Anlage sowie Verfahren zur Herstellung von Wellpappe-Bögen

Beschreibung

[0001] Die Erfindung betrifft eine Wellpappe-Anlage zur Herstellung von Wellpappe-Bögen sowie ein entsprechendes Verfahren.

[0002] Wellpappe-Anlagen zur Herstellung von Wellpappe-Bögen sind seit langem beispielsweise aus der DE 103 56 037 A1 bekannt. Die hergestellten Wellpappe-Bögen werden häufig zu Verpackungen weiterverarbeitet, wobei die Verpackungen einerseits zum Schutz des darin aufgenommenen Produkts sehr stabil und andererseits zur Entnahme des Produkts leicht zu öffnen sein sollen. Zur Herstellung von Verpackungen, die diesen Anforderungen genügen, müssen bereits die Wellpappe-Bögen entsprechend vorbereitet und gefertigt werden.

[0003] Aus der EP 1 375 361 B1 ist bekannt, die Deck-Bahnen von Wellpappe-Bögen mittels zweier Messer mit Schnitten zu versehen. Die Schnitte in den Deck-Bahnen liegen einander gegenüber und durchschneiden die Deck-Bahnen zu mindestens 50% bezüglich ihrer Dicke. Beim Öffnen von aus diesen Wellpappe-Bögen hergestellten Verpackungen wirken die eingeschnittenen Deck-Bahnen als Scherenkanten, die die Deck-Bahnen und die Wellen-Bahn vollständig durchtrennen. Nachteilig ist, dass die Schnitte in den Deck-Bahnen wie Scharniere wirken und ungewünschte Biegestellen in den Wellpappe-Bögen ausbilden. Die aus den Wellpappe-Bögen hergestellten Verpackungen weisen dadurch eine unbefriedigende Eigenstabilität auf. Ferner ist es aufwändig, die Wellpappe-Bögen einzeln mit den Schnitten zu versehen.

[0004] Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Wellpappe-Anlage und ein Verfahren zu schaffen, die eine einfache Herstellung von Wellpappe-Bögen mit verbesserten Stabilitäts- und Aufreißeigenschaften ermöglichen.

[0005] Diese Aufgabe wird durch die Merkmale des Anspruches 1 sowie des nebengeordneten Verfahrensanspruchs 7 gelöst. Der Kern der Erfindung besteht darin, in einer Wellpappe-Anlage mindestens eine Perforations-Einrichtung vorzusehen. Der mindestens einen Perforations-Einrichtung wird eine endlose Wellpappe-Bahn aus mindestens einer Well-Bahn und mindestens einer Deck-Bahn zugeführt. Mittels der mindestens einen Perforations-Einrichtung wird die mindestens eine Deck-Bahn perforiert, wobei die mindestens eine Deck-Bahn entlang einer Arbeits-Richtung abwechselnd abschnittsweise vollständig durchtrennt und abschnittsweise nicht durchtrennt wird. Die mindestens eine Well-Bahn wird nicht durchtrennt und bleibt im Wesentlichen unbeschädigt. Mittels mindestens einer der mindestens einen Perforations-Einrichtung in der Arbeits-Richtung nachgeordneten Schneid-Einrichtung werden aus der perforierten endlosen Wellpappe-Bahn Wellpappe-Bögen von gewünschtem Format zugeschnitten. Durch das Perforieren der mindestens einen Deck-Bahn weisen die Wellpappe-Bögen gleichzeitig gute Stabilitäts- und Aufreißeigenschaften auf. Insbesondere wird durch das Perforieren der mindestens einen Deck-Bahn eine Ausbildung von ungewünschten Biegestellen in den Wellpappe-Bögen vermieden. Dadurch, dass die mindestens eine Perforations-Einrichtung der mindestens einen Schneid-Einrichtung vorgeordnet ist, erfolgt das Perforieren der mindestens einen Deck-Bahn, bevor die endlose Wellpappe-Bahn zu Wellpappe-Bögen zugeschnitten wird. Die mindestens eine Perforations-Einrichtung ist somit in die Wellpappe-Anlage und die Herstellung von Wellpappe-Bögen integriert, was die Herstellung vereinfacht. Dadurch ist eine Zeit- und Kostenersparnis möglich. Die mindestens eine Perforations-Einrichtung weist zum Perforieren einer ersten Deck-Bahn mindestens eine erste Perforations-Einheit und zum Perforieren einer zweiten Deck-Bahn mindestens eine der mindestens einen ersten Perforations-Einheit relativ zu der Wellpappe-Bahn gegenüberliegende zweite Perforations-Einheit auf.

[0006] Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung ergeben sich aus den Unteransprüchen.

[0007] Zusätzliche Merkmale, Vorteile und Einzelheiten der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung von mehreren Ausführungsbeispielen anhand der Zeichnung. Es zeigen:

Fig. 1

eine schematische Darstellung eines ersten Teils einer Wellpappe-Anlage gemäß einem ersten Ausführungsbeispiel,

Fig. 2

eine schematische Darstellung eines zweiten Teils der Wellpappe-Anlage gemäß dem ersten Ausführungsbeispiel,

Fig. 3

eine schematische Darstellung einer Perforations-Einrichtung und einer Längsschneide-/Rill-Einrichtung der Wellpappe-Anlage gemäß dem ersten Ausführungsbeispiel,

Fig. 4

einen vergrößerten Ausschnitt der Perforations-Einrichtung gemäß Fig. 3,

Fig. 5

eine Schnittdarstellung der Perforations-Einrichtung entlang der Schnittlinie V-V in Fig. 4,

Fig. 6

eine seitliche Darstellung einer Perforations-Scheibe der Perforations-Einrichtung gemäß Fig. 3,

Fig. 7

einen vergrößerten Ausschnitt der Perforations-Scheibe gemäß Fig. 6,

Fig. 8

eine seitliche Darstellung einer Perforations-Scheibe einer Wellpappe-Anlage gemäß einem zweiten Ausführungsbeispiel,

Fig. 9

einen vergrößerten Ausschnitt der Perforations-Scheibe gemäß Fig. 8,

Fig. 10

eine seitliche Darstellung einer Perforations-Scheibe einer Wellpappe-Anlage gemäß einem dritten Ausführungsbeispiel,

Fig. 11

einen vergrößerten Ausschnitt der Perforations-Scheibe gemäß Fig. 10,

Fig. 12

eine seitliche Darstellung einer Perforations-Scheibe einer Wellpappe-Anlage gemäß einem vierten Ausführungsbeispiel, und

Fig. 13

einen vergrößerten Ausschnitt der Perforations-Scheibe gemäß Fig. 12.

