Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur vollständigen oder schichtweisen Herstellung einer Streugutmatte aus Spänen nach dem Oberbegriff des Anspruches 1 und eine Streumaschine zur vollständigen oder schichtweisen Herstellung einer Streugutmatte aus Spänen nach dem Oberbegriff des Anspruches 14.

Spanplatten und die Herstellung von Werkstoffplatten aus zum Beispiel mitteldichten Fasern sind mittlerweile automatisierte Prozesse und werden bereits in vielen Ländern sein Jahren angewandt. Wie in "Holzwerkstoffe, Herstellung und Verarbeitung" von Hansgert Soiné, DRW-Verlag 1995, Seiten 17ff beschrieben findet die Verpressung von aufbereiteten Spänen oder Fasern entweder taktgebunden oder kontinuierlich statt. Dabei spielt neben den vielen Anlagenteilen vor und nach der Presse die Herstellung eine Streugutmatte mittels Streumaschinen eine herausragende Rolle, ist doch die Qualität der erstellten Streugutmatte neben der Qualität der Rohstoffe ein wichtiger Faktor.

Bei der großindustriellen Herstellung von Holzwerkstoffplatten kommen kontinuierlich arbeitende Pressen zum Einsatz. Bei diesen Pressen, wie in DE 39 13 991 C2 beschrieben, wird die Presskraft durch hydraulische Stellglieder auf die Press- und Heizplatten und weiter über Stahlbänder, die abgestützt über einen Wälzkörperteppich (Rollstangen) umlaufend angeordnet sind, auf das Streugut übertragen. Bei den genannten Übertragungselementen bilden die Stahlbänder mit Dicken von circa 1,5 bis 4 mm gegenüber den anderen, wesentlich steiferen Elementen das schwächste Bauteil in der Kette der ausfallbedrohten Maschinenelemente. In diesem Zusammenhang bedeutet es nicht, dass das Stahlband vollständig versagt, sondern sollte die Oberfläche des Stahlbandes Beschädigungen aufweisen führt dies bereits zu einer regelmäßig auftretenden mangelhaften Qualität des Endproduktes und damit zu Ausschuss.
Durch die Produktion von immer dünneren und vor allem hochverdichteten Holzwerkstoffplatten steigt die aufzuwendende Verformungsarbeit bei partiellen Dichteunterschieden des Streugutes so stark an, dass auch schon sehr kleinflächige Dichteschwankungen, zum Beispiel durch Faserknäuel, Leimklumpen oder übergroße Streustücke im Streugut zu Druckstellen an der Oberfläche des Stahlbandes oder gar zur Zerstörung des Stahlbandes führen können.
Diesen Umstand hat dazu geführt, dass die Anlagenhersteller gezwungen sind umfangreiche Schutzmaßnahmen für die herzustellende kontinuierlich arbeitende Presse bzw. deren Stahlbänder vorzusehen. Beispiele hierzu sind optische Oberflächenprüfung, Metalldetektoren, Durchstrahlungsgeräte, mechanische Detektoren für Streugutmattenüberhöhungen und vieles mehr. Derartige Messgeräte haben sich grundsätzlich in der Sache bewährt, sind aber gerade bei schnell laufenden Anlagen problematisch, da bei einer Produktionsgeschwindigkeit von mehr als einem Meter pro Sekunde die kontinuierlich arbeitende Presse im Rahmen einer Not- oder Schnellabschaltung so schnell zum Halten gebracht werden muss, dass die Dichteüberhöhung nicht noch während des Bremsvorganges in den Pressspalt einläuft und dort für Schäden an den Stahlbändern sorgen kann. In der Regel gelingt dies erfolgreich, stellt aber eine enorme Belastung für das Bremssystem und viele Maschinenelemente der kontinuierlich arbeitenden Presse dar, da neben den umlaufenden Stahlbändern die massiven Umlenktrommeln, der ebenfalls umlaufende Rollstangenteppich und noch einige Maschinenelemente mehr mit dem entsprechendem Trägheitsmoment zum Stillstand gebracht werden müssen. Problematisch ist zusätzlich, dass während eines Nothaltes unter Umständen der Parallellauf der Rollstangen nicht mehr gewährleistet werden kann. Eine derartige Situation kann beim wieder Anfahren der Presse zu fatalen Folgen und Zerstörungen führen, so dass der Betreiber und der Anlagenhersteller bestrebt ist eine derartige Situation nach Kräften zu vermeiden. Weiterhin hat sich der Weltmarkt für Stähle in den letzten Jahren aufgrund der weltweit gestiegenen Nachfrage um fast das doppelte, verteuert, Tendenz weiter steigend. Somit sind die Stahlbänder einer kontinuierlich arbeitenden Presse die teuersten Einzelstücke einer derartigen Herstellungsanlage und Investitionen zur Vermeidung von Schäden sind deshalb durchaus wirtschaftlich zu vertreten.

