Beschichteter Körper, insbesondere Walze, aus kohlefaserverstärktem Kunststoff (CFK) für Papier- und Druckmaschinen und Verfahren zum Herstellen eines solchen Körpers

Beschreibung

[0001] Die Erfindung betrifft einen beschichteten Körper, insbesondere Walze, aus Kohlefaser verstärktem Kunststoff (CFK) für Papier- und Druckmaschinen, mit einer Haftvermittlerschicht und einer auf die Haftvermittlerschicht aufgetragenen, vor Verschleiß schützenden Schicht aus Hartmetall oder Oxidkeramik sowie ein Verfahren zum Herstellen eines solchen Körpers.

[0002] CFK-Walzenkörper erfreuen sich zunehmender Beliebtheit in Papiermaschinen und Druckmaschinen aufgrund ihres geringen Gewichts bei gleichzeitig extremer Biegesteifigkeit. Der Nachteil ist nur die Notwendigkeit einer Beschichtung, im allgemeinen gegen Verschleiß oder andere Beanspruchungen, die nach heutigem Stand der Technik den Preis in die Höhe treibt. Als Beschichtungen haben sich Keramik- und Hartmetallbeschichtungen durchgesetzt, die hauptsächlich durch Thermisches Spritzen, namentlich Plasma- und Flammspritzen, hergestellt werden. Aufwändig und damit preiserhöhend sind weniger diese bekannten Beschichtungsverfahren als vielmehr die bislang übliche Haftgrundvorbereitung, die z.B. in DE 41 16 641 A1 bzw. in EP 0 514 640 B1 sowie EP 1 129 787 A und DE 101 27 908 A beschrieben ist. Dabei wird die CFK-Walze mit einer weiteren Schicht aus Kunstharz belegt, in die zuvor große Volumina eines typischen Haftvermittlers z.B NiAl- oder NiCr-Pulver eindispergiert wurden. Nach dem Aushärten dieser äußeren Kunstharzbeschichtung erfolgt ein erstes Anschleifen, so dass die eindispergierten Haftvermittlerpartikel angeschliffen werden. Diese angeschliffenen Haftvermittlerpartikel sind sozusagen die Haftpunkte für die weitere Behandlung durch Thermisches Spritzen mittels NiCr- oder NiAl- Haftvermittler und anschließendem Auftrag der Funktionsschicht aus Keramik oder Hartmetall. Derartige Beschichtungen sind nur möglich, wenn die thermische Belastung des CFK-Walzenkörpers durch adäquate Kühlmaßnahmen entsprechend niedrig gehalten wird, so dass keinesfalls eine Delamination der Karbonfasern in der Kunstharzmatrix auftritt oder Letztere Schaden nimmt. Versuche, diese aufwändige Haftgrundvorbereitung gemäß EP 0 514 640 B1, z.B. durch Drahtspritzen von Zink zu umgehen, scheiterten häufig an der mangelhaften Duktilität von Zink mit der Folge von Rissbildungen in der angestrebten Haftvermittlerschicht, die letztlich zu Schichtabhebungen vom zu beschichtenden CFK-Körper führten.

[0003] Daneben ist es bekannt (DE 34 27 554 A1), CFK-Körper galvanisch zu verkupfern, die Kupferschicht durch Tauchen in einen sauren Elektrolyten zu aktivieren, eine Zwischenspülung in deionisiertem Wasser vorzunehmen, auf der aktivierten Kupferschicht in einem sauren Elektrolyten eine haftvermitteinde Metallschicht aus Nickel, Kobalt, Eisen oder Zinn galvanisch derart abzuscheiden, dass auf der Oberfläche verästelte baumartige Strukturelemente entstehen, eine weitere Zwischenspülung in deionisiertem Wasser vorzunehmen, die mit Strukturelementen versehenen Oberfläche durch Tauchen in einen Elektrolyt zu stabilisieren, erneut in deionisiertem Wasser zu spülen und dann die Metallschicht an Luft zu trocknen. Ein solches Vorgehen ist umständlich und daher gleichfalls preissteigernd.

[0004] Aus DE 93 05 806 U1 ist eine Tiefdruckwalze mit einer Hülse aus thermisch gewickelten, faserverstärkten Thermoplasten bekannt, wobei die Faserverstärkung unter anderem aus Kohlefasern bestehen kann. Auf die zuvor aufgeraute äußere Oberfläche eines Grundkörpers aus thermoplastischem faserverstärktem Kunststoffmaterial ist eine Schicht aus Kupfer oder einer Kupferlegierung durch thermisches Spritzen, insbesondere Plasmaspritzen oder Hochgeschwindigkeitsflammspritzen, direkt aufgebracht. In die Kupferschicht wird die für das Tiefdruckverfahren notwendige Gravur eingebracht.