[0008] Nachfolgend wird unter Bezugnahme auf die Fig. 1 bis 7 ein erstes Ausführungsbeispiel der Erfindung beschrieben. Eine Wellpappe-Anlage 1 weist zur Herstellung einer einseitig kaschierten Wellpappe-Bahn 2 eine erste Abroll-Einrichtung 3 zum Abrollen einer ersten Material-Bahn 4, eine zweite Abroll-Einrichtung 5 zum Abrollen einer zweiten Material-Bahn 6 und eine erste Produktions-Einrichtung 7 auf. Die erste Produktions-Einrichtung 7 umfasst zur Erzeugung einer Wellung in der zweiten Material-Bahn 6 zwei benachbart zueinander angeordnete und drehbar gelagerte Riffelwalzen 8. Nach dem Erzeugen der Wellung zwischen den benachbarten Riffelwalzen 8 liegt die zweite Material-Bahn 6 als Well-Bahn 9 vor. Ferner umfasst die erste Produktions-Einrichtung 7 zum Beleimen der Spitzen der Well-Bahn 9 eine Beleimungs-Einheit 10, die benachbart zu den Riffelwalzen 8 angeordnet ist. Zum Verbinden der beleimten Well-Bahn 9 mit der ersten Material-Bahn 4 ist in der ersten Produktions-Einrichtung 7 eine benachbart zu einer Riffelwalze 8 angeordnete und drehbar gelagerte Anpresswalze 11 vorgesehen. Die erste Material-Bahn 4 wird nach dem Verbinden mit der Well-Bahn 9 als erste Deck-Bahn 12 bezeichnet. Die Produktions-Einrichtung 7 zur Herstellung einer einseitig kaschierten Wellpappe-Bahn 2 ist allgemein bekannt, beispielsweise aus der EP 0 687 552 A (entspricht US-Patent 5,632,850), der DE 195 36 007 A (entspricht GB 2,305,675A) oder der DE 43 06 158 A1, worauf bezüglich der Einzelheiten verwiesen wird.

[0009] Der ersten Produktions-Einrichtung 7 ist in einer Arbeits-Richtung 13 eine drehbar gelagerte Umlenkwalze 14 und eine Vorheiz-Einrichtung 15 nachgeordnet. Zum Aufheizen der einseitig kaschierten Wellpappe-Bahn 2 und einer dritten Material-Bahn 16 weist die Vorheiz-Einrichtung 15 zwei übereinander angeordnete und drehbar gelagerte Heizwalzen 17 auf. Zum Abrollen der dritten Material-Bahn 16 ist eine dritte Abroll-Einrichtung 18 vorgesehen.

[0010] Der Vorheiz-Einrichtung 15 ist in der Arbeits-Richtung 13 ein Leimwerk 19 nachgeordnet. Das Leimwerk 19 weist eine drehbar gelagerte Beleimungswalze 20 auf, die teilweise in einem mit Leim gefüllten Leimbehälter 21 angeordnet ist. Die Well-Bahn 9 der einseitig kaschierten Wellpappe-Bahn 2 befindet sich in Kontakt mit der Beleimungswalze 20.

[0011] Dem Leimwerk 19 ist in der Arbeits-Richtung 13 eine Heiz-Andrück-Einrichtung 22 nachgeordnet, die einen horizontalen, sich in Arbeits-Richtung 13 erstreckenden Heiztisch 23 mit Heizplatten aufweist. Benachbart zu dem Heiztisch 23 ist ein über drei drehbar gelagerte Führungswalzen 24 umgelenkter, angetriebener endloser Andrück-Gurt 25 angeordnet. Zwischen dem Andrück-Gurt und dem Heiztisch 23 ist ein Andrück-Spalt 26 ausgebildet, durch den die einseitig kaschierte und beleimte Wellpappe-Bahn 2 und die dritte Material-Bahn 16 führbar ist. Der genauere Aufbau der Heiz-Andrück-Einrichtung 22 ist aus der DE 199 54 754 A1 bekannt. Das Leimwerk 19 und die Heiz-Andrück-Einrichtung 22 stellen eine zweite Produktions-Einrichtung 27 zur Herstellung einer zweiseitig kaschierten Wellpappe-Bahn 28 dar. Die dritte Material-Bahn 16 wird nach dem Verbinden mit der einseitig kaschierten Wellpappe-Bahn 2 als zweite Deck-Bahn 29 bezeichnet. Bei den Material-Bahnen 4, 6, 16 handelt es sich insbesondere um endlose Papier-Bahnen.

[0012] Der zweiten Produktions-Einrichtung 27 ist in der Arbeits-Richtung 13 eine Multifunktions-Einheit 30 nachgeordnet. Die Multifunktions-Einheit 30 umfasst eine Perforations-Einrichtung 31 zum Perforieren der ersten und zweiten Deck-Bahnen 12, 29 entlang der Arbeits-Richtung 13 und eine Längsschneide-/Rill-Einrichtung 32 zum Längsschneiden und Rillen der zweiseitig kaschierten Wellpappe-Bahn 28 entlang der Arbeits-Richtung 13. Die Längsschneide-/Rill-Einrichtung 32 umfasst eine erste Rill-Station 33, eine dieser nachgeordnete zweite Rill-Station 34 und zwei den Rill-Stationen 33, 34 nachgeordnete Längsschneide-Stationen 35. Der Aufbau der Multifunktions-Einheit 30 wird nachfolgend noch genauer beschrieben.

[0013] Der Multifunktions-Einheit 30 ist in der Arbeits-Richtung 13 eine Weiche 36 nachgeordnet. Mittels der Weiche 36 sind in der Längsschneide-/Rill-Einrichtung 32 längsgeschnittene Bahnabschnitte 37, 38 der zweiseitig kaschierten Wellpappe-Bahn 28 voneinander trennbar.

[0014] Zum Zuschneiden von Wellpappe-Bögen 39 aus den Bahnabschnitten 37, 38 der Wellpappe-Bahn 28 ist der Weiche 36 in der Arbeits-Richtung 13 eine Schneid-Einrichtung 40 nachgeordnet. Die Schneid-Einrichtung 40 ist somit auch der Perforations-Einrichtung 31 in der Arbeits-Richtung 13 nachgeordnet. Zum Querschneiden des ersten Bahnabschnitts 37 weist die Schneid-Einrichtung 40 ein erstes Querschneide-Walzenpaar 41 und zum Querschneiden des zweiten Bahnabschnitts 38 ein zweites Querschneide-Walzenpaar 42 auf. Die Walzen der Querschneide-Walzenpaare 41, 42 weisen jeweils einen sich radial nach außen erstreckenden und senkrecht zu der Arbeits-Richtung 13 verlaufenden Messerbalken 43 auf. Die Messerbalken 43 eines Querschneide-Walzenpaars 41, 42 wirken zum Querdurchtrennen der Bahnabschnitte 37, 38 zusammen.

