Schallabsorbierende Vorrichtung

Beschreibung

[0001] Die vorliegende Erfindung fällt in das Gebiet der Akustik; sie bezieht sich auf eine schallabsorbierende Vorrichtung, umfassend einen plattenförmigen Kern mit einer ersten und einer zweiten Oberfläche und einer Anzahl diese Oberflächen verbindenden Seitenflächen, wobei eine erste Beschichtung und eine zweite Beschichtung die erste bzw. die zweite Oberfläche des Kerns zumindest teilweise bedecken und wobei die erste und/oder die zweite Beschichtung mit rasterartig angeordneten Löchern versehen ist bzw. sind. Des Weiteren bezieht sich die Erfindung auf ein Verfahren zum Herstellen einer schallabsorbierenden Vorrichtung.

[0002] Derartige schallabsorbierende Vorrichtungen sind beispielsweise aus der EP 1 431 472 A1 bekannt. Sie werden beispielsweise zum Verkleiden von Wänden und Decken verwendet und erfüllen neben der schallabsorbierenden Wirkung auch die Anforderungen in ästhetischer Hinsicht. Da die Lochdurchmesser sehr klein sind, sind die Löcher in den Beschichtungen für einen Betrachter in einem Abstand von den schallabsorbierenden Vorrichtungen nicht mehr wahrnehmbar, so dass nur noch die Struktur eines Beschichtungsmaterials wahrgenommen wird. Wenn die Beschichtung beispielsweise aus einem Holzfurnier gebildet wird, nimmt der Betrachter nur noch die Holzstruktur bzw. die Maserung wahr, womit neben den gewünschten akustischen Eigenschaften auch die ästhetische Wirkung erreicht wird.

[0003] Aus der EP 1 321 593 A ist eine schallabsorbierende Vorrichtung bekannt, die die Merkmale des Oberbegriffs des Anspruchs 1 aufweist.

[0004] Diese bekannten schallabsorbierenden Vorrichtungen sind üblicherweise aus Holzspanplatten für das Kernmaterial und Holzfurnier für die Beschichtungen hergestellt. Bei der Herstellung solcher Vorrichtungen werden die Holzspanplatten mittels eines Strangpressvorgangs bereitgestellt; anschliessend werden die Beschichtungen aufgetragen und durch einen Nadelprozess Löcher durch die Beschichtungen bis in Durchgangsöffnungen in den Holzplatten getrieben. Dies stellt hohe Anforderungen an den Nadelprozess, da nicht nur die Beschichtungen gelocht werden, sondern darüber hinaus auch die Holzspanplatte mit Löchern versehen wird.

[0005] Die Aufgabe der Erfindung für die Vorrichtung besteht nun darin, eine schallabsorbierende Vorrichtung dahingehend weiterzuentwickeln, dass dessen statische Festigkeit im Hinblick auf eine möglichst verwindungssteife Montage erhöht wird und dass gegenüber den bekannten schallabsorbierenden Vorrichtungen das Schallabsorbtionsvermögen verbessert wird. Die Aufgabe für das Verfahren zum Herstellen einer erfindungsgemässen schallabsorbierenden Vorrichtung besteht darin, dass die Herstellung vereinfacht wird und damit kostengünstiger ist.

[0006] Die der Erfindung zugrunde liegende Aufgabe für die Vorrichtung lösen die Merkmale des Anspruchs 1. Die die Erfindung für die Vorrichtung weiterbildenden Merkmale sind Gegenstand der abhängigen Ansprüche 2 bis 10.

[0007] Der Kern der Erfindung ist darin zu sehen, dass in einem Kern der Vorrichtung zumindest teilweise eine Anzahl im wesentlichen parallel ausgerichteter Rillen angeordnet ist, die die beiden Oberflächen des Kerns durchdringen, wobei Löcher in den Beschichtungen in die Rillen münden. Herauszustellen ist dabei, dass die Rillen im Kern der Vorrichtung unmittelbar und über die gesamte Rillenöffnung mit den Löchern in den Beschichtungen in Wirkverbindung treten können, wobei der Kern der Vorrichtung und die Beschichtung zunächst unabhängig voneinander bereitstellbar sind, bevor sie miteinander verbunden werden. Die erfindungsgemässe Vorrichtung weist ein verbessertes Schallabsorptionsverhalten auf.

[0008] Mit Vorteil sind die Rillen senkrecht zu der ersten und zweiten Beschichtung angeordnet, da so das Fräsen der Rillen in den Kern einfach möglich ist. Ohne den Erfindungsgedanken zu verlassen ist aber auch denkbar, dass die Rillen in einem Winkel zu den Oberflächen des Kerns in den selben getrieben werden können.