[0005] DE 100 37 212 A1 beschreibt einen insbesondere für Sportgeräte, zum Beispiel im Bereich eines Golfschlägerkopfes, bestimmten, zumindest teilweise thermisch beschichteten, faserverstärkten Kunststoff. Dabei ist auf einen zum Beispiel kohlefaserverstärkten Kunststoffgrundkörper mittels eines thermischen Spritzverfahrens eine Haftgrundschicht aus Zink, Zinklegierungen, Aluminiumlegierungen und/oder beim Spritzprozess exotherm wirkenden Materialien wie Nickel-Aluminium oder Molybdän aufgetragen. Auf die Haftgrundschicht ist durch thermisches Spritzen eine Verschleißschutzschicht aus Metallen, Metall-Legierungen, Oxiden, Carbiden, Boriden, Kunststoffen oder Mischungen der genannten Stoffe aufgebracht.

[0006] Aus EP 0 850 899 A1 ist ferner ein Verfahren zum Beschichten von Kohlenstoffsubstraten oder nichtmetallischen, kohlenstoffhaltigen Substraten bekannt, bei dem auf eine auf 500°C bis 2500°C erhitzte Substratoberfläche durch Plasmaspritzen eine Grundschicht aus Rhenium, Molybdän, Zirkon, Titan, Chrom, Niob, Tantal, Hafnium, Vanadium, Platin, Rhodium oder Iridium aufgetragen und danach mittels Plasmaspritzen eine Deckschicht aufgebracht wird, die zumindest teilweise aus hochschmelzendem Metall besteht.

[0007] JP 02 270 954 A beschreibt ein Verfahren, bei dem ein für Papiermaschinen bestimmter CFK-Zylinder vorerhitzt und durch Plasmaspritzen mit einer Molybdängrundschicht versehen wird, und bei dem auf die so erzeugte Molybdän-, grundschicht eine Keramik-Schutzschicht durch Flammspritzen aufgebracht wird.

[0008] Aus GB 887 366 ist ein Verfahren zum mehrlagigen Beschichten von Kunststoffen mit Metallen oder Legierungen durch Flammspritzen bekannt, bei dem die zuerst aufgebrachte Lage einen Wärmeausdehnungskoeffizienten hat, der größer als der des Kunststoffes ist, während die nachfolgende Lage oder Lagen einen Wärmeausdehnungskoeffizienten aufweist (aufweisen), der kleiner als der des Kunststoffes ist.

[0009] Der Erfindung liegt nun die Aufgabe zugrunde, einen für den Einsatz bei Papier- und Druckmaschinen bestimmten beschichteten Körper, insbesondere Walze, aus Kohlefaser verstärktem Kunststoff (CFK) und ein Verfahren zum Herstellen eines solchen Körpers zu schaffen, die ohne eine aufwändige Oberflächenvorbehandlung für CFK-Körper, insbesondere Walzen aus CFK der in EP 0514640 B1 oder in DE 3427554 C2 beschriebenen Art auskommen und gleichwohl eine Haftvermittlung bereitstellen, die einen dauerhaft festen Sitz auf dem Körper bewirkt und weitere verschleißhemmende Beschichtungen aus Oxidkeramik oder Hartmetall auf dem Körper sicher fixiert.

[0010] Die der Erfindung zu Grunde liegende Aufgabe wird durch den beschichteten Körper gemäß Anspruch 1 sowie durch das Verfahren gemäß Anspruch 7 gelöst.

[0011] . Dabei besteht bei einem beschichteten Körper der eingangs genannten Art erfindungsgemäß die Haftvermittlerschicht aus duktilem Metall, das aus der Gruppe Kupfer, Blei und Zinn ausgewählt und durch Plasmaspritzen oder Flammspritzen aufgetragen ist (wird).

[0012] Es wurde gefunden, dass eine solche Haftvermittlerschicht vergleichsweise einfach und rasch ausgebildet werden kann sowie einen hervorragenden Haftgrund für darüber aufgebrachte Schutzschichten bildet.

[0013] Vorteilhafte weitere Ausgestaltungen der Erfindung ergeben sich aus den Unteransprüchen.