Neben den oben bereits angedeuteten Möglichkeiten die Streugutmatte vor dem Einlauf in eine kontinuierlich arbeitenden Presse auf Fehlschüttungen oder fehlerhaftes Streugut (Leimklumpen, Metalle, übergroßes Streugut und dgl.) zu überprüfen und damit die Stahlbänder von einer kontinuierlich arbeitenden Presse zu schützen ist es natürlich denkbar bereits vorher im Produktionsablauf einzugreifen und die Herstellung der Streugutmatte so zu bewerkstelligen, dass kein fehlerhaftes Streugut in die Streugutmatte gelangen kann.
Hierzu gilt es den bekannten Stand der Technik wie zum Beispiel die DE 44 39 653 A1 oder die EP 0 800 901 A1 zu verbessern.
Der Patentliteratur ist zu entnehmen, dass für das Streuen von beleimten Spänen, Fasern oder dergleichen das Streugut auf eine Mehrzahl von gleichsinnig angetriebenen Streuwalzen aufgegeben wird, die zumindest gruppenweise einen gleichen Achsabstand aufweisen und somit eine klassierende Funktion übernehmen können. Dazu ist es auch vorgesehen am Ende dieser Streuwalzenanordnung eine Vorrichtung anzuordnen, die fehlerhaftes Streugut aus dem Streugutstrom aus dem Streubereich ausschleusen kann. Weiterhin ist es hierbei bekannt das Streugut vor oder nach den Streuwalzen einer Luftströmung parallel zur Formbandrichtung zu unterwerfen. Durch diese Luftströmung werden kleine und feine Streugutpartikel weit getragen und gelangen so zuerst auf das Formband um eine Deckschicht aus Feinpartikeln zu bilden. Größeres und schwereres Streugut wird durch die Luftströmung nicht so stark beeinflusst und gelangt somit bereits auf einen Teppich aus den Deckschichtpartikeln und bildet so die Mittelschicht. Nach EP 0 800 901 A1 kann nun eine derartige Streuvorrichtung seitenverkehrt nochmals angeordnet sein, so dass nochmals eine Schicht aus schwererem Streugut auf das bereits vorhandenen Material der Streugutmatte aufgebracht wird und abschließend wieder eine feine Schicht aus Deckschichtpartikeln auf die nun fertige Streugutmatte gelangt. Somit kann mit einfachen Mitteln eine mehrschichtige Streugutmatte hergestellt werden, die unterschiedliche Schichten aufweist, wobei vorzugsweise feine Partikel die Deckschichten bilden und das größere und gröbere Material die Mittelschicht. Beide Anlagen und Verfahren haben sich grundsätzlich bewährt und wurden zu einer Zeit entworfen, als noch überwiegend Kalanderpressen für die Herstellung von Dünnplatten verwendet worden sind und die Doppelbandpressen mit Edelstahlbändern für die Herstellung von dickeren Spanplatten verwendet wurden.

