelektrode mit Edelmetallarmierungen jeweils zu versehen.

[0003] Hierbei besteht das Bestreben darin, eine hohe Laufleistung durch die Edelmetallarmierungen zu erreichen, die aus Platinlegierungen oder Iridiumlegierungen bestehen können.

[0004] Die der Erfindung zugrunde liegende Aufgabe besteht demgegenüber darin, die Lebensdauer und Laufleistung einer derartigen Zündkerze zu erhöhen.

[0005] Diese Aufgabe wird gemäß der Erfindung dadurch gelöst, dass die Edelmetallarmierungen der Körperelektrode und der Mittelelektrode eine Überdeckung, d.h. ein Maß an gegenüberstehender Anordnung der Edelmetallflächen haben, das gegebenenfalls bezogen auf die kleinere Edelmetallfläche wenigstens 90 % vorzugsweise wenigstens 92 % beträgt.

[0006] Versuche haben ergeben, dass bei einer Edelmetallüberdeckung, die diesem Maß nicht genügt, ein frühzeitiger Ausfall der Zündkerze auftreten kann und die geforderte Lebensdauer nicht erfüllt wird. Erst durch das erfindungsgemäß vorgesehene Maß an Überdeckung wird die Edelmetallarmierung der Elektrode optimal genutzt und ergibt sich eine lange Laufzeit und Lebensdauer der Zündkerze.

[0007] Bei der erfindungsgemäßen Zündkerze sind somit die Edelmetallarmierungen an der Mittelelektrode und der Körperelektrode so zueinander angeordnet, dass diese den Entladespalt für den Zündfunken bilden, der so gestaltet ist, dass sich ein elektrischer Funken ausbilden kann. Dabei ist dafür gesorgt, dass die beiden Edelmetallarmierungen der Mittel- und Körperelektroden derart gegenüberstehen, dass sich die Funkenaustrittsfläche der Mittelelektrode und die Funkenauftrittsfläche der Körperelektrode in Richtung der Funkenentladung präzise so gegenüberstehen, dass sich die beiden Edelmetalloberflächen der Mittel- und Körperelektroden um wenigstens 90 % vorzugsweise wenigstens 92 % überdecken.

[0008] Gegenstand der Erfindung ist weiterhin ein Verfahren zum Herstellen einer derartigen Zündkerze nach dem Patentanspruch 3.

[0009] Besonders bevorzugte Ausgestaltungen des erfindungsgemäßen Verfahrens sind Gegenstand der Patentansprüche 4 bis 6.

[0010] Bei Zündkerzen mit einem Körper, einer Mittelelektrode und wenigstens einer Körperelektrode, ist nach dem Einschrauben der Zündkerze über das an der Körperelektrode vorgesehene Gewinde die Position des Zündkerzengewindeanschnittes nicht der Position der Körperelektrode zugeordnet, d.h. ist die Lage der Körperelektrode nach dem Einschrauben jeweils verschieden, so dass beispielsweise bei dem Einsatz der Zündkerze bei strahlgeführten Direkteinspritzsystemen der Zugang der Funkenstrecke zum Einspritzstrahl verdeckt sein kann. Weiterhin besteht keine Zuordnung des Gewindeanschnittes des Zündkerzenkörpers, d.h. des Bolzengewindes zur Zylinderkopfbohrung, d.h. des Muttergewindes. Es ist beim Zündkerzeneinbau keine gezielte Position der Körperelektrode erreichbar, so dass die Stellung der Körperelektrode im Brennraum zufällig ist.

[0011] Durch die Erfindung soll daher weiterhin ein Verfahren zum Herstellen einer Zündkerze angegeben werden, bei der es möglich ist, die Position der Körperelektrode zum Gewindeanschnitt exakt festzulegen, derart, dass die Körperelektrode der Zündkerze in eine gewünschte Position im Brennraum des Motors gebracht werden kann.

[0012] Diese Aufgabe wird gemäß der Erfindung durch ein Verfahren gelöst, dass im Anspruch 7 angegeben ist.

[0013] Ein besonders bevorzugtes Ausführungsbeispiel dieses Verfahrens ist Gegenstand des Anspruchs 8.