[0015] Dem ersten Querschneide-Walzenpaar 41 ist ein erstes Förderband 44 nachgeordnet, das um drehantreibbare Antriebswalzen 45 geführt ist. Zum Stapeln der von dem ersten Förderband 44 transportierten Wellpappe-Bögen 39 ist dem ersten Förderband 44 eine erste Stapel-Ablage 46 mit einer senkrecht verlaufenden ersten Anschlagwand 47 nachgeordnet. Die erste Stapel-Ablage 46 ist, wie in Fig. 2 durch einen ersten Richtungspfeil 48 angedeutet, in der Höhe verstellbar. Die erste Stapel-Ablage 46 ist zum Weitertransport der gestapelten Wellpappe-Bögen 39 bis zu einem Anlagenboden 49, der die Wellpappe-Anlage 1 trägt, absenkbar. Dem zweiten Querschneide-Walzenpaar 42 ist ein zweites Förderband 50 nachgeordnet, das ebenfalls um drehantreibbare Antriebswalzen 45 geführt ist. Zum Stapeln der von dem zweiten Förderband 50 transportierten Wellpappe-Bögen 39 ist dem zweiten Förderband 50 eine zweite Stapel-Ablage 51 mit einer senkrecht verlaufenden zweiten Anschlagwand 52 nachgeordnet. Das zweite Förderband 50 ist, wie in Fig. 2 durch einen zweiten Richtungspfeil 53 angedeutet, an die Höhe der gestapelten Wellpappe-Bögen 39 in der zweiten Stapel-Ablage 51 anpassbar.

[0016] Zum Steuern der Wellpappe-Anlage 1 ist eine elektronische Steuer-Einrichtung 54 vorgesehen, die mit den Abroll-Einrichtungen 3, 5, 18, den Produktions-Einrichtungen 7, 27, der Vorheiz-Einrichtung 15, der Perforations-Einrichtung 31, der Längsschneide-/Rill-Einrichtung 32, der Weiche 36 und der Schneid-Einrichtung 40 zum Datenaustausch in Signalverbindung steht.

[0017] Nachfolgend wird die Multifunktions-Einheit 30 genauer beschrieben. Die Perforations-Einrichtung 31 und die Längsschneide-/Rill-Einrichtung 32 sind in der Multifunktions-Einheit 30 integriert ausgebildet. Insbesondere ist die Perforations-Einrichtung 31 gleichzeitig als die erste Rill-Station 33 ausgebildet. Die Perforations-Einrichtung 31 weist zum Perforieren der ersten Deck-Bahn 12 mehrere quer zu der Arbeits-Richtung 13 nebeneinander angeordnete erste Perforations-Einheiten 55 auf. Zum Perforieren der zweiten Deck-Bahn 29 weist die Perforations-Einrichtung 31 ferner mehrere quer zu der Arbeits-Richtung 13 nebeneinander angeordnete zweite Perforations-Einheiten 56 auf, die relativ zu der Wellpappe-Bahn 28 den ersten Perforations-Einheiten 55 gegenüberliegen. Zum Ineingriffbringen mit der ersten Deck-Bahn 12 sind die ersten Perforations-Einheiten 55 unabhängig voneinander um eine quer zu der Arbeits-Richtung 13 verlaufende erste Schwenk-Achse 57 verschwenkbar. Entsprechend sind die zweiten Perforations-Einheiten 56 zum Ineingriffbringen mit der zweiten Deck-Bahn 29 unabhängig voneinander um eine quer zu der Arbeits-Richtung 13 verlaufende zweite Schwenk-Achse 58 verschwenkbar. Das Verschwenken der einzelnen Perforations-Einheiten 55, 56 ist mittels der Steuer-Einrichtung 54 steuerbar. Ferner sind die Perforations-Einheiten 55, 56 entlang ihrer zugehörigen Schwenk-Achsen 57, 58 unabhängig voneinander mittels der Steuer-Einrichtung 54 verlagerbar. Zusätzlich können jeweils eine erste Perforations-Einheit 55 und eine zugehörige zweite Perforations-Einheit 56 zur gleichmäßigen Verlagerung entlang ihrer Schwenk-Achsen 57, 58 mechanisch oder mittels der Steuer-Einrichtung 54 miteinander gekoppelt sein. Dadurch ist es möglich, die Deck-Bahnen 12, 29 exakt übereinander zu perforieren. Alternativ oder zusätzlich können die Perforations-Einheiten 55, 56 zum Ineingriffbringen mit den Deck-Bahnen 12, 29 quer zu diesen und den zugehörigen Schwenk-Achsen 57, 58 verlagerbar sein.

[0018] Die Perforations-Einheiten 55, 56 weisen jeweils einen Werkzeug-Träger 59 auf, an dem eine Perforations-Scheibe 60 drehantreibbar gelagert ist. Die Perforations-Scheiben 60 weisen jeweils einen Scheiben-Grundkörper 61 und einteilig daran angeformte Perforations-Zähne 62 auf. Die Perforations-Zähne 62 sind umfangsseitig an dem Scheiben-Grundkörper 61 angeordnet und gleichmäßig voneinander beabstandet. Die Perforations-Zähne 62 können gehärtet sein. Der Scheiben-Grundkörper 61 weist umfangsseitig einen konisch zulaufenden Endabschnitt 63 auf, der stufenlos in die im Querschnitt V-förmigen Perforations-Zähne 62 übergeht. Die Perforations-Scheiben 60 sind jeweils mittels mehrerer umfangsseitig gleichmäßig verteilter Befestigungs-Bohrungen 64 drehantreibbar an dem zugehörigen Werkzeug-Träger 59 befestigbar.

[0019] Die Perforations-Zähne 62 sind im Wesentlichen als rechteckförmiger Keil ausgebildet. Sie weisen jeweils zwei gegenüberliegende rechteckförmige Zahn-Seitenwände 65, zwei im Wesentlichen senkrecht zu den Zahn-Seitenwänden 65 verlaufende dreieckförmige Zahn-Stirnwände 66 und eine Perforier-Kante 67 auf. Zwischen zwei benachbart angeordneten Perforations-Zähnen 62 ist jeweils eine Lücke 68 ausgebildet. Die Lücken 68 weisen jeweils eine Breite B_L auf. Die Zahn-Stirnwände 66 eines Perforations-Zahns 62 verlaufen im Wesentlichen parallel zueinander, wobei gedachte Verlängerungen V der Zahn-Stirnwände 66 ungefähr im Mittelpunkt M der Perforations-Scheibe 60 zusammenlaufen. Die Perforations-Zähne 62 weisen eine radiale Höhe H_Z und eine Breite B_Z auf, wobei die Breite B_Z ungefähr der Breite B_L der Lücken 68 entspricht.

[0020] Die Perforations-Einheiten 55, 56 definieren mit ihren zugehörigen Perforier-Kanten 67 einen minimalen Abstand A_P zueinander quer zu der Arbeits-Richtung 13. Entsprechend definieren die Deck-Bahnen 12, 29 mit ihren der Well-Bahn 9 zugewandten Innenwänden einen minimalen Abstand A_D der Deckbahnen 12, 29 zueinander quer zu der Arbeits-Richtung 13. Die Perforations-Einrichtung 31 ist derart ausgebildet, dass der minimale Abstand A_P der Perforations-Einheiten 55, 56 zueinander wenigstens 80%, insbesondere wenigstens 90%, und insbesondere wenigstens 95% des minimalen Abstandes A_D der Deck-Bahnen 12, 29 zueinander beträgt. Der minimale Abstand A_P der Perforations-Einheiten 55, 56 ist durch Verschwenken dieser um die zugehörigen Schwenk-Achsen 57, 58 einstellbar, wobei die Steuer-Einrichtung 54 derart ausgebildet ist, dass der minimale Abstand A_P automatisch in Abhängigkeit des minimalen Abstandes A_D der Deck-Bahnen 12, 29 einstellbar ist.