Mit DE-A 25 35 461 ist eine Vorrichtung zum Aufstreuen von Mattenstreugut bei der Herstellung von Spanplatten, Faserplatten u. dgl. bekannt geworden, in der nach mittels einer klassierenden Walzenstreuvorrichtung das Mattenstreugut abgeworfen und anschließend über einen Windsichtbereich während der Ablage auf das Formband klassiert wird, wobei im Windsichtbereich ein Trennsieb angeordnet ist, um den Deckschichtbereich (Fein) und den Mittelschichtbereich (Grob) deutlich abzugrenzen.

DE-A 40 21 939 zeigt eine Streuanlage zum Streuen von Spanplatten-Rohmaterial, in der eine Auflösung und Siebung mittels eins Walzenbettes durchgeführt wird, wobei übergroßes Streugut oder insbesondere Leimklumpen (Balls) ausgeschieden werden können. Diese Vorrichtung bietet die Möglichkeit einen Gesamtstrom an Spanplatten-Rohmaterial über eine Windsichtung oder direkt über ein Walzenbett zu klassieren.

Beiden Vorrichtungen ist gemein, dass das Streugut im Wesentlichen nur durch eine Siebung hindurchgeführt wird und damit nur einmal die Möglichkeit besteht übergroßes Streugut aus dem Verfahrensprozess zu entfernen.

In den letzten Jahren hat sich die Technik und die Wünsche der herstellenden Holzwerkstoffplattenindustrie gewandelt und eine Spanplattenherstellungsanlage muss in der Lage sein über Dickplatten auch Dünnplatten zu fertigen um Konkurrenzfähig zu sein. Die Herstellung von Dünnplatten bedingt nun aber eine extrem kontrollierte Herstellung der Streugutmatte, denn fehlerhaftes Streugut kann zu den bereits abgehandelten Schäden an den Edelstahlbändern führen.

In folgenden Punkten hat sich der bekannte Stand der Technik nicht bewährt:

1. a) im Luftstrom angeordnete Streuwalzen sind von Nachteil, da die übergeordnete Luftströmung dadurch behindert und unkontrollierbare Verwirbelungen auftreten. Gerade bei hohen Durchsätzen an Streugut führt dies zu einer schlechten Dichtenverteilung über die Länge und Breite der Streugutmatte und kann zu schädlichen Dichteüberhöhungen führen.
2. b) Bei Walzensieben kann es bei großen Durchsätzen unter Umständen vorkommen, dass zu viel Material aussortiert wird und eingestellte Durchsatzvorgaben an Streugut nicht realisiert werden.
3. c) Bei Walzensieben kann auftreten, dass zwischen den Walzen durchgedrücktes bzw. eingeklemmtes übergroßes Streugut die Walzen auseinanderdrückt und somit eine zu große Streugutmenge auf einmal und/oder übergroßes Streugut in Richtung Formband durchgelassen wird. Natürlich fällt bei dieser Gelegenheit auch das eingeklemmte übergroße Streugut in Richtung Formband.
4. d) Walzen- oder Rollensiebe klassieren nur nach einem Parameter (Walzenabstand = Dicke), zum Beispiel kann bei einem eingestellten Walzenabstand von 4 mm und einer Regelgröße des Streugutes von 12 mm × 8 mm × 3,8 mm immer noch ein übergroßes Streugutstück mit den Ausmaßen 25 mm × 10 mm × 3,5 mm durchfallen.

Der Erfindung liegt nun Aufgabe zugrunde ein Verfahren und eine Vorrichtung zur vollständigen oder schichtweise Herstellung einer Streugutmatte aus Spänen anzugeben, bei dem bei gleich bleibender herausragender Streuqualität über Länge und Breite auf das Formband eine Aussortierung von übergroßem Streugut und/oder von Leimklumpen sichergestellt ist, damit in der herzustellenden Streugutmatte keine Dichteüberhöhungen mit eventuellen Folgeschäden für die verwendete Presse auftreten können.