[0014] Es ist Vorraussetzung für den Einsatz der erfindungsgemäßen Zündkerze mit genauer Positionierung der Körperelektrode im Brennraum, dass der Anschnitt des Muttergewindes im Zylinderkopf exakt definiert ist.

[0015] Das Anbringen der Körperelektrode am Zündkerzenkörper erfolgt gemäß der Erfindung nach dem Anfertigen des Einschraubgewindes, wobei für das positionsgenauer Schweißen der Körperelektrode die Form und die Lage des Gewindeprofils als Bezug genutzt wird.

[0016] Dabei wird der Körper am äußeren Dichtsitz lose angeschlagen und wird mit einer Drehbewegung das Gewindeprofil des Körpers in einem definierten Messfenster in die gewünschte Position gebracht. Das Ausrichten, Einstellen und die Positionierung des Körpers wird mittels eines optischen Messsystems überwacht, so dass dadurch ein definierter Abstand des äußeren Dichtsitzes zum Gewindeprofil sichergestellt wird.

[0017] Nach der Positionierung des Körpers wird die Körperelektrode auf die Stirnseite des Körpers aufgeschweißt, mit anschließenden Weiterbearbeitungen entgratet, geprägt, vernickelt und ggf. edelmetallarmiert. Die Körperelektrode wird dann gebogen und der Isolator wird montiert.

[0018] Durch die positionsgenaue Fertigung des Zylinderkopfgewindes mit definiertem Gewindeanschnitt wird eine exakte Positionierung der Körperelektrode im Brennraum des Motors sichergestellt.

[0019] Durch eine Veränderung der Position des Gewindeanschnittes des Zylinderkopfmuttergewindes ist darüber hinaus eine bestmögliche individuelle Stellung der Körperelektrode im Brennraum möglich.

[0020] Bei Zündkerzen mit einem Körper, einer Mittelelektrode und wenigstens einer Körperelektrode, die dazwischen einen Entladspalt für den Zündfunken bilden, ist weiterhin bisher die Gesamttoleranz des Abstandes vom Körperaußendichtsitz zur Funkenstrecke, d.h. des Vorstehmaßes groß, so dass ein gezielter Einbau, der hauptsächlich beim Einsatz bei strahlgeführten Direkteinspritzsystemen erforderlich ist, nicht gewährleistet ist.

[0021] Durch die Erfindung soll weiterhin erreicht werden, dass die Einbautoleranz des Elektrodenmaßes so klein wie möglich ist.

[0022] Diese Aufgabe wird gemäß der Erfindung durch das Verfahren gelöst, das im Anspruch 9 angegeben ist.

[0023] Besonders bevorzugte Ausgestaltungen des erfindungsgemäßen Verfahrens sind Gegenstand der Ansprüche 10 und 11.

[0024] Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren wird somit die Toleranz der Funkenlage eingeengt, so dass eine exakte Position der Funkenstrecke im Brennraum sichergestellt ist. Dabei wird die Zündkerze so ausgebildet, dass die Maß- und Toleranzgenauigkeit zwischen dem äußeren Dichtsitz und der Mittelelektrodenspitze minimal ist.

[0025] Beim Einsatz von strahlgeführten Verbrennungsverfahren bei direkteinspritzenden Ottomotoren ist somit eine sichere Entflammung im Aufenthaltsbereich des Kraftstoffnebels möglich. Dabei ist die Funkenstrecke der Zündkerze in dieser engen Zone des Kraftstoffnebels zu platzieren. Für eine stabile Entflammung bestehen hohe Anforderungen an die Strahlstabilität sowie die Funkenstreckenpositionierung. Da bei marktüblichen Zündkerzen die Fertigungstoleranz des Elektrodenvorstehmaßes groß ist und im Bereich von 1,5 mm liegen kann, sind diese marktüblichen Zündkerzen für diesen Einsatz kaum geeignet. Durch die großen Fertigungstoleranzen derartiger Zündkerzen können die Elektroden derart positioniert sein, dass sich die Kraftstoffwolke außerhalb, insbesondere unterhalb der Funkenstrecke ausbildet, was folglich zu Verbrennungsaussetzern führt. Des weiteren ist eine exakte Positionierung der Körperelektrode vorteilhaft, damit die Körperelektrode die so genannte Entrainmentströmung nicht behindert. Hierunter ist das Ansaugen von Luft aus der Umgebung des eingespritzten Sprühstrahls infolge des im Sprühstrahl entstehenden Unterdruckes bedingt durch die Geschwindigkeitsverteilung der Tröpfchen sowie der Sprühstrahlabkühlung durch Entzug der Verdampfungsenthalpie zu verstehen.