[0021] An den Werkzeug-Trägern 59 der Perforations-Einheiten 55, 56 sind ferner Rill-Werkzeuge 69 angeordnet. Die Rill-Werkzeuge 69 sind den Perforations-Scheiben 60 in der Arbeits-Richtung 13 nachgeordnet, wobei die Rill-Werkzeuge 69 zusätzlich oder alternativ zu den Perforations-Scheiben 60 mit der Wellpappe-Bahn 28 in Eingriff bringbar sind. Die Perforations-Einrichtung 31 ist somit gleichzeitig als erste Rill-Station 33 ausgebildet.

[0022] Die zweite Rill-Station 34 weist mehrere erste Rill-Einheiten 70 und mehrere zweite Rill-Einheiten 71 auf, die relativ zu der Wellpappe-Bahn 28 gegenüberliegend angeordnet sind. Die ersten Rill-Einheiten 70 sind zum Ineingriffbringen mit der Wellpappe-Bahn 28 um eine dritte Schwenk-Achse 72 unabhängig voneinander verschwenkbar. Entsprechend sind die zweiten Rill-Einheiten 71 um eine vierte Schwenk-Achse 73 unabhängig voneinander verschwenkbar. Die Rill-Einheiten 70, 71 sind entsprechend den Perforations-Einheiten 55, 56 aufgebaut, jedoch mit dem Unterschied, dass anstelle der Perforations-Scheiben 60 Rill-Scheiben 74 an den Werkzeug-Trägern 59 angeordnet sind. Die Rill-Scheiben 74 sind funktionslos. Sie sind jedoch durch zusätzliche Perforations-Scheiben 60 ersetzbar, so dass die Rill-Einheiten 70, 71 zu Perforations-Einheiten umrüstbar sind. Die Rill-Werkzeuge 69 sind drehantreibbar an den Werkzeug-Trägern 59 der Perforations-Einheiten 55, 56 und der Rill-Einheiten 70, 71 gelagert und unabhängig voneinander entlang der zugehörigen Schwenk-Achsen 57, 58, 72, 73 verlagerbar sowie getrennt voneinander mit der Wellpappe-Bahn 28 in Eingriff bringbar.

[0023] Die Längsschneide-Stationen 35 sind der zweiten Rill-Station 34 nachgeordnet. Die Längsschneide-Stationen 35 weisen jeweils mehrere drehantreibbare obere Messer 75 und untere Messer 76 auf, die unabhängig voneinander quer zu der Arbeits-Richtung 13 verlagerbar und mit der Wellpappe-Bahn 28 zur Längsdurchtrennung derselben in Eingriff bringbar sind. Der genaue Aufbau der Längsschneide-/Rill-Einrichtung 32 ist aus der DE 197 54 799 A (entspr. US 6 071 222) sowie aus der DE 101 31 833 A bekannt, auf die hiermit für den Detailaufbau verwiesen wird.

[0024] Nachfolgend wird die Funktionsweise der Wellpappe-Anlage 1 genauer beschrieben. Von der ersten und zweiten Abroll-Einrichtung 3, 5 werden die erste und zweite Material-Bahn 4, 6 abgerollt und der ersten Produktions-Einrichtung 7 zugeführt. Die zweite Material-Bahn 6 wird durch die Riffelwalzen 8 geführt, wodurch die Well-Bahn 9 erzeugt wird. Mittels der Beleimungs-Einheit 10 werden die Spitzen der Well-Bahn 9 mit Leim versehen. Die mit Leim versehene Well-Bahn 9 und die erste Material-Bahn 4 werden zwischen einer der Riffelwalzen 8 und der Anpresswalze 11 durchgeführt und miteinander verbunden, wobei die einseitig kaschierte Wellpappe-Bahn 2 erzeugt wird. Die endlose einseitig kaschierte Wellpappe-Bahn 2 wird aus der ersten Produktions-Einrichtung 7 herausgeführt und mittels der Umlenkwalze 14 umgelenkt und der Vorheiz-Einrichtung 15 zugeführt. Ferner wird die dritte Material-Bahn 16 von der dritten Abroll-Einrichtung 18 abgerollt und ebenfalls der Vorheiz-Einrichtung 15 zugeführt. Die Wellpappe-Bahn 2 und die dritte Material-Bahn 16 werden in der Vorheiz-Einrichtung 15 über Heizwalzen 17 geführt und aufgeheizt. Die aufgeheizte Wellpappe-Bahn 2 und die aufgeheizte dritte Material-Bahn 16 werden aus der Vorheiz-Einrichtung 15 herausgeführt und der zweiten Produktions-Einrichtung 27 zugeführt.

[0025] In der zweiten Produktions-Einrichtung 27 wird die einseitig kaschierte Wellpappe-Bahn 2 dem Leimwerk 19 zugeführt. Die freiliegenden Spitzen der Well-Bahn 9 der einseitig kaschierten Wellpappe-Bahn 2 werden in dem Leimwerk 19 mittels der Beleimungswalze 20 mit Leim versehen. Die beleimte Wellpappe-Bahn 2 wird zusammen mit der dritten Material-Bahn 16 der Heiz-Andrück-Einrichtung 22 zugeführt. In der Heiz-Andrück-Einrichtung 22 werden die beleimte Wellpappe-Bahn 2 und die dritte Material-Bahn 16 durch den Andruck-Spalt 26 geführt, wobei die einseitig kaschierte Wellpappe-Bahn 2 mit der dritten Material-Bahn 16 zu der zweiseitig kaschierten Wellpappe-Bahn 28 verbunden wird. Mittels des Andrück-Gurts 25 und des Heiztisches 23 werden die Wellpappe-Bahn 2 und die dritte Material-Bahn 16 zusammengepresst, wobei der Heiztisch 23 gleichzeitig beheizt und trocknet.