Die Lösung für das Verfahren besteht nach Anspruch 1 darin, dass durch folgende Verfahrensschritte eine Streugutmatte erstellt werden kann, die kein fehlerhaftes Streugut aufweist:

• 1.1 das Streugut wird einer Auflösung und Siebung mittels eines Walzenbettes unterworfen, wobei übergroßes Streugut aus dem Streuverfahren ausgeschieden wird,
• 1.2 das verbleibende Streugut wird anschließend einem gerichteten Luftstrom zugeführt und dort aufgeteilt einer Windsichtung und einer Zweitsiebung zugeführt,
• 1.3 wobei die Windsichtung mittels des Luftstromes und eines Flugspansiebes durchgeführt wird und gleichzeitig gegenüber dem Flugspansiebes übergroßes Streugut der Zweitsiebung zugeführt wird ..
• 1.4 wobei gegenüber der Zweitsiebung übergroßes Streugut aus dem Streuverfahren ausgeschieden wird und
• 1.5 aus dem Streugut aus der Windsichtung und aus der Zweitsiebung eine Streugutmatte oder eine Schicht einer Streugutmatte auf einem Formband gebildet wird.

Die Lösung der Aufgabe für eine Streumaschine besteht darin,

• dass oberhalb des Luftstromes einer Windstreukammer ein Walzensieb mit zugehöriger Austragsvorrichtung für übergroßes Streugut angeordnet ist,
• dass im Luftstrom der Windstreukammer ein Flugspansieb angeordnet ist,
• dass unterhalb des Luftstromes ein Zweitsieb mit zugehöriger Austragsvorrichtung für übergroßes Streugut angeordnet ist und
• dass die untere Kante des Flugspansiebes zu dem Zweitsieb so angeordnet ist, dass zurück gehaltenes Streugut auf das Zweitsieb fallen kann.

Das erfindungsgemäße Verfahren und die erfindungsgemäße Streumaschine weisen folgende signifikante Vorteile auf:

• Durch die doppelte Siebung und doppelte Abführung von übergroßem Streugut wird in vorteilhafter Weise vermieden, dass fehlerhaftes Streugut (Leimklumpen, Metalle, übergroßes Streugut und dgl.) in die Streugutmatte gelangt. Dazu wird mittels eines Walzensiebes das aus der Vorbereitung (Trocknung, Beleimung, Lagerung) kommende Streugut aufgelöst, über die Länge des Formbandes bereits nach Größe sortiert und übergroßes Material aus dem Streuprozess ausgeschieden. Das aufgelöste Streugut kann nunmehr vor dem Eintritt in den gerichteten Luftstrom mittels Auflösewalzen, bevorzugt aus Speichenwalzen wie aus EP 800 901 A1 bekannt, weiter aufgelöst werden und wird mittels des Luftstromes nach Grösse klassiert auf dem Formband abgelegt. Durch die Windsichtung mit einem Flugspansieb wird nochmals übergroßes Material zurück gehalten und einer Zweitsiebung zugeführt. Nicht durch den Luftstrom mitgeführtes Streugut und das vom Flugspansieb zurück gehaltene Streugut wird damit nochmals einer Siebung unterworfen um aneinander haftendes Streugut eventuell nochmals zu trennen und dem Formband zuzuführen oder um letztendlich fehlerhaftes Streugut aus dem Streuprozess auszuscheiden. Durch die kombinierte Mehrfache Siebung ist ein sicheres und gründliches Prozessverhalten der Streumaschine ermöglicht und es werden sichere und für die Presse unschädliche Streugutmatten produziert.