[0026] Bei einem Verbrennungsmotor mit einem Verbrennungsverfahren wie beispielsweise der strahlgeführten Benzindirekteinspritzung wird somit eine Zündkerze mit einer lageorientierten Funkenstrecke benötigt. Das Vorstehmaß der Elektroden muss außerdem so zugeordnet sein, dass im definierten Ort des Kraftstoffeinspritzkegels eine sichere Entflammung stattfindet. Bedingungen sind eine exakte Stellung, d.h. ein exaktes Hineinragen der Funkenstrecke in den Verbrennungsraum sowie eine bestmögliche Position der Körperelektrode im Verbrennungsraum bzw. im Einspritzstrahl derart, dass die Körperelektrode den Entflammungsvorgang nicht behindert, indem sie beispielsweise die Kraftstoffteilchen in Richtung der Entladestrecke abschattet oder eine ungünstige Position der Körperelektrode zu Quentching führt.

[0027] Bei der erfindungsgemäßen Zündkerze ist die Forderung nach minimaler Zuordnungstoleranz der Funkenstrecke sowie einer genauen Positionierung der Körperelektrode erfüllt. Die Zündkerzen werden erfindungsgemäß so gefertigt, dass sich die natürlichen Toleranzen der Einzelteile bei der Maßbetrachtung des Abstandes zwischen äußerem Dichtsitz und Mittelelektrodenspitze im montierten Zustand nicht addieren. Vor der Montage des Isolators und des Körpers wird mittels eines optischen Messverfahrens zwischen dem Isolatordichtsitz und der Mittelelektrodespitze diese Länge gemessen. Das Vorstehmaß wird mit unterschiedlichen Innendichtringen abgestimmt.

[0028] Im Folgenden werden anhand der zugehörigen Zeichnungen besonders bevorzugte Ausführungsbeispiele der Erfindung näher beschrieben.

[0029] Es zeigen

Fig. 1 den Fertigungsablauf eines Ausführungsbeispiels des erfindungsgemäßen Verfahrens zur Herstellung des Kerzenkörpers in drei Phasen und

Fig. 2 den Fertigungsablauf bei einem Ausführungsbeispiels des erfindungsgemäßen Verfahrens zur Herstellung einer Zündkerze.

[0030] Zunächst werden anhand der Darstellungen in der Zeichnung zwei Ausführungsbeispiele des erfindungsgemäßen Verfahrens zur Ausbildung der Edelmetallarmierungen an einer Zündkerze mit aufgeschweißter nicht gebogener Körperelektrode sowie an einer fertig montierten Zündkerze beschrieben, bei denen ein Edelmetalloberflächenüberdeckung der Edelmetallarmierungen von wenigstens 90 % vorzugsweise wenigstens 92 % vorgesehen wird.

[0031] Bei dem ersten Verfahren der Edelmetallarmierung bei einer Zündkerze mit aufgeschweißter nicht gebogener Körperelektrode wird der Körper 1 in kalibrierter Höhe D1 aufgenommen, wird die Körperelektrode 3 ausgerichtet, wird ein Edelmetallstück 5 der zündseitig zugewandten Oberfläche der Körperelektrode 3 zugeführt, wird das Edelmetallstück in der Mitte der Breite der Körperelektrode 3 positioniert, wird das Edelmetallstück 5 auf das Längenmaß Z widerstandsgeschweißt, wird das Edelmetallstück 5 flach geprägt, wird das Edelmetallstück 5 auf das Längenmaß Z lasergeschweißt, wird die Körperelektrode 3 auf das Längenmaß der optimalen gestreckten Länge zugeschnitten, erfolgt gegebenenfalls ein Konturschneiden der Körperelektrode 3, wird die Körperelektrode 3 auf das Maß A gebogen, werden der Isolator und der Körper dadurch montiert, dass das Maß B des Isolators durch Messen bestimmt wird, dass Isolator 7 und Körper 1 nach Berechnung und gezielter Zuordnung unterschiedlicher Innendichtringdicken s paarweise zugeordnet werden, dass ein Innendichtring 8 und der Isolator 7 in den Körper 1 eingefügt werden und ein Bördeln und Schrumpfen erfolgt, wird die Körperelektrode 3 in der X-Achse, d.h. in Richtung der Breite der Körperelektrode 3 kalibriert, wird die Körperelektrode 3 in der Y-Achse, d.h. hinsichtlich der Vorderkante der Körperelektrode 3 kalibriert und wird die Körperelektrode 3 in der Z-Achse, d.h. in Richtung des Elektrodenabstandes oder in der Längsachse der Zündkerze kalibriert.