[0026] Die zweiseitig kaschierte Wellpappe-Bahn 28 wird anschließend der Multifunktions-Einheit 30 zugeführt. In der Perforations-Einrichtung 31 werden die Deck-Bahnen 12, 29 der Wellpappe-Bahn 28 perforiert. Hierzu werden die Perforations-Scheiben 60 durch Verschwenken der Perforations-Einheiten 55, 56 um die zugehörigen Schwenk-Achsen 57, 58 mit der Wellpappe-Bahn 28 in Eingriff gebracht. Das Ineingriffbringen der Perforations-Scheiben 60 wird von der Steuer-Einrichtung 54 gesteuert. Der Steuer-Einrichtung 54 liegen genaue Daten über den Betriebszustand der Wellpappe-Anlage 1 und die Material-Bahnen 4, 6, 16 vor. Insbesondere liegen der Steuer-Einrichtung 54 genaue Daten über die Dicke der Material-Bahnen 4, 6, 16 und der die Wellung erzeugenden Riffelwalzen 8 vor. Aus diesen Daten berechnet die Steuer-Einrichtung 54 den minimalen Abstand A_D der Deck-Bahnen 12, 29. Das Verschwenken der Perforations-Einheiten 55, 56 erfolgt in Abhängigkeit des berechneten minimalen Abstandes A_D der Deck-Bahnen 12, 29 derart, dass die Perforations-Scheiben 60 lediglich die Deck-Bahnen 12, 29 perforieren und die dazwischenliegende Well-Bahn 9 im Wesentlichen unbeschädigt bleibt. Hierzu stellt die Steuer-Einrichtung 54 den minimalen Abstand A_P der Perforations-Einheiten 55, 56 derart ein, dass dieser wenigstens 80%, insbesondere wenigstens 90%, und insbesondere wenigstens 95% des minimalen Abstandes A_D der Deck-Bahnen 12, 29 beträgt. Eine Änderung des minimalen Abstandes A_D der Deck-Bahnen 12, 29 wird von der Steuer-Einrichtung 54 erkannt und der minimale Abstand A_P der Perforations-Einheiten 55, 56 wird entsprechend automatisch angepasst.

[0027] Beim Perforieren werden die Deck-Bahnen 12, 29 entlang der Arbeits-Richtung 13 abwechselnd abschnittsweise vollständig durchtrennt und abschnittsweise nicht durchtrennt, wobei vorzugsweise entlang der Richtung 13 mehr als 50% der Deck-Bahnen 12, 29 bei der Perforation undurchtrennt bleibt. Die vollständig durchtrennten Abschnitte weisen eine Länge auf, die der Breite B_Z der Perforations-Zähne 62 entspricht. Entsprechend weisen die nicht durchtrennten Abschnitte eine Länge auf, die der Breite B_L der Lücken 68 entspricht. Durch die Breiten B_Z, B_L der Perforations-Zähne 62 und der dazwischenliegenden Lücken 68 sind die Aufreißeigenschaften der perforierten Wellpappe-Bahn 28 einstellbar. Je größer die Breite B_Z der Perforations-Zähne 62 im Verhältnis zu der Breite B_L der Lücken 68 ist, desto leichter ist die perforierte Wellpappe-Bahn 28 aufreißbar und umgekehrt. Dadurch, dass die Perforations-Einrichtung 31 den Produktions-Einrichtungen 7, 27 nachgeordnet ist, ist die erzeugte Wellpappe-Bahn 28 beim Perforieren noch feucht, so dass die Deck-Bahnen 12, 29 mittels der Perforier-Kanten 67 leicht durchtrennbar sind. Die Well-Bahn 9 wird beim Perforieren der Deck-Bahnen 12, 29 nicht durchtrennt und bleibt im Wesentlichen unbeschädigt. Die Stabilität der Well-Bahn 9 bleibt somit erhalten. Die perforierten Deck-Bahnen 12, 29 bilden aufgrund der nicht durchtrennten Abschnitte keine ungewünschten Biegestellen aus, so dass die Deck-Bahnen 12, 29 zusammen mit der im Wesentlichen unbeschädigten Well-Bahn 9 sehr gute Stabilitätseigenschaften in Verbindung mit sehr guten Aufreißeigenschaften aufweist. Dadurch, dass die Perforations-Einrichtung 31 und die Längsschneide-/Rill-Einrichtung 32 in der Multifunktions-Einheit 30 zusammengefasst sind, kann das Perforieren problemlos in einen automatischen Formatwechsel eingebunden werden. Das Perforieren kann bezüglich des Längsschneidens und Rillens sehr exakt erfolgen.

[0028] Die perforierte Wellpappe-Bahn 28 wird anschließend in der ersten und/oder zweiten Rill-Station 33, 34 gerillt und anschließend in den Längsschneide-Stationen 35 zu zwei oder mehr Bahnabschnitten 37, 38 längsgeschnitten.

[0029] Die längsgeschnittene Wellpappe-Bahn 28 wird aus der Multifunktions-Einheit 30 herausgeführt und über die Weiche 36 geführt, wobei der erste und zweite Bahn-Abschnitt 37, 38 aufgeteilt werden. Der erste Bahn-Abschnitt 37 wird zwischen dem ersten Querschneide-Walzenpaar 41 der Schneid-Einrichtung 40 durchgeführt, wobei mittels der Messerbalken 43 Wellpappe-Bögen 39 vom gewünschten Format erzeugt werden. Entsprechend wird der zweite Bahn-Abschnitt 38 zwischen dem zweiten Querschneide-Walzenpaar 42 der Schneid-Einrichtung 40 durchgeführt, wobei ebenfalls mittels der Messerbalken 43 Wellpappe-Bögen 39 vom gewünschten Format erzeugt werden. Dadurch, dass die Schneid-Einrichtung 40 der Perforations-Einrichtung 31 nachgeordnet ist, ist die Herstellung von perforierten Wellpappe-Bögen 39 einfach möglich. Die zuvor perforierte Wellpappe-Bahn 28 wird mittels der Schneid-Einrichtung 40 auf Wellpappe-Bögen 39 des gewünschten Formats zugeschnitten. Durch die Integration der Perforations-Einrichtung 31 in die Wellpappe-Anlage 1 ist das Perforieren in das Herstellungsverfahrens der Wellpappe-Bögen 39 integriert, was zeit- und kostensparend ist. Durch die Integration der Perforations-Einrichtung 31 in die Wellpappe-Anlage kann die Tatsache genutzt werden, dass die Well-Bahn 9 noch feucht und geschmeidig ist und so den Perforations-Werkzeugen eher ausweicht und unbeschädigt bleibt.

[0030] Die perforierten Wellpappe-Bögen 39 werden mittels der Förderbänder 44, 50 zu den zugehörigen Stapel-Ablagen 46, 51 transportiert und dort aufgestapelt.

[0031] Nachfolgend wird unter Bezugnahme auf die Fig. 8 und 9 ein zweites Ausführungsbeispiel der Erfindung beschrieben. Konstruktiv identische Teile erhalten dieselben Bezugszeichen wie bei dem ersten Ausführungsbeispiel, auf dessen Beschreibung hiermit verwiesen wird. Konstruktiv unterschiedliche, jedoch funktionell gleichartige Teile erhalten dieselben Bezugszeichen mit einem nachgestellten a. Der wesentliche Unterschied gegenüber dem ersten Ausführungsbeispiel besteht in der Ausgestaltung der Perforations-Scheiben 60a. Die Zahn-Seitenwände 65a der Perforations-Zähne 62a sind im Wesentlichen als Parallelogramm ausgebildet. Die Zahn-Stirnwände 66a schließen mit der Perforier-Kante 67a einen Winkel ein, der kleiner als 90° ist. Eine gedachte Verlängerung V der Zahn-Stirnwände 66a verläuft nicht durch den Mittelpunkt M der Perforations-Scheibe 60a. Die Perforations-Zähne 62a sind leichter mit den Deck-Bahnen 12, 29 in Eingriff bringbar. Hinsichtlich der weiteren Funktionsweise der mit den Perforations-Scheiben 60a versehenen Perforations-Einrichtung 31 a wird auf das erste Ausführungsbeispiel verwiesen.