[0014] So wird die Haftvermittlerschicht aus duktilem Metall zweckmäßig in einer Dicke von 0,01 mm bis 3,0 mm, vorzugsweise etwa 0,1 mm, aufgetragen.

[0015] Als besonders günstig hat es sich erwiesen, während des Auftragens der Haftvermittlerschicht den durch zweckentsprechende Kühlmaßnahmen auf einer Temperatur von höchstens 200 °C gehaltenen CFK-Körper, insbesondere Walzenkörper, auf einer Umfangsgeschwindigkeit von mindestens 0,3m/s zu halten. Auf diese Weise wird rasch ein geschlossener, rissfreier Metallring um den CFK-Walzenkörper herum ausgebildet, und durch die abkühlungsbedingte Volumenschrumpfung dieses Metallrings ergibt sich eine fest haftende, kraftschlüssige Verbindung mit dem CFK-Walzenkörper.

[0016] In einem weiteren Schritt werden dann vor Verschleiß schützende Schichten aus Oxidkeramiken wie Chromoxid (Cr₂O₃), Aluminiumoxid (Al₂O₃), Titandioxid (TiO₂), quarzhaltiges Mullit (z. B. 3Al₂O₃ 2SiO₂ bis 2Al₂O₃ - SiO₂), Zirkonoxid (ZrO₂) und deren Mischungen, sowie aus verschleißarmen Hartmetallen wie zum Beispiel aus der Gruppe Wolframkarbid/Kobalt (WC/Co), Wolframkarbid/Nickel (WC/Ni), Titankarbid/Nickel (TiC/Ni), Nickel-Chrom/Chromkarbid (Cr₃C₂/NiCr), NickelChrom-Bor-Silizium (NiCrBSi), Schmelzkarbid (reines Chromkarbid), Chrom, Molybdän mit Sauerstoff, etc. vorzugsweise durch thermische Spritzverfahren wie Plasmaspritzen, Flammspritzen und Hochgeschwindigkeitsflammspritzen aufgebracht.

[0017] Diese äußeren Beschichtungen können auch noch, wie an sich bekannt (EP 0 999 043 A1), eine Antihaftversiegelung bekommen.

[0018] Die vor Verschleiß schützende Oxidkeramik oder Hartmetallschicht muss nicht durch thermisches Spritzen aufgebracht sein, sondern kann auch durch Beschichtungsprozesse wie PVD (Physical Vapour Deposition), CVD (Chemical Vapour Deposition), Sintern, Heißisostatpressen, Galvanik, Sprengplattieren, Auftragschweißen, Auflöten, Klebetechniken oder Reaktiwerfahren aufgebracht werden, sofern dabei keine Delamination der Karbonfasern in der Kunststoffmatrix oder ein Schädigung Letzterer auftritt.

[0019] In der bevorzugten Ausführungsform weist die vor Verschleiß schützende Beschichtung eine Dicke von 0,01 bis 3,0 mm, vorzugsweise 0,1 mm, auf.

[0020] Je nach Anwendungsfall sind Oberflächengüten erforderlich, die einen Schleif- und Poliervorgang nach dem Beschichten erfordern, so dass bei der vor Verschleiß schützenden Beschichtung eine Oberflächenrauhigkeit funktionsgerecht eingestellt werden kann, die vorzugsweise zwischen 1,0 µm < R_z < 90 µm, insbesondere bei R_z = 15 bis 20 µm liegt.

Ansprüche

1. Beschichteter Körper, insbesondere Walze, aus Kohlefaser verstärktem Kunststoff (CFK) für Papier- und Druckmaschinen, mit einer Haftvermittlerschicht, welche auf dem Körper aus Kohlefaser verstärktem Kunststoff aufgetragen ist und einer auf die Haftvermittlerschicht aufgetragenen, vor Verschleiß schützenden Schicht aus Hartmetall oder Oxidkeramik, dadurch gekennzeichnet, dass die Haftvermittlerschicht aus duktilem Metall besteht, das aus der Gruppe Kupfer, Blei und Zinn ausgewählt und durch Plasmaspritzen oder Flammspritzen aufgetragen ist.

2. Beschichteter Körper nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Haftvermittlerschicht aus duktilem Metall eine Dicke von 0,01 mm bis 3,0 mm, vorzugsweise etwa 0,1 mm aufweist.

3. Beschichteter Körper nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die vor Verschleiß schützende Schicht aus Hartmetall oder Oxidkeramik eine Dicke von 0,01 mm bis 3,0 mm, vorzugsweise 0,2 mm, hat.