[0032] Bei dem zweiten Verfahren der Edelmetallarmierung an einer fertig montierten Zündkerze wird die fertig montierte Zündkerze aufgenommen, wird die Körperelektrode 3 in Richtung der X-Achse ausgerichtet, wird die Körperelektrode 3 in Richtung der Y-Achse ausgerichtet, wird das Vorstehmaß gemessen, wird die Positionierung des Edelmetallstückes 5 berechnet, wird das Edelmetallstück 5 der zündseitig zugewandten Oberfläche der Körperelektrode 3 zugeführt, wird das Edelmetallstück 5 auf das Längenmaß Z widerstandsgeschweißt, wird das Edelmetallstück 5 flach geprägt, erfolgt ein Laserschweißen, wird die Körperelektrode 3 nach Berechnung des Vorstehmaßes abgeschnitten, wird die Körperelektrode 3 gebogen, wird die Körperelektrode 3 in Richtung der X-Achse kalibriert, wird die Körperelektrode 3 in Richtung der Y-Achse kalibriert, und wird die Körperelektrode 3 in Richtung der Z-Achse kalibriert.

[0033] Wenn beispielsweise das Edelmetallstück 5 an der Körperelektrode 3 kreisförmig ist und einen Durchmesser von 1 mm hat und das Edelmetallstück der Mittelelektrode kreisförmig ist und einen Durchmesser von 0,8 mm hat, kann die gewünschte Überdeckung von mehr als 90 % der Fläche des Edelmetallstückes der Mittelelektrode durch das Edelmetallstück 5 an der Körperelektrode 3 dadurch erreicht werden, dass die Mittenabweichung, d.h. die Abweichung der Mittelpunkte der kreisförmigen Edelmetallflächen unter 0,18 mm liegt. Bei einer Mittenabweichung von weniger als 0,15 mm wird bereits eine Überdeckung von 95 % erreicht.

[0034] Die gewünschte Überdeckung lässt sich somit dadurch erzielen, dass die Mittenabweichung in entsprechenden Grenzen gehalten wird.

[0035] Um weiterhin eine möglichst genaue Position der Funkenstrecke, d.h. ein genaues Vorstehmaß und eine genaue Körperelektrodenstellung im Brennraum zu erzielen, wird bei der Herstellung der Zündkerze das Maß X des äußeren Dichtsitzes des kaltfließgepressten Körpers zum inneren Dichtsitz, d.h. zur kalibrierten Höhe D1 nachgedreht, wird der Körper positioniert bis zum Anschlagen am Bund des äußeres Dichtsitzes, wobei das Gewindeprofil als Bezug ins Messfenster positioniert wird, wird die Körperelektrode 3 geschweißt und anschließend vernickelt, wird ein Edelmetallstück 5 an der Körperelektrode 3 im Maß Z angebracht, wird die Körperelektrode 3 auf die Länge C geschnitten, wird die Körperelektrode 3 auf das Maß A gebogen und werden Isolator 7 und Körper dadurch montiert, dass der Abstand des Dichtsitzes des Isolators 7 zur Zündspitze der Mittelelektrode, d.h. das Maß B gemessen wird, dass die kalibrierte Höhe zum Außendichtsitz, d.h. das Maß X gemessen wird, dass ein Innendichtring 8 nach Berechnung des Maßes B zum Maß C gewählt wird, dass ein Bördeln und Schrumpfen erfolgt und dass ein massiver Außendichtring 6 montiert und verstemmt wird, damit er unverlierbar wird.