[0009] Für ein verbessertes statisches Verhalten ist der Kern entlang eines rahmenartigen Randbereiches rillenfrei ausgestaltet, womit ebenfalls eine einfachere Montage entlang dieses Randbereiches gegeben ist. Eine weitere Verbesserung der Verwindungssteifigkeit ist dadurch zu erzielen, dass der Kern eine Anzahl Streben auf weist, die ebenfalls rillenfrei sind, so dass der Kern durch die Anzahl Streben in mehrere Bereiche mit Rillen aufgeteilt ist.

[0010] Daneben ist es aus Kostengründen vorteilhaft, wenn der Kern aus einer Holzspanplatte besteht, wobei die Holzspanplatte mittels Strangpressen aus Holzspänen herstellbar ist, und die die Holzspanplatte bildenden Holzspäne in Ebenen ausrichtbar sind. Es ist aber auch denkbar, dass der Kern entsprechend seiner Verwendung aus anderen Materialien hergestellt wird; ortsabhängige Bedingungen können beispielsweise eine besondere statische Stabilität oder die Feuerfestigkeit sein. Entsprechend diesen Vorgaben kann das zum Einsatz gelangende Material ausgewählt werden, ohne den Erfindungsgedanken zu verlassen.

[0011] Mit Vorteil bestehen die erste und zweite Beschichtung aus Holzfurnier, dessen Holzfasern parallel zu den Rillen ausgerichtet sind. Dies erhöht die Verwindungssteifigkeit.

[0012] Besonders vorteilhafte akustische Wirkungen stellen sich ein, wenn die rasterartig angeordneten Löcher etwa 1,1 mm oder kleiner sind und die gegenseitigen Abstände der Löcher 10 mm oder weniger betragen.

[0013] Die der Erfindung für das Verfahren zugrunde liegende Aufgabe lösen die Merkmale des unabhängigen Anspruchs 11.

[0014] Der Kern ist hier darin zu sehen, dass die Bestandteile der schallabsorbierenden Vorrichtung unabhängig voneinander bereitgestellt werden können und erst anschliessend miteinander verbunden werden. Dies Vereinfacht das Herstellungsverfahren deshalb, da die rasterartig angeordneten Löcher in den Beschichtungen lediglich in dieselben getrieben werden und diese Löcher nach der Montage unmittelbar mit den im Kern bereitgestellten Rillen in Wirkverbindung treten können.

[0015] Eine Ausführungsform der Erfindung wird nachfolgend anhand der Zeichnung beispielhaft erläutert. Dabei zeigen die:

Fig. 1 eine erfindungsgemässe schallabsorbierende Vorrichtung in räumlicher Darstellung und die

Fig. 2 eine Schnittdarstellung der Vorrichtung nach Fig. 1 entlang einer gestrichelten Linie A-A.

[0016] Fig.1 zeigt in einer räumlichen Darstellung eine erfindungsgemässe schallabsorbierende Vorrichtung mit einem plattenförmigen Kern 2, der eine erste und eine zweite Oberfläche 1a, 1b aufweist, die über Seitenflächen 5 miteinander verbunden sind. Die Oberflächen 1a, 1b sind mit einer ersten und/oder einer zweiten Beschichtung 4a, 4b versehen, die rasterartig angeordnete Löcher 6 aufweisen. Entlang einer gestrichelten Linie A-A ist eine Schnittlinie durch den Kern der Vorrichtung gezeigt.

[0017] Die Fig. 2 zeigt nun in einer Schnittdarstellung entlang der Linie A-A der Fig. 1 den inneren Aufbau des Kerns 2. Dieser Kern 2 weist eine Anzahl Rillen 3 auf, die senkrecht zur Schnittebene den Kern 2 durchdringen. Des Weiteren weist der Kern einen Randbereich 8 auf, der den Kern rahmenartig zu den Seitenflächen 5 begrenzen. Neben den Rillen 3 sind in dem Kern 2 Streben 7 vorgesehen, die den Kern in Bereiche mit und ohne Rillen 3 einteilen.

[0018] Die Löcher 6 (Fig. 1) stehen mit den Rillen 3 (Fig. 2) unmittelbar in Wirkverbindung. Dabei weisen die Löcher 6 in Form einer Mirkroperforation eine Grösse von 1,1 mm oder kleiner auf -typischerweise 0.55 mm- und sind etwa 10mm oder weniger -typischerweise 3mmbenachbart voneinander angeordnet. Die Rillen 3 sind etwa 3mm breit gewählt; die mit den Rillen 3 in Wirkverbindung tretende gelochte Fläche der Beschichtungen 4a, 4b macht 50 - 70 % der gesamten gelochten Beschichtung 4a, 4b aus.