4. Beschichteter Körper nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die vor Verschleiß schützende Schicht aus Hartmetall oder Oxidkeramik eine Oberflächenrauhigkeit zwischen 1,0 µm < Rz < 90 µm, insbesondere bei Rz = 15 µm bis 20 µm, hat.

5. Beschichteter Körper nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Hartmetallschicht aus WC/Co, WC/Ni; TiC/Ni, Cr₃C₂/Ni, NiCrBSi oder Molybdän oder aus Mischungen dieser Hartmetalle besteht.

6. Beschichteter Körper nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Oxidkeramikschicht aus Al₂O₃, Cr₂O₃, TiO₂, SiO₂, oder ZrO₂ bzw. Mischungen daraus, besteht.

7. Verfahren zum Herstellen eines beschichteten Körpers aus Kohlefaser verstärktem Kunststoff (CFK) für Papier- und Druckmaschinen, insbesondere Walze, bei dem auf einen CFK-Körper eine Haftvermittlerschicht aus duktilem Metall, das aus der Gruppe Kupfer, Blei und Zinn ausgewählt wird, durch Plasmaspritzen oder Flammspritzen aufgetragen wird, während der Körper durch Kühlmaßnahmen auf einer Temperatur gehalten wird, die 200°C nicht übersteigt, und bei dem auf die Haftvermittlerschicht in einem weiteren Verfahrensschritt eine vor Verschleiß schützende Schicht aus Hartmetall oder Oxidkeramik aufgetragen wird.

8. Verfahren nach Anspruch 7, bei dem der CFK-Walzenkörper während der Beschichtung auf einer Umfangsgeschwindigkeit von mindestens 0,3m/s gehalten wird.

9. Verfahren nach Anspruch 7 oder 8, bei dem die Haftvermittlerschicht in einer Dicke von 0,01 mm bis 3,0 mm, vorzugsweise etwa 0,1 mm, aufgetragen wird.

10. Verfahren nach einem der Ansprüche 7 bis 9, bei dem die vor Verschleiß schützende Schicht aus Hartmetall oder Oxidkeramik in einer Dicke von 0,01 mm bis 3,0 mm, vorzugsweise 0,2 mm, aufgetragen wird.

11. Verfahren nach einem der Ansprüche 7 bis 10, bei dem die Oberflächenrauhigkeit der vor Verschleiß schützenden Schicht aus Hartmetall oder Oxidkeramik durch Schleifen und Polieren auf einen Wert zwischen 1,0 µm < Rz < 90 µm, insbesondere bei Rz = 15 µm bis 20 µm, eingestellt wird.

12. Verfahren nach einem der Ansprüche 7 bis 11, bei dem in dem weiteren Verfahrensschritt auf die Haftvermittlerschicht eine Hartmetallschicht aus WC/Co, WC/Ni, TiC/Ni, Cr₃C₂/Ni, NiCrBSi oder Molybdän oder aus Mischungen dieser Hartmetalle aufgetragen wird.

13. Verfahren nach einem der Ansprüche 7 bis 12, bei dem die Hartmetallschicht durch thermisches Spritzen wie Plasmaspritzen, Flammspritzen und Hochgeschwindigkeitsflammspritzen aufgetragen wird.

14. Verfahren nach einem der Ansprüche 7 bis 11, bei dem in dem weiteren
Verfahrensschritt auf die Haftvermittlerschicht eine Oxidkeramikschicht aus Al₂O₃, Cr₂O₃, TiO₂, SiO₂ oder ZrO₂ bzw. Mischungen daraus aufgetragen wird.

15. Verfahren nach einem der Ansprüche 7 bis 11 oder 14, bei dem die Oxidkeramikschicht durch thermisches Spritzen wie Plasmaspritzen und Flammspritzen aufgetragen wird.

16. Verfahren nach einem der Ansprüche 7 bis 12 oder 14, bei dem die vor Verschleiß schützende Schicht aus Hartmetall oder Oxidkeramik in dem weiteren Verfahrensschritt durch Beschichtungsprozesse wie PVD (Physical Vapour Deposition), CVD (Chemical Vapour Deposition), Sintern, Heißisostatpressen, Galvanik, Sprengplattieren, Auftragschweißen, Auflöten, Klebetechniken oder Reaktivverfahren unter Bedingungen aufgebracht wird, bei denen keine Delamination der Karbonfasern in der Kunststoffmatrix oder eine Schädigung Letzterer auftritt.