[0036] In den Fig. 1 und 2 ist ein besonders bevorzugtes Ausführungsbeispiel des erfindungsgemäßen Verfahrens in insgesamt vier Phasen im Einzelnen dargestellt.

[0037] In Phase 1 in Fig. 1 erfolgt die Herstellung einer Zündkerze derart, dass sich die natürlichen Toleranzen der Einzelteile in Bezug auf das Maß der Funkenlage nicht addieren. Dabei ist der innere Dichtsitz D1 des Körpers 1 der konstruktive Bezugspunkt, auf den sich alle weiteren Konstruktions- und Fertigungsoperationen beziehen. Vom inneren Dichtsitz D1 wird die Genauigkeit zum äußeren Dichtsitz 4 durch Nachdrehen der Dichtschulter hergestellt. Der konstruktiv zu bestimmende Abstand X wird im Bereich von +/- 0,05 mm eingehalten. Die bisherige Toleranzgenauigkeit betrug demgegenüber +/- 0,28 mm (kalibrierte Höhe +/- 0,08 mm, Gewindelänge Körper +/- 0,2 mm).

[0038] In der Phase 2 erfolgt ein Gewinderollen vor dem Schweißen der Körperelektrode 3. Das Schweißen der Körperelektrode 3 erfolgt dann derart, dass die Lage der Körperelektrode 3 zum Gewindeanschnitt genau bestimmt ist. Dabei wird der Körper 1 mit der Dichtschulter am äußeren Dichtsitz 4 auf einen Anschlag 2 aufgesetzt und wird mit Hilfe eines Bildverarbeitungssystems das Gewindeprofil visualisiert. Durch eine Drehbewegung kann es positionsgenau ins Maß Y in ein vorgegebenes Messfenster justiert werden.

[0039] In der Phase 3 kann auf die Körperelektrode 3 zusätzlich ein Edelmetallstück 5 geschweißt werden. Als Längenreferenz dient der innere Dichtsitz D1, wobei die genaue Position des Edelmetallstücks 5 mit dem Maß Z definiert wird.

[0040] Nach dem Schweißen des Edelmetallstücks 5 beispielsweise durch Widerstandsschweißen oder Laserschweißen, wird die Länge C der Körperelektrode 3 durch Ablängen, z.B. durch mechanisches Schneiden hergestellt. Dadurch ist eine optimale Biegelänge der Körperelektrode 3 sichergestellt.

[0041] Die Körperelektrode 3 wird anschließend auf das Maß A gebogen. Referenz ist dabei der innere Dichtsitz D1 des Körpers. Mit dieser präzisen Vorbiegung ist das Einstellen des Elektrodenabstandes ohne großes Nachbiegen der Körperelektrode 3 sichergestellt. Dadurch ist eine sichere Überdeckung der Edelmetallteile an Mittelelektrode und Körperelektrode 3 in axialer Richtung gewährleistet.

[0042] In der Phase 4 in Fig. 2 wird vor dem Einbringen des Isolators 7 in den Körper 1 die Länge B von der Isolatordichtschulter zur Zündspitze der Mittelelektrode bestimmt, was beispielsweise mittels eines Kameramesssystems erfolgen kann. Referenz ist die Dichtschulter D2 des Isolators 7, die mit gleichem Prüfmaß dem inneren Dichtsitz D1 des Körpers 1 entspricht.

[0043] In Abhängigkeit von der Länge B wird der Einbau des Isolators 7 in den Körper 1 mit der Dicke s des Innendichtringes 8 vorgenommen. Die Toleranz beträgt beim Maß B +/- 0,17 mm (Dichtsitz +/- 0,09 mm, Mittelelektrode +/- 0,08 mm).

[0044] Zur Abstimmung auf ein genaues Vorstehmaß steht ein Sortiment von verschiedenen Dichtungsringdicken s in Abstufungen von 0,1 mm zur Verfügung. Vorzugsdicken s der Innendichtringe 8 sind 0,4 mm, 0,5 mm, 0,6 mm, 0,7 mm und 0,8 mm.