[0019] Der Kern 2 kann aus einer Holzspanplatte durch Strangpressen gefertigt sein, in den die Rillen 3 mittels Fräsen eingebracht werden. Beim Strangpressen entstehen durch die Verwendung von Holzspänen Ebenen, in denen sich die Holzspäne anordnen. Die Rillen 3 werden im Hinblick auf eine statisch steifere Vorrichtung senkrecht zu den Ebenen der Holzspäne in den Kern 2 gefräst.

[0020] Die Beschichtungen 4a, 4b können aus Holzfurnier gefertigt sein, dessen Holzfasern parallel zu den Rillen 3 des Kerns 2 ausgerichtet sind. Mittels einem Verklebungsvorgangs werden die Beschichtungen 4a, 4b auf die Oberflächen 1a, 1b geklebt, wobei die Löcher 6 zu den Rillen 3 hin nicht verschlossen werden.

[0021] Der Kern 2 und die Beschichtungen 4a, 4b werden nach einem erfindungsgemässen Verfahren unabhängig voneinander bereitgestellt und anschliessend miteinander verklebt.

[0022] Selbstverständlich ist die erfindungsgemässe schallabsorbierende Vorrichtung nicht auf das beschriebene Ausführungsbeispiel beschränkt. So ist im Rahmen der Erfindung ebenfalls denkbar die Rillen schräg zu den Oberflächen des Kerns anzuordnen oder einen Kern ohne Streben oder rahmenartigen Randbereich vorzusehen. Darüber hinaus können die verwendeten Materialien dem Einsatzort entsprechend gewählt werden, um beispielsweise eine gewünschte Feuerfestigkeit oder eine bestimmte statische Steifigkeit zu erzielen.

Ansprüche

1. Schallabsorbierende Vorrichtung, umfassend einen plattenförmigen Kern (2) mit einer ersten und einer zweiten Oberfläche (1a, 1b) und einer Anzahl diese Oberflächen (1 a, 1b) verbindenden Seitenflächen (5), wobei eine erste Beschichtung (4a) und eine zweite Beschichtung (4b) die erste bzw. die zweite Oberfläche (1a, 1b) des Kerns (2) zumindest teilweise bedecken und wobei die erste und/oder die zweite Beschichtung (4a, 4b) mit rasterartig angeordneten Löchern (6) versehen ist bzw. sind, wobei der Kern (2) zumindest teilweise mit einer Anzahl im Wesentlichen parallel ausgerichteter Rillen (3) versehen ist, die die beiden Oberflächen (1a, 1b) des Kerns (2) durchdringen, wobei Löcher (6) in den Beschichtungen (4a, 4b) in die Rillen (3) münden, dadurch gekennzeichnet, dass die rasterartig angeordneten Löcher (6) in Form einer Mikroperforation etwa 1,1 mm oder kleiner sind, typischerweise 0.55mm, und dass die gegenseitigen Abstände der Löcher (6) 10 mm oder weniger betragen, typischerweise 3mm, und dass die Rillen (3) etwa 3mm breit gewählt sind, so dass eine mit den Rillen (3) in Wirkverbindung tretende gelochte Fläche der Beschichtungen (4a, 4b) 50 bis 70 % der gesamten gelochten Beschichtung (4a, 4b) ausmacht.

2. Schallabsorbierende Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Rillen (3) senkrecht zu der ersten und zweiten Beschichtung (4a, 4b) angeordnet sind.

3. Schallabsorbierende Vorrichtung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Kern (2) entlang der Seitenflächen (5) einen rahmenartigen Randbereich (8) aufweist, der frei ist von Rillen (3).

4. Schallabsorbierende Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Kern (2) eine Strebe (7) oder eine Anzahl Streben (7) aufweist, der frei ist bzw. die frei sind von Rillen (3), so dass der Kern (2) durch die Strebe (7) bzw. Streben (7) in mehrere Bereiche mit Rillen (3) aufgeteilt ist.

5. Schallabsorbierende Vorrichtung.nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass.der Kern (2) aus einer Holzspanplatte besteht.

6. Schallabsorbierende Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Holzspanplatte mittels Strangpressen aus Holzspänen herstellbar ist, wobei die die Holzspanplatte bildenden Holzspäne in Ebenen ausrichtbar sind.