Die vorgeschlagene Aufstellung eines flachen oder nur wenig zum Formband angestellten Zweitsiebes ist nur deswegen möglich weil ein Großteil des Durchsatzes der Streumaschine über den Walzensieb und den Flugspansieb gesichtet worden ist. Die Restmenge, die Verbleibt ist ohne weiteres durch ein flach angestelltes Zweitsieb in Lochblech- oder Drahtgewebeausführung zu sichten, ohne dieses zu verstopfen. Gleichzeitig ist es möglich den Nachteil des Walzensiebes auszugleichen, der bei großem Siebvolumen einen relativ hohen Prozentsatz als Fehlerquote aufweist, und dessen Fehlerquote deutlich zu dämpfen bzw. ganz auf Null zu reduzieren. Weiter ist es möglich durch gruppenweise Gruppierung der lichten Abstände des Walzensiebes das feine Streugut direkt in der Nähe des Flugspansiebes in den Luftstrom einzuführen. Dies unterstützt die Klassierungsfunktion des Luftstromes und ermöglicht die Herstellung extrem feiner Deckschichten mit den kleinsten Streugutpartikeln an der Oberfläche der Streugutmatte bzw. direkt auf dem Formband.

Durch die vorteilhafte Anordnung der verschiedenen Siebe ist es möglich den Durchsatz des Volumens pro Stunde in einer derartigen Streumaschine gegenüber dem Stand der Technik signifikant zu steigern bei gleichzeitiger Minimierung der Fehlerquote an vorhandenem fehlerhaften Streugut in der Streugutmatte.
Dabei ist zu beachten, dass die die Zweitsiebung mittels eines gelochten Bleches oder eines Drahtgewebes durchgeführt wird, das vorzugsweise einer ständigen aber auch einer regelmäßig auftretenden Vibration unterworfen werden kann.
Alternativ kann natürlich die Zweitsiebung auch mit einem Walzensieb durchgeführt werden und die Windsichtung kann mit mehreren Fugspansieben durchgeführt werden, wobei vorzugsweise die folgenden Flugspansiebe eine stärkere Wirkung aufweisen als die zuerst durchströmten. Es ist dabei auch wichtig, dass der Luftstrom parallel zum Formband gerichtet wird und über die Höhe der Windstreukammer in Intensität und Volumen geregelt werden kann. In vorteilhafter Weise wird der Luftstrom am Ende der Windstreukammer mit einer Absaugung unterstützt und es sollte dort eine Abscheidevorrichtung für Feinstaub vorhanden sein.

Weitere vorteilhafte Maßnahmen und Ausgestaltungen des Gegenstandes der Erfindung gehen aus den Unteransprüchen und der folgenden Beschreibung mit der Zeichnung hervor.

Es zeigen:

Figur 1

in schematischer Seitenansicht einen Längsschnitt durch eine erfindungsgemäße Streumaschine,

Figur 2

einen Längsschnitt durch eine Streumaschine in einer weiteren Ausführungsform,

Figur 3

einen schematischen Anlagenaufbau zweier spiegelbildlich zueinander ausgerichteten Streumaschinen zur Bildung einer Streugutmatte und

Figur 4

einen Schnitt durch eine Streugutmatte gestreut mit einer Anlage nach Figur 3.