[0045] Die Montage durch Bördeln und Schrumpfen erfolgt nach der Regel eines Größenmaßes aus Differenz Isolator zu Körper mit einem Kleinstmaß an Innendichtring und umgekehrt. Der Außendichtring 6 besteht aus einem massiven gut Wärme leitenden Metall. Die Dicke K des Außendichtringes 6 ist auf die Motoranforderungen abgestimmt und liegt innerhalb der Normvorgaben. Durch beispielsweise innenseitiges Verstemmen des Außendichtringes 6 wird die Unverlierbarkeit sichergestellt. Gegenüber Standardaußendichtringen aus Blechformteilen bieten massive Dichtringe den Vorteil, dass sich diese beim Anziehen nur gering verformen. Eine Toleranz der Dichtringdicke von +/- 0,02 mm ist sicher erzielbar.

[0046] Mit dem oben beschriebenen Verfahren ist eine Zündkerze prozesssicher mit einer Genauigkeit des Vorstehmaßes V von +/- 0,1 mm herstellbar.

[0047] Im Folgenden wird ein spezielles Beispiel gegeben:

Gefordertes Vorstehmaß V:	31,5 mm
Gewindelänge:	26,5 mm
Funkenlage E:	5,0 mm

Nennmaß:
Atmungsraum/Außendichtsitzkörper (X):	17,1 mm
Isolatorfuß/Mittelelektrode (B):	15 mm
Innendichtring Stärke s:	0,6 mm
Vorstehmaß V:	31,5 mm

Größtmaß:
Atmungsraum/Außendichtsitzkörper (X):	17,15 mm
Isolatorfuß/Mittelelektrode (B):	14,83 mm
Innendichtring Stärke s:	0,8 mm
Vorstehmaß V:	31,52 mm

Kleinstmaß:
Atmungsraum/Außendichtsitzkörper (X):	17,05 mm
Isolatorfuß/Mittelelektrode (B):	15,17 mm
Innendichtring Stärke s:	0,4 mm
Vorstehmaß V:	31,48 mm

Größte Paarungsdifferenz:
Atmungsraum/Außendichtsitzkörper (X):	17,10 mm
Isolatorfuß/Mittelelektrode (B):	15,05 mm
Innendichtring Stärke s:	0,5 mm
Vorstehmaß V:	31,45 mm
oder
Innendichtring Stärke s:	0,6 mm
Vorstehmaß V:	31,55 mm

[0048] Dabei sind die Toleranzen des Innendichtringes mit +/- 0,02 mm sowie die Dickenstreuung nach dem Andrücken des Innendichtringes bei der Montage nicht berücksichtigt und sind auch die Toleranzen des Außendichtringes mit +/- 0,02 mm nicht berücksichtigt. Werden diese Toleranzen bei der Bewertung des Vorstehmaßes V berücksichtigt, so lässt sich eine Genauigkeit des Vorstehmaßes V prozesssicher in der Größenordnung +/- 0,1 mm erzielen.

[0049] Durch die Erfindung ergibt sich somit eine Zündkerze, bei der die Körperelektrode zum Gewindeanschnitt exakt positioniert ist, das Elektrodenvorstehmaß durch Minimierung der Toleranzen geringe Schwankungen im Bereich von 0,2 mm aufweist, die Montage mit serienüblichen Montagewerkzeug möglich ist, serienübliche Hochspannungsanschlüsse verwandt werden können und eine lange Laufzeit durch optimale Nutzung der Edelmetallarmierung erreicht ist.

Ansprüche

1. Zündkerze mit einem Körper, einer Mittelelektrode und wenigstens einer Körperelektrode, die dazwischen einen Entladungsspalt für den Zündfunken bilden, wobei die Mittelelektrode und die Körperelektrode Edelmetallarmierungen jeweils aufweisen, dadurch gekennzeichnet, dass die Edelmetallarmierungen der Körperelektrode und der Mittelelektrode eine Überdeckung der Edelmetallflächen von wenigstens 90 % aufweisen.

2. Zündkerze nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Überdeckung der Edelmetallflächen wenigstens 92 % beträgt.

3. Verfahren zum Herstellen einer Zündkerze nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Edelmetallarmierungen an den Einzelteilen der Zündkerze vorgenommen und diese anschließend montiert werden.