7. Schallabsorbierende Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die die Rillen (3) senkrecht zu den durch die Holzspäne sich ergebenden Ebenen angeordnet sind.

8. Schallabsorbierende Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Beschichtung und/oder die zweite Beschichtung. (4a, 4b) aus Holzfurnier besteht.

9. Schallabsorbierende Vorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass das Holzfurnier aus Holzfasern besteht, die parallel zu den Rillen (3) ausgerichtet sind.

10. Verfahren zum Herstellen einer schallabsorbierenden Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass nach einem Strangpressenvorgang des Kerns (2) eine Anzahl im Wesentlichen parallel ausgerichteter, etwa 3mm breite Rillen (3) in diesen Kern (2) gefräst werden, dass die erste und/oder die zweite Beschichtung (4a, 4b) mit einer Stempelvorrichtung derart gelocht wird bzw. werden, dass sie rasterartig angeordnete Löcher (6) aufweisen, wobei die rasterartig angeordneten Löcher (6) in Form einer Mikroperforation etwa 1,1 mm oder kleiner sind, typischerweise 0.55mm, und dass die gegenseitigen Abstände der Löcher (6) 10 mm oder weniger betragen, typischerweise 3mm, und dass anschliessend die erste und die zweite Beschichtung (4a, 4b) mit den Oberflächen (1a, 1b) des Kerns (2) derart verbunden werden, dass die Löcher (6) in den Beschichtungen (4a, 4b) in die Rillen (3) münden und dass eine mit den Rillen (3) in Wirkverbindung tretende gelochte Fläche der Beschichtungen (4a, 4b) 50 bis 70 % der gesamten gelochten Beschichtung (4a, 4b) ausmacht.

Claims

1. Sound-absorbing device comprising a panel-shaped core (2) with a first and a second surface (1a, 1b) and with a number of side faces (5) connecting these surfaces (1a, 1b), wherein a first covering (4a) and a second covering (4b) at least partially cover the first and second surfaces (1a, 1b) of the core (2), and wherein the first and/or the second covering (4a, 4b) is or are provided with a holes (6) arranged in a grid pattern, wherein the core (2) is at least partially provided with a number of substantially parallel channels (3) which penetrate the two surfaces (1a, 1b) of the core (2), wherein holes (6) in the coverings (4a, 4b) open into the channels (3), characterized in that the holes (6) arranged in a grid pattern in the form of microperforations are approximately 1.1 mm or less, typically 0.55 mm, and in that the mutual spacings between the holes (6) are 10 mm or less, typically 3 mm, and in that the channels (3) are chosen to be approximately 3 mm wide, with the result that an area of the coverings (4a, 4b) which is operatively connected to the channels (3) makes up from 50 to 70% of the overall perforated covering (4a, 4b).

2. Sound-absorbing device according to Claim 1, characterized in that the channels (3) are arranged perpendicularly to the first and second coverings (4a, 4b).

3. Sound-absorbing device according to Claim 1 or 2, characterized in that the core (2) has, along the side faces (5), a frame-like marginal region (8) which is free from channels (3).

4. Sound-absorbing device according to one of the preceding claims, characterized in that the core (2) comprises a strut (7) or a number of struts (7) which is free or which are free from channels (3), with the result that the core (2) is divided into a number of regions having channels (3) by the strut (7) or struts (7).

5. Sound-absorbing device according to one of the preceding claims, characterized in that the core (2) consists of a chipboard panel.

6. Sound-absorbing device according to Claim 5, characterized in that the chipboard panel can be produced from wood chips by means of extrusion, wherein the wood chips forming the chipboard panel can be oriented in planes.

7. Sound-absorbing device according to Claim 6, characterized in that the channels (3) are arranged perpendicular to the planes obtained by the wood chips.

8. Sound-absorbing device according to one of the preceding claims, characterized in that the first covering and/or the second covering (4a, 4b) consists of wood veneer.

9. Sound-absorbing device according to Claim 8, characterized in that the wood veneer consists of wood fibres which are oriented parallel to the channels (3).

10. Method of producing a sound-absorbing device according to one of the preceding claims, characterized in that, after the core (2) has undergone an extrusion process, a number of substantially parallel channels (3) with a width of approximately 3 mm are milled in this core (2), in that the first and/or the second covering (4a, 4b) is or are perforated with a punching device so as to have holes (6) arranged in a grid pattern, wherein the holes (6) arranged in a grid pattern in the form of microperforations are approximately 1.1 mm or less, typically 0.55 mm, and in that the mutual spacings between the holes (6) are 10 mm or less, typically 3 mm, and in that the first and the second coverings (4a, 4b) are connected to the surfaces (1a, 1b) of the core (2) such that the holes (6) in the coverings (4a, 4b) open into the channels (3), and in that an area of the coverings (4a, 4b) which is operatively connected to the channels (3) makes up from 50 to 70% of the overall perforated covering (4a, 4b).