In Figur 1 findet sich der schematische Aufbau einer Streumaschine 1 mit einer Windstreukammer 13. Je nach Ausbau und Ausführung der Produktionsanlage für Holzwerkstoffplatten befindet sich vor oder über dem Streuguteintrag ein Streugutbunker (nicht dargestellt). Aus diesem wird über die Breite des Formbandes 14 mittels Austragswalzen (nicht dargestellt) das Streugut kontrolliert in den Streuguteintrag 3 der Streumaschine eingeführt und mittels einem Leitblech 2 einem Walzensieb 5 oberhalb der Windstreukammer 13 zugeführt. Das Walzensieb 5 besteht dabei aus parallel zueinander angeordneten Walzen, die durch ihren Abstand zueinander eine Spaltgröße definieren, durch die das Streugut 4 hindurch treten kann. Die Walzen können dabei glatt ausgeführt sein oder ein spezielles Oberflächenmuster aufweisen. Zusätzlich ist dem Walzensieb 5 eine Austragsvorrichtung 11 für übergroßes Streugut 15 zugeordnet, um dieses Streugut 15 aus dem Streuprozess zu entfernen. Nach erfolgreichem Durchlauf des Streugutes 4 durch das Walzensieb 5 trifft das Streugut 4 auf einen in der Windstreukammer 13 vorhandenen und gerichteten Luftstrom 10. Hierbei erfolgt eine Sichtung und Aufteilung des Streugutes 4 in schwere und leichtere Teilchen. Die leichteren und damit in der Regel auch kleineren Teilchen werden durch den Luftstrom 10 durch die Windstreukammer 13 geführt und landen in diesem Ausführungsbeispiel als erstes auf dem Formband 14, das mit Laufrichtung 22 umläuft. Dabei erfolgt eine erste Windsichtung des Streugutes durch ein schräg zur Horizontalen gestelltes Flugspansieb 7, das damit auch schräg gegenüber dem Luftstrom 10 angeordnet ist. Hierbei wird nochmals übergroßes Streugut 15 gegenüber dem Flugspansieb 7 aussortiert und fällt schließlich auf das Zweitsieb 6, das als Drahtsieb, Lochsieb oder wiederum als Walzensieb ausgeführt sein kann. Während das Streugut 4 über das Zweitsieb 6 geführt wird, kann noch zulässiges Streugut 4 auf das Formband 14 fallen, das schon mit Streugut bedeckt ist, wobei übergroßes Streugut 15 schließlich mittels einer Austragsvorrichtung 12 aus dem Streuprozess ausgeschieden wird. Wie bereits ausgeführt fällt das durch den Flugspansieb 7 tretende Streugut 4 auf das Formband 14 oder tritt je nach Ausführung der Anlage nochmals durch einen oder mehrere Flugspansiebe 8, 8', 8" hindurch, bevor es auf das Formband 14 gelangt. Der Luftstrom 10 in der Windstreukammer 13 kann im Übrigen durch ein Gebläse (nicht dargestellt) und/oder durch eine Absaugung (nicht dargestellt) herbeigeführt werden und ist Streugut- und Durchsatzabhängig einzuregeln. Der in der Figur 1 dargestellte Aufbau ist rein schematisch kann anlagenbedingt durchaus anders ausgeführt sein.
Vorteilhafte Weiterbildungen des erfindungsgemäßen Gegenstandes sind, dass als Zweitsieb 6 ein Lochblech oder ein Drahtgewebesieb angeordnet ist, dass im Regelfall mit einem Winkel von 5 - 10° zum Formband angeordnet ist.
Dabei kann das Drahtgewebesieb mit einem Lochabstand von 5 mm × 5 mm oder 10 mm × 10 mm ausgeführt sein.
Die Flugspansiebe 7, 8 und/oder das Zweitsieb 6 (falls nicht mit rotierenden Elementen ausgestattet) wird mit einem Vibrationsantrieb 16 versehen um die Förderwirkung in Richtung der Austragsvorrichtungen für übergroßes Streugut zu verstärken. Je nach Anwendungsfall kann es vorteilhaft sein mehrere Flugspansiebe 8, 8', 8"... in Reihe in der Windstreukammer 13 anzuordnen. Ggf. ist es sinnvoll die Flugspansiebe 8, 8', 8"... in Richtung des Luftstromes in ihrer Siebwirkung zu verstärken.
Für Wartungszwecke ist es von Vorteil, die die Flugspansiebe 7, 8, 8'.... und/oder das Zweitsieb 6 aus der Streumaschine seitlich herausfahrbar anzuordnen, je nach Auslastung der Anlage sogar im direkten Austausch mit gerade gewarteten Sieben.