[0032] Nachfolgend wird unter Bezugnahme auf die Fig. 10 und 11 ein drittes Ausführungsbeispiel der Erfindung beschrieben. Konstruktiv identische Teile erhalten dieselben Bezugszeichen wie bei dem ersten Ausführungsbeispiel, auf dessen Beschreibung hiermit verwiesen wird. Konstruktiv unterschiedliche, jedoch funktionell gleichartige Teile erhalten dieselben Bezugszeichen mit einem nachgestellten b. Der wesentliche Unterschied gegenüber dem ersten Ausführungsbeispiel besteht in der Ausgestaltung der Perforations-Scheiben 60b. Die Zahn-Seitenwände 65b der Perforations-Zähne 62b sind im Wesentlichen trapezförmig ausgebildet. Die Breite B_Z der Perforations-Zähne 62b verringert sich in radialer Richtung, wobei die Perforations-Zähne 62b an ihren Perforier-Kanten 67b eine minimale Breite B_Z aufweisen. Eine gedachte Verlängerung V der Zahn-Stirnwände 66b verläuft nicht durch den Mittelpunkt M der Perforations-Scheiben 60b. Die Zahn-Seitenwände 66b eines Perforations-Zahns 62b schließen miteinander einen Winkel zwischen 15° und 75°, und insbesondere zwischen 30° und 60° ein. Die Lücken 68b weisen im Gegensatz zu den Perforations-Zähnen 62b im Bereich der Perforier-Kanten 67b eine maximale Breite B_L auf. Dadurch, dass sich die Breite B_Z der Perforations-Zähne 62b in radialer Richtung verkleinert, tritt beim Perforieren der Deck-Bahnen 12, 29 ein Schneideffekt auf, der das Perforieren erleichtert. Hinsichtlich der weiteren Funktionsweise der mit den Perforations-Scheiben 60b versehenen Perforations-Einrichtung 31b wird auf die vorangegangenen Ausführungsbeispiele verwiesen.

[0033] Nachfolgend wird unter Bezugnahme auf die Fig. 12 und 13 ein drittes Ausführungsbeispiel der Erfindung beschrieben. Konstruktiv identische Teile erhalten dieselben Bezugszeichen wie bei dem ersten Ausführungsbeispiel, auf dessen Beschreibung hiermit verwiesen wird. Konstruktiv unterschiedliche, jedoch funktionell gleichartige Teile erhalten dieselben Bezugszeichen mit einem nachgestellten c. Der wesentliche Unterschied gegenüber dem ersten Ausführungsbeispiel besteht in der Ausgestaltung der Perforations-Zähne 62c. Die Zahn-Seitenwände 65c der Perforations-Zähne 62c sind dreieckförmig ausgebildet. Die Zahn-Stirnwände 66c eines Perforations-Zahns 62c schließen miteinander einen Winkel ein, der zwischen 30° und 60° liegt. Eine gedachte Verlängerung V der Zahn-Stirnwände 66c verläuft nicht durch den Mittelpunkt M der Perforations-Scheiben 60c. Die Breite B_Z der Perforations-Zähne 62c nimmt in radialer Richtung ab, wohingegen die Breite B_L der dazwischenliegenden Lücken 68c zunimmt. Die Perforier-Kanten 67c sind lediglich punktförmig ausgebildet. Durch die punktförmige Ausbildung der Perforier-Kanten 67c sind die Perforations-Zähne 62c einfach mit den Deck-Bahnen 12, 29 in Eingriff bringbar. Hinsichtlich der weiteren Funktionsweise der mit den Perforations-Scheiben 60c versehenen Perforations-Einrichtung 31 c wird auf die vorangegangenen Ausführungsbeispiele verwiesen.

[0034] In Bezug auf die verschiedenen Geometrien der Perforations-Scheiben 60, 60a, 60b und 60c ist zwischen der zum Perforieren erforderlichen Eintauchkraft und der Eintauchtiefe zu unterscheiden. Je flacher die in radialer Richtung außen liegende Kante eines Perforations-Zahnes 62 ist, umso größer ist die zum Perforieren erforderliche Eintauchkraft, so dass grundsätzlich auch die Gefahr besteht, dass die Wellpappe-Bahn 28 ausweicht. Besonders groß ist die Eintauchkraft bei den Perforations-Scheiben 60 und 60a. Bei der Perforations-Scheibe 60c sind die Perforations-Zähne 62c nach außen hin spitz zulaufend ausgebildet, so dass die erforderliche Eintauchkraft gering ist, die Eintauchtiefe zur Erzeugung einer Perforation vorbestimmter Länge jedoch am größten ist, so dass das Ausmaß der Verletzung der Well-Bahn 9 ebenfalls am größten ist. Einen Kompromiss stellt die Perforations-Scheibe 60b dar, bei der die Perforations-Zähne 62b zwar nach außen hin konisch zulaufen, die Spitzen jedoch abgeflacht ausgebildet sind.

[0035] Gemäß einer weiteren Ausgestaltung ist es möglich, die einander gegenüberliegenden Perforations-Scheiben 60 - oder die Perforations-Scheiben gemäß Fig. 8, 10 oder 12 - axial gegeneinander versetzt auszubilden, so dass die Perforier-Kanten 67 bezogen auf die Wellpappe-Bahn 28 nicht unmittelbar übereinander liegen, sondern gegeneinander versetzt sind. Bei dieser Anordnung ist es möglich, die beiden Perforations-Scheiben 60 näher aufeinander zu zu stellen, so dass sich die Perforations-Kanten 67 sogar überlappen. Im Fall von Fig. 5 hieße dies, dass die Perforier-Kante 67 der unteren Scheibe 60 höher liegt als die Perforier-Kante 67 der oberen Kante 60. Auf diese Weise kann ein mögliches Ausweichen der Wellpappe-Bahn 28 bei einer zu hohen Eintauchkraft kompensiert werden. Darüber hinaus erhöht der axiale Versatz der zusammenwirkenden Perforations-Scheiben 60 die Stabilität der perforierten Wellpappe-Bahn 28.