4. Verfahren zum Herstellen einer Zündkerze nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Zündkerze aus ihren Einzelteilen fertig vormontiert und anschließend mit den Edelmetallarmierungen versehen wird.

5. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass der Körper in kalibrierter Höhe aufgenommen wird, die Körperelektrode ausgerichtet wird, ein Edelmetallstück der zündseitig zugewandten Oberfläche der Körperelektrode zugeführt wird, das Edelmetallstück in der Mitte der Breite der Körperelektrode positioniert wird, das Edelmetallstück auf eine bestimmtes Längenmaß widerstandsgeschweißt wird, das Edelmetallstück flach geprägt wird, das Edelmetallstück auf das bestimmte Längenmaß lasergeschweißt wird, die Körperelektrode auf ihr Längenmaß zugeschnitten wird, die Länge der Isolatordichtschulter zur Mittelelektrodenspitze gemessen wird, der Isolator dem Körper nach Berechnung und gezielter Zuordnung unterschiedlicher Innendichtringdicken zugeordnet wird, ein Innendichtring und Isolator in den Körper eingefügt werden und ein Bördeln und Schrumpfen erfolgt, die Körperelektrode in Richtung ihrer Breite kalibriert wird, die Körperelektrode in Richtung ihrer Vorderkante kalibriert wird und die Körperelektrode in Richtung des Elektrodenabstandes kalibriert wird.

6. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die fertig vormontierte Zündkerze aufgenommen wird, die Körperelektrode in ihrer Breite ausgerichtet wird, die Körperelektrode in der Richtung ihrer Vorderkante ausgerichtet wird, das Vorstehmaß gemessen wird, die Positionierung eines Edelmetallstückes berechnet wird, das Edelmetallstück der zündseitig zugewandten Oberfläche der Körperelektrode zugeführt wird, das Edelmetallstück auf ein bestimmten Längenmaß widerstandsgeschweißt wird, das Edelmetallstück flachgeprägt wird, das Edelmetallstück lasergeschweißt wird, die Körperelektrode nach Berechnung des Vorstehmaßes abgeschnitten wird, die Körperelektrode gebogen wird, die Körperelektrode in Richtung der Breite kalibriert wird, die Körperelektrode in Richtung der Vorderkante kalibriert wird, und die Körperelektrode in Richtung des Elektrodenabstands kalibriert wird.

7. Verfahren zum Herstellen einer Zündkerze mit einem Körper, einer Mittelelektrode und wenigstens einer Körperelektrode, die dazwischen einen Entladungsspalt für den Zündfunken bilden, dadurch gekennzeichnet, dass eine definierten Position der Körperelektrode zum Gewindeanschnitt des Zündkerzeneinschraubgewindes dadurch erzielt wird, dass der Körper am Außendichtsitz an einem Anschlag festgelegt wird, das Gewindeprofil in einem Messfenster durch Drehbewegung justiert wird und die Körperelektrode geschweißt wird.

8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Toleranz der Position des Gewindeanschnitts zur Körperelektrode maximal +/- 15° beträgt.

9. Verfahren zum Herstellen einer Zündkerze mit einem Körper, einer Mittelelektrode und wenigstens einer Körperelektrode, die dazwischen einen Entladungsspalt für den Zündfunken bilden, dadurch gekennzeichnet, dass der kaltfließgepresste Körper an der kalibrierten Höhe der Innenbohrung eines inneren Dichtsitzes aufgenommen und der Außendichtsitz auf ein bestimmtes Maß gedreht wird, ein Gewinde gerollt wird, die Körperelektrode geschweißt wird, ein Edelmetallstück aufgeschweißt wird, die Körperelektrode abgelängt wird, die Körperelektrode gebogen wird, der Isolator und der Körper montiert werden, ein Bördeln und Schrumpfen erfolgt, der Elektrodenabstand eingestellt wird, und ein massiver Außendichtring aufgebracht wird.

10. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Genauigkeit des Vorstehmaßes zwischen äußerem Dichtsitz und Mittelelektrodenspitze V +/- 0,1 mm beträgt.

11. Verfahren nach Anspruch 9 oder 10, dadurch gekennzeichnet, dass der Außendichtring aus einem massiven Metallring mit einer Wärmeleitfähigkeit von mehr als 100 W/(m*K) besteht.

Zeichnung