Revendications

1. Dispositif absorbant le bruit, comprenant une âme (2) en forme de plaque avec une première et une deuxième surfaces (1a, 1b) et avec un certain nombre de faces latérales (5) reliant ces surfaces (1a, 1b), sachant qu'un premier revêtement (4a) et un deuxième revêtement (4b) recouvrent respectivement au moins pour partie la première et la deuxième surfaces (1a, 1b) de l'âme (2), et sachant que le premier revêtement et/ou le deuxième revêtement (4a, 4b) est ou sont pourvus de trous (6) disposés à la façon d'un quadrillage, sachant que l'âme (2) est pourvue au moins pour partie d'un certain nombre de rainures (3) orientées essentiellement en parallèle, qui traversent les deux surfaces (1a, 1b) de l'âme (2), sachant que les trous (6) dans les revêtements (4a, 4b) débouchent dans les rainures (3), caractérisé en ce que les trous (6) disposés à la façon d'un quadrillage se présentent sous la forme d'une micro-perforation d'environ 1,1 mm ou moins, typiquement de 0,55 mm, et en ce que les espacements mutuels des trous (6) sont égaux à 10 mm ou moins, typiquement à 3 mm, et en ce que les rainures (3) sont choisies d'une largeur d'environ 3 mm, de sorte qu'une surface perforée des revêtements (4a, 4b) qui entre en liaison fonctionnelle avec les rainures (3) occupe 50 à 70 % de la totalité du revêtement perforée (4a, 4b).

2. Dispositif absorbant le bruit selon la revendication 1, caractérisé en ce que les rainures (3) sont disposées perpendiculairement au premier et au deuxième revêtements (4a, 4b).

3. Dispositif absorbant le bruit selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que l'âme (2) présente le long des faces latérales (5) une région de bord du genre cadre (8) qui est dépourvue de rainures (3).

4. Dispositif absorbant le bruit selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que l'âme (2) présente une entretoise (7) ou un certain nombre d'entretoises (7) qui est ou qui sont dépourvues de rainures (3), de sorte que l'âme (2) est divisée par l'entretoise (7) ou par les entretoises (7) en plusieurs régions pourvues de rainures (3).

5. Dispositif absorbant le bruit selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que l'âme (2) est constituée d'un panneau de particules.

6. Dispositif absorbant le bruit selon la revendication 5, caractérisé en ce que le panneau de particules peut être fabriqué par extrusion à partir de particules de bois, sachant que les particules de bois formant le panneau de particules peuvent être orientées en plans.

7. Dispositif absorbant le bruit selon la revendication 6, caractérisé en ce que les rainures (3) sont disposées perpendiculairement aux plans formés par les particules de bois.

8. Dispositif absorbant le bruit selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que le premier revêtement et/ou le deuxième revêtement (4a, 4b) sont constitués de placage en bois.

9. Dispositif absorbant le bruit selon la revendication 8, caractérisé en ce que le placage en bois est constitué de fibres de bois qui sont orientées parallèlement aux rainures (3).

10. Procédé de fabrication d'un dispositif absorbant le bruit selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que, à la suite d'un processus d'extrusion de l'âme (2), un certain nombre de rainures (3) orientées essentiellement en parallèle et d'une largeur d'environ 3 mm sont fraisées dans cette âme (2), en ce que le premier revêtement et/ou le deuxième revêtement (4a, 4b) est ou sont, avec un dispositif à poinçonner, perforés de telle sorte qu'ils présentent des trous (6) disposés à la façon d'un quadrillage, sachant que les trous (6) disposés à la façon d'un quadrillage se présentent sous la forme d'une micro-perforation d'environ 1,1 mm ou moins, typiquement de 0,55 mm, et que les espacements mutuels des trous (6) sont égaux à 10 mm ou moins, typiquement à 3 mm, et en ce que le premier et le deuxième revêtements (4a, 4b) sont ensuite assemblés aux surfaces (1a, 1b) de l'âme (2) de telle sorte que les trous (6) dans les revêtements (4a, 4b) débouchent dans les rainures (3), et qu'une surface perforée des revêtements (4a, 4b) qui entre en liaison fonctionnelle avec les rainures (3) occupe 50 à 70 % de la totalité du revêtement perforé (4a, 4b).

Zeichnung