Ansprüche

1. Wellpappe-Anlage zur Herstellung von Wellpappe-Bögen, mit

a. mindestens einer Produktions-Einrichtung (7, 27) zum Erzeugen einer endlosen Wellpappe-Bahn (2, 28) aus mindestens einer Well-Bahn (9) und mindestens einer Deck-Bahn (12, 29),

b. mindestens einer Längsschneide-/Rill-Einrichtung (32) zum Längsschneiden und Rillen der endlosen Wellpappe-Bahn (2, 28) entlang der Arbeits-Richtung (13),

c. mindestens einer Schneid-Einrichtung (40) zum Zuschneiden von Wellpappe-Bögen (39) aus der perforierten endlosen Wellpappe-Bahn (2, 28), und

d. mindestens einer Steuer-Einrichtung (54) zum Steuern der Wellpappe-Anlage (1),
dadurch gekennzeichnet, dass

e. mindestens eine Perforations-Einrichtung (31; 31a; 31b, 31c) mit mindestens einer Perforations-Einheit (55, 56) zum Perforieren der mindestens einen Deck-Bahn (12, 29) entlang der Arbeits-Richtung (13) vorgesehen ist,

f. die mindestens eine Schneid-Einrichtung (40) der mindestens einen Perforations-Einrichtung (31; 31 a, 31 b; 31 c) in der Arbeits-Richtung (13) nachgeordnet ist,

g. die mindestens eine Perforations-Einheit (55, 56) zum Ineingriffbringen mit der mindestens einen Deck-Bahn (12, 29) um eine quer zu der Arbeits-Richtung (13) verlaufende Schwenk-Achse (57, 58) verschwenkbar sind,

h. die mindestens eine Perforations-Einrichtung (31; 31 a; 31b; 31 c) zum Perforieren einer ersten Deck-Bahn (12) mindestens eine erste Perforations-Einheit (55) und zum Perforieren einer zweiten Deck-Bahn (29) mindestens eine der mindestens einen ersten Perforations-Einheit (55) relativ zu der Wellpappe-Bahn (2, 28) gegenüberliegende zweite Perforations-Einheit (56) aufweist.

2. Wellpappe-Anlage nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Perforations-Einheiten (55, 56) zueinander einen minimalen Abstand (A_P) quer zu der Arbeits-Richtung (13) aufweisen, der wenigstens 80%, insbesondere wenigstens 90%, und insbesondere wenigstens 95% eines minimalen Abstandes (A_D) der Deck-Bahnen (12, 29) zueinander quer zu der Arbeits-Richtung (13) beträgt.

3. Wellpapp-Anlage nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die mindestens eine Steuer-Einrichtung (54) derart ausgebildet ist, dass der minimale Abstand (A_P) der Perforations-Einheiten (55, 56) automatisch in Abhängigkeit des minimalen Abstandes (A_D) der Deck-Bahnen (12, 29) einstellbar ist.

4. Wellpappe-Anlage nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die mindestens eine Perforations-Einheit (55, 56) mindestens eine Perforations-Scheibe (60; 60a; 60b; 60c) aufweist.

5. Wellpappe-Anlage nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die mindestens eine Perforations-Scheibe (60; 60a; 60b, 60c) mehrere umfangsseitig angeordnete und beabstandete Perforations-Zähne (62; 62a; 62b; 62c) aufweist.

6. Wellpappe-Anlage nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die mindestens eine Perforations-Einrichtung (31; 31a; 31b; 31c) und die mindestens eine Längsschneide-/Rill-Einrichtung (32) integriert ausgebildet sind.

7. Verfahren zur Herstellung von Wellpappe-Bögen, mit dem Schritten:

a. Erzeugen einer endlosen Wellpappe-Bahn (2, 28) aus mindestens einer Well-Bahn (9) und mindestens einer Deck-Bahn (12, 29) mittels mindestens einer Produktions-Einrichtung (7, 27),

b. Perforieren der mindestens einen Deck-Bahn (12, 29) mittels mindestens einer Perforations-Einrichtung (31; 31 a; 31 b; 31 c), die mindestens eine Perforations-Einheit (55, 56) aufweist, wobei die mindestens eine Deck-Bahn (12, 29) entlang einer Arbeits-Richtung (13) abwechselnd abschnittsweise durchtrennt und abschnittsweise nicht durchtrennt wird,
und

c. Zuschneiden von Wellpappe-Bögen (39) aus der perforierten endlosen Wellpappe-Bahn (2, 28) mittels mindestens einer Schneid-Einrichtung (40),

d. wobei die mindestens eine Schneid-Einrichtung (40) der mindestens einen Perforations-Einrichtung (31; 31 a; 31b; 31 c) in der Arbeits-Richtung (13) nachgeordnet ist,

e. die mindestens eine Perforations-Einheit (55, 56) zum Ineingriffbringen mit der mindestens einen Deck-Bahn (12, 29) um eine quer zu der Arbeits-Richtung (13) verlaufende Schwenk-Achse (57, 58) verschwenkbar sind,

f. die mindestens eine Perforations-Einrichtung (31; 31a; 31b; 31 c) zum Perforieren einer ersten Deck-Bahn (12) mindestens eine erste Perforations-Einheit (55) und zum Perforieren einer zweiten Deck-Bahn (29) mindestens eine der mindestens einen ersten Perforations-Einheit (55) relativ zu der Wellpappe-Bahn (2, 28) gegenüberliegende zweite Perforations-Einheit (56) aufweist.

Claims

1. Corrugated cardboard installation for the production of corrugated cardboard sheets comprising

a. at least one production device (7, 27) for producing a continuous corrugated cardboard length (2, 28) from at least one corrugated length (9) and at least one cover length (12, 29),

b. at least one longitudinal cutting/scoring device (32) for longitudinally cutting and scoring the continuous corrugated cardboard length (2, 28) along the operating direction (13),

c. at least one cutting device (40) for cutting to size corrugated cardboard sheets (39) from the perforated continuous corrugated cardboard length (2, 28) and

d. at least one control device (54) for controlling the corrugated cardboard installation (1),
characterised in that

e. at least one perforation device (31; 31a; 31b; 31c) is provided with at least one perforation unit (55, 56) for perforating the at least one cover length (12, 29) along the operating direction (13),

f. the at least one cutting device (40) is arranged downstream of the at least one perforation device (31; 31a, 31b; 31c) in the operating direction (13),

g. the at least one perforation unit (55, 56) can be pivoted for engaging with the at least one cover length (12, 29) about a pivot axis (57, 58) perpendicular to the operating direction (13),

h. the at least one perforation device (31: 31 a; 31b; 31 c) comprises at least one perforation unit (55) for perforating a first cover length (12) and at least one second perforation unit (56) opposite the at least one first perforation unit (55) relative to the corrugated cardboard length (2, 28) for perforating a second cover length (29).

2. Corrugated cardboard installation according to claim 1, characterised in that the perforation units (55, 56) have a minimum distance apart (A_P) perpendicular to the operating direction (13), which is at least 80%, in particular at least 90%, and in particular at least 95% of a minimum distance apart (A_D) of the cover lengths (12, 29) perpendicular to the operating direction (13).

3. Corrugated cardboard installation according to claim 2, characterised in that the at least one control device (54) is configured such that the minimum distance apart (A_P) of the perforation units (55, 56) can be adjusted automatically as a function of the minimum distance apart (A_D) of the cover lengths (12, 29).