Claims

1. Coated body of carbon fiber reinforced plastic (CFP) for paper machines and printing machines, particularly roller, comprising an adhesion promoter layer applied onto the carbon fiber reinforced plastic body and a wear protective layer of hard metal or oxide ceramics which is applied onto the adhesion promoter layer, characterized in that the adhesion promoter layer consists of ductile metal selected from the group consisting of copper, lead and tin and is applied by plasma spraying or flame spraying.

2. Coated body according to claim 1, characterized in that the adhesion promoter layer of ductile metal has a thickness from 0.01 mm to 3.0 mm, and preferably of about 0.1 mm.

3. Coated body according to claim 1 or claim 3, characterized in that the wear protective layer of hard metal or oxide ceramics has a thickness from 0.01 mm to 3.0 mm, and preferably of 0.2 mm.

4. Coated body according to anyone of the preceding claims, characterized in that the wear protective layer of hard metal or oxide ceramics has a surface roughness of between 1.0 µm<Rz<90 µm, and particularly of Rz=15 µm to 20 µm.

5. Coated Body according to anyone of the preceding claims, characterized in that the hard metal layer consists of WC/Co, WC/Ni, TiC/Ni, Cr₃C₂/Ni, NiCrBSi or molybdenum or of mixtures of said hard metals.

6. Coated body according to anyone of claims 1 to 4, characterized in that the oxide ceramics layer consists of Al₂O₂, Cr₂O₃, TiO₂, SiO₂, or ZrO₂ or of mixtures thereof.

7. Method for producing a coated body of carbon fiber reinforced plastic (CFP) for paper machines and printing machines, particularly roller, wherein an adhesion promoter layer of ductile metal selected from the group consisting of copper, lead and tin is applied by plasma spraying or flame spraying onto a CFP body, whilst the body is maintained by cooling measures at a temperature not exceeding 200°C, and wherein in a further step a wear protective layer of hard metal or oxide ceramics is applied onto the adhesion promoter layer.

8. Method according to claim 7, wherein, during the coating step, the CFP roller body is maintained at a circumferential speed of at least 0.3 m/sec.

9. Method according to claim 7 or claim 8, wherein the adhesion promoter layer is applied at a thickness from 0.01 mm to 3.0 mm, and preferably of about 0.1 mm.

10. Method according to anyone of claims 7 to 9, wherein the wear protective layer of hard metal or oxide ceramics is applied at a thickness from 0.01 mm to 3.0 mm, and preferably of 0.2 mm.

11. Method according to anyone of claims 7 to 10, wherein the surface roughness of the wear protective layer of hard metal or oxide ceramics is adjusted by grinding and polishing to a value of between 1.0 µm<Rz<90 µm, and particularly of Rz=15 µm to 20 µm.

12. Method according to anyone of claims 7 to 11, including the further step of applying onto the adhesion promoter layer a hard metal layer of WC/Co, WC/Ni, TiC/Ni, Cr₃C₂/Ni, NiCrBSi or molybdenum or of mixtures of said hard metals.

13. Method according to anyone of claims 7 to 12, wherein the hard metal layer is applied by thermal spraying such as plasma spraying, flame spraying and high velocity flame spraying.

14. Method according to anyone of claims 7 to 11, wherein an oxide ceramics layer of Al₂O₂, Cr₂O₃, TiO₂, SiO₂, or ZrO₂ or of mixtures thereof is applied in said further method step onto the adhesion promoter layer.

15. Method according to anyone of claims 7 to 11 or 14, wherein the oxide ceramics layer is applied by thermal spraying such as plasma spraying and flame spraying.

16. Method according to anyone of claims 7 to 12 or 14, wherein the wear protective layer of hard metal or oxide ceramics is applied in a further method step by coating processes, such as PVD (physical vapour deposition), CVD (chemical vapour deposition), sintering, hot isostatic pressing, electroplating, explosive plating, surface welding, soldering, brazing, adhesive bonding techniques or reactive processes, under conditions at which a delamination of the carbon fibers wherein the plastic matrix and a damaging of the latter is avoided.

Revendications

1. Corps revêtu, en particulier un rouleau, en plastique renforcé de fibres de carbone (PFC) pour machines à papier et imprimantes, comprenant une couche d'adhérence, qui est appliquée sur le corps en plastique renforcé de fibres de carbone, et une couche anti-usure en métal dur ou en céramique oxydée, appliquée sur la couche d'adhérence et anti-usure, caractérisé en ce que la couche d'adhérence se compose de métal ductile, qui est choisi dans le groupe constitué par le cuivre, le plomb et l'étain, et est appliquée par projection plasma ou projection à la flamme.