In Figur 2 ist als weiteres Ausführungsbeispiel dargestellt, dabei sind unter dem Walzensieb 5 eine oder mehrere Auflösewalzen angeordnet sein, wobei diese vorzugsweise als Speichenwalzen 17 mit einem Durchmesser von mehr als 450 mm ausgeführt sind. Die Speichen 18 können, wie in Speichenwalze 1.7 links eingezeichnet, außen liegend angeordnet sein oder wie in der rechten Speichenwalze 17 in der Art eines Spiralmusters von innen nach außen mehrfach vorhanden sein. Je nach Durchsatzleistung oder verwendetem Streugut kann es von Vorteil sein das Zweitsieb als endlos umlaufendes Drahtgewebeband auszuführen, das mit einem Antrieb 20 angetrieben wird. Die Laufrichtung 21 zeigt dabei für oben liegendes übergroßes Streugut auf die Austragsvorrichtung 12. .
Bei verschiedenen Anwendungen ist es in der Regel ausreichend die Walzen des Walzensiebes 5 gruppenweise mit unterschiedlichen lichten Abstände zueinander zu justieren. Auch wenn alle Walzen des Walzensiebes 5 mit dem gleichen Abstand zueinander angeordnet werden so wird dies in der Regel mit einem lichten Abstand von 0,5 bis 4 mm geschehen.

In Figur 3 ist dargestellt, wie zwei Streumaschinen 1, 1' nach Figur 1 oder 2 so spiegelbildlich zu einander aufgestellt sind, damit eine Streugutmatte 9 mit zwei außenliegenden Fein- bzw. Deckschichten gebildet wird. Diese Anlage funktioniert derart, dass auf dem Formband 14 zuerst eine Deckschicht 26 mit sehr dünnem Streugut und anschließend eine Mittelschicht 25 mit dem restlichen Streugut aus Streumaschine 1 gebildet wird. Die nachgeordnete spiegelbildlich stehende Streumaschine 1' legt auf die bestehenden Schichten (Deckschicht 26 und Mittelschicht 25) der Streugutmatte 9 nochmals eine normales Streugut für die Mittelschicht 24 ab und anschließend schließlich wieder eine Deckschicht 23 mit sehr dünnem Streugut ab. Damit entsteht mit einfachen Mitteln eine Mehrschichtstreugutmatte mit Deckschichten aus sehr feinem Streugut nach Figur 4. Im speziellen wird hierbei noch auf den Stand der Technik aus EP 800 901 A1 verwiesen.

Dünnplatten mit Dicken kleiner 4 mm werden nur mit zwei derartigen Streumaschinen (Windstreumaschinen) nach der Erfindung gestreut, da in der Regel mit den herkömmlichen Mittelschichtstreumaschinen übergroßes oder fehlerhaftes Streugut nicht sicher entfernt werden kann. Bei Großanlagen zur Spanplattenherstellung, die die erfindungsgemäße Streumaschine rein zur Deckschichtherstellung nutzen, können dementsprechend einfach die Mittelschichtstreumaschinen ausgeschaltet werden um auf die Dünnplattenproduktion umzustellen.

Es ist herauszustellen, dass die Streumaschine in ihrer Ausführung nicht nur zur Durchführung des beanspruchten Verfahrens dienen kann, sondern auch für sich alleine stehend erfindungswesentliche Merkmale verwirklicht und somit auch als eigenständig betrachtet werden kann.

1.

Streumaschine

2.

Leitblech

3.

Streuguteintrag

4.

Streugut

5.

Walzensieb

6.

Zweitsieb

7.

Flugspansieb

8.

Flugspansieb

9.

Streugutmatte

10.

Luftstrom

11.

Austragsvorrichtung

12.

Austragsvorrichtung

13.

Windstreukammer

14.

Formband

15.

übergroßes Streugut

16.

Vibrationsantrieb

17.

Speichenwalzen

18.

Speichen

19.

endloses Drahtgewebeband

20.

Antrieb für 19

21.

Laufrichtung von 19

22.

Laufrichtung von 14

23.

Deckschicht

24.

Mittelschicht

25.

Mittelschicht

26.

Deckschicht