4. Corrugated cardboard installation according to any one of claims 1 to 3, characterised in that the at least one perforation unit (55,56) comprises at least one perforation disc (60; 60a; 60b; 60c).

5. Corrugated cardboard installation according to claim 4, characterised in that the at least one perforation disc (60; 60a; 60b, 60c) comprises a plurality of perforating teeth (62; 62a; 62b; 62c) arranged spaced apart peripherally.

6. Corrugated cardboard installation according to any one of claims 1 to 5, characterised in that the at least one perforation device (31; 31a; 31b; 31c) and the at least one longitudinal cutting/scoring device (32) are designed to be integrated.

7. Method for the production of corrugated cardboard sheets comprising the steps:

a. producing a continuous corrugated cardboard length (2, 28) from at least one corrugated length (9) and at least one cover length (12, 29) by means of at least one production device (7, 27),

b. perforating the at least one cover length (12, 29) by means of at least one perforating device (31; 31a; 31b; 31c) which comprises at least one perforation unit (55, 56), wherein the at least one cover length (12, 29) is cut through in some sections and not cut through in some sections alternately along an operating direction (13), and

c. cutting to size corrugated cardboard sheets (39) from the perforated continuous corrugated cardboard length (2, 28) by means of at least one cutting device (40),

d. the at least one cutting device (40) being arranged downstream of the at least one perforation device (31; 31a, 31b; 31c) in the operating direction (13),

e. the at least one perforation unit (55, 56) for engaging with the at least one cover length (12, 29) pivoting about a pivot axis (57, 58) running perpendicular to the operating direction (13),

f. the at least one perforation device (31: 31a; 31b; 31c) for perforating a first cover length (12) comprising at least one perforation unit (55) and for perforating a second cover length (29) at least one second perforation unit (56) opposite the at least one perforation unit (55) relative to the corrugated cardboard length (2, 28).

Revendications

1. Installation de carton ondulé pour la fabrication de feuilles de carton ondulé, avec

a. au moins un système de production (7, 27) pour réaliser une bande de carton ondulé sans fin (2, 28) à partir d'au moins une bande ondulée (9) et d'au moins une bande de recouvrement (12, 29),

b. au moins un système de découpe en longueur et de rainurage (32) pour la découpe en longueur et le rainurage de la bande de carton ondulé sans fin (2, 28) le long de la direction de travail (13),

c. au moins un système de découpe (40) pour la découpe de feuilles de carton ondulé (39) dans la bande de carton ondulé sans fin (2, 28) perforée, et

d. au moins un système de commande (54) pour le pilotage de l'installation de carton ondulé (1),
caractérisée en ce

e. qu'au moins un système de perforation (31 ; 31a ; 31b, 31c) avec au moins une unité de perforation (55, 56) est prévu le long de la direction de travail (13) pour la perforation de l'au moins une bande de recouvrement (12, 29),

f. que l'au moins un système de découpe (40) de l'au moins un système de perforation (31 ; 31a, 31b ; 31c) est disposé postérieurement dans la direction de travail (13),

g. que l'au moins une unité de perforation (55, 56) peut être pivotée autour d'un axe de pivotement (57, 58) s'étendant perpendiculairement par rapport à la direction du travail (13) pour être mise en prise avec l'au moins une bande de recouvrement (12, 29),

h. que l'au moins un système de perforation (31 ; 31a ; 31b ; 31c) présente au moins une première unité de perforation (55) pour la perforation d'une première bande de recouvrement (12) et au moins une deuxième unité de perforation (56), située en face de l'au moins première unité de perforation (55), relativement par rapport à la bande de carton ondulé (2, 28) pour la perforation d'une deuxième bande de recouvrement (29).

2. Installation de carton ondulé selon la revendication 1, caractérisée en ce que les unités de perforation (55, 56) présentent entre elles une distance minimale (A_p) perpendiculairement par rapport à la direction de travail (13), qui se situe au moins à 80 %, notamment, au moins à 90 %, et particulièrement à au moins 95 %, d'une distance minimale (A_D) des bandes de recouvrement (12, 29) l'une par rapport à l'autre, perpendiculairement par rapport à la direction de travail (13).

3. Installation de carton ondulé selon la revendication 2, caractérisée en ce que l'au moins un système de commande (54) est conçu de telle manière que la distance minimale (A_p) des unités de perforations (55, 56) peut être réglée automatiquement en fonction de la distance minimale (A_D) des bandes de recouvrement (12, 29).

4. Installation de carton ondulé selon l'une des revendications 1 à 3, caractérisée en ce que l'au moins une unité de perforation (55, 56) présente au moins un disque de perforation (60 ; 60a ; 60b ; 60c).

5. Installation de carton ondulé selon la revendication 4, caractérisée en ce que l'au moins un disque de perforation (60 ; 60a ; 60b ; 60c) présente plusieurs dents de perforation (62 ; 62a ; 62b ; 62c) disposées sur la circonférence et espacées.

6. Installation de carton ondulé selon l'une des revendications 1 à 5, caractérisée en ce que l'au moins un système de perforation (31 ; 31a ; 31b ; 31c) et l'au moins un système de découpe en longueur et de rainurage (32) sont conçus intégrés.

7. Procédé de fabrication de feuilles de carton ondulé, avec les étapes :

a. de réalisation d'une bande de carton ondulé sans fin (2, 28) constituée d'au moins une bande ondulée (9) et d'au moins une bande de recouvrement (12, 29) au moyen d'au moins un système de production (7, 27),

b. de perforation de l'au moins une bande de recouvrement (12, 29) au moyen d'au moins un système de perforation (31 ; 31a ; 31b ; 31c), qui présente au moins une unité de perforation (55, 56), où l'au moins une bande de recouvrement (12, 29) est percée de part en part sur des portions et non percée sur des portions de manière alternative séquencée le long d'une direction de travail (13),
et

c. la découpe de feuilles de carton ondulé (39) à partir de la bande de carton ondulé sans fin (2, 28) perforée au moyen d'au moins un système de découpe (40),

d. dans lequel l'au moins un système de découpe (40) de l'au moins un système de perforation (31 ; 31a ; 31b ; 31c) est disposé postérieurement dans la direction de travail (13),

e. l'au moins une unité de perforation (55, 56) peut être pivotée autour d'un axe de pivotement (57, 58) s'étendant perpendiculairement par rapport à la direction de travail (13) pour une mise en prise avec l'au moins une bande de recouvrement (12, 29),

f. l'au moins un système de perforation (31 ; 31a ; 31b ; 31c) présente au moins une première unité de perforation (55) pour la perforation d'une première bande de recouvrement (12) et au moins une deuxième unité de perforation (56), située en face de l'au moins une première unité de perforation (55) relativement par rapport à la bande de carton ondulé (2, 28), pour la perforation d'une deuxième bande de recouvrement (29).

Zeichnung