2. Corps revêtu selon la revendication 1, caractérisé en ce que la couche d'adhérence en métal ductile présente une épaisseur de 0,01 mm à 3,0 mm, de préférence d'environ 0,1 mm.

3. Corps revêtu selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que la couche anti-usure en métal dur ou en céramique oxydée a une épaisseur de 0,01 mm à 3,0 mm, de préférence de 0,2 mm.

4. Corps revêtu selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que la couche anti-usure en métal dur ou en céramique oxydée a une rugosité de surface située entre 1,0 µm < Rz < 90 µm, en particulier à Rz = 15 µm à 20 µm.

5. Corps revêtu selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que la couche en métal dur est constitué de WC/Co, WC/Ni, TiC/Ni, Cr₃C₂/Ni, NiCrBSi ou molybdène ou de mélanges de ces métaux durs.

6. Corps revêtu selon l'une des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que la couche de céramique oxydée se compose de Al₂O₃, Cr₂O₃, TiO₂, SiO₂, ou ZrO₂ ou de leurs mélanges.

7. Procédé de fabrication d'un corps revêtu en plastique renforcé de fibres de carbone (PFC) pour machines à papier et imprimantes, en particulier d'un rouleau, dans lequel une couche d'adhérence en métal ductile, qui est choisi dans le groupe constitué par le cuivre, le plomb et l'étain, est appliquée sur un corps en PFC par projection plasma ou projection à la flamme, alors que le corps est maintenu par des mesures de refroidissement à une température qui ne dépasse pas 200 °C, et dans lequel une couche anti-usure en métal dur ou en céramique oxydée est appliquée sur la couche d'adhérence dans une autre étape de procédé.

8. Procédé selon la revendication 7, dans lequel le corps de rouleau en PFC est maintenu à une vitesse de rotation d'au moins 0,3 m/s pendant l'enduction.

9. Procédé selon la revendication 7 ou 8, dans lequel la couche d'adhérence est appliquée en une épaisseur de 0,01 mm à 3,0 mm, de préférence à environ 0,1 mm.

10. Procédé selon l'une des revendications 7 à 9, dans lequel la couche anti-usure en métal dur ou en céramique oxydée est appliquée en une épaisseur de 0,01 mm à 3,0 mm, de préférence à 0,2 mm.

11. Procédé selon l'une des revendications 7 à 10, dans lequel la rugosité de surface de la couche anti-usure en métal dur ou en céramique oxydée est réglée par rectification ou ponçage à une valeur située entre 1,0 µm < Rz < 90 µm, en particulier à Rz = 15 µm à 20 µm.

12. Procédé selon l'une des revendications 7 à 11, dans lequel, dans l'autre étape de procédé, une couche de métal dur constituée de WC/Co, WC/Ni, TiC/Ni, Cr₃C₂/Ni, NiCrBSi ou molybdène ou de mélanges de ces métaux durs, est appliquée sur la couche d'adhérence.

13. Procédé selon l'une des revendications 7 à 12, dans lequel la couche en métal dur est appliquée par projection thermique comme la projection plasma, la projection à la flamme et la projection à la flamme haute vitesse.

14. Procédé selon l'une des revendications 7 à 11, dans lequel, dans l'autre étape de procédé, une couche en céramique oxydée constituée de Al₂O₃, Cr₂O₃, TiO₂, SiO₂, ou ZrO₂ ou de mélanges de ceux-ci, est appliquée sur la couche d'adhérence.

15. Procédé selon l'une des revendications 7 à 11 ou 14, dans lequel la couche en céramique oxydée est appliquée par projection thermique comme la projection plasma et la projection à la flamme.

16. Procédé selon l'une des revendications 7 à 12 ou 14, dans lequel la couche anti-usure en métal dur ou en céramique oxydée est appliquée dans l'autre étape de procédé par des procédés d'enduction tels que PVD (dépôt physique en phase vapeur), CVD (dépôt chimique en phase vapeur), frittage, pressage isostatique à chaud, galvanisation, placage par explosion, rechargement, brasage, techniques de collage ou procédés réactifs dans des conditions où aucune déstratification des fibres de carbone dans la matrice en plastique ou détérioration de cette dernière n'intervient.