Die Erfindung betrifft ein Paneel mit einer Trittschall-Dämmung und mit einer Raumschall-Dämmung. Trittschall strahlt von der in Schwingung versetzten Oberfläche in benachbarte, insbesondere in hinter bzw. unter der Oberfläche liegende Räume ab. Raumschall strahlt von der in Schwingung versetzten Oberfläche in den Raum ab, der durch diese Oberfläche begrenzt wird. Trittschall- und Raumschall treten bei sämtlichen Oberflächen auf, die in Schwingung versetzt werden. Besonders störend wirken sie sich bei harten oder dichten Oberflächen aus. Die Erfindung bezieht sich daher auf Paneele, die aus beliebigem Werkstoff gefertigt sein können. Insbesondere sind aber Paneele aus Holz oder Holzwerkstoff berücksichtigt, vor allem Paneele aus hochdichter Faserplatte (HDF) oder mitteldichter Faserplatte (MDF). Typischer Anwendungsfall sind schwimmend verlegte Böden.
Sowohl Trittschall als auch Raumschall werden meist als unangenehm empfunden und sollen daher so weit wie möglich gedämmt werden. Langjährig bekannt ist es, dass Paneele, die mit dem Untergrund verklebt werden, weniger Raumschall verursachen als schwimmend verlegte Paneele. Da die schwimmende Verlegung jedoch insbesondere beim nachträgliche Einbau von Paneelen große Vorteile bietet, wurden auch Ansätze zur Raumschall-Dämmung von schwimmend verlegten Paneelen entwickelt. Hierzu werden derzeit entweder separate Lagen von geschlossen-porigen oder offenporigen, leichten Werkstoffen (Kork, Polyurethanschaum-Platten, PE-Schaum, PP-Schaum, Gummimatten, Fasermatten, Vliese, andere elastische Matten) unter den Paneelen verlegt. Alternativ werden Paneele unmittelbar mit einer Trittschall-Dämmnung versehen, die auf der dem Raum abgewandten Seite des Paneels angeordnet ist. Derartige Paneele mit einer Trittschall-Dämmung sind z. B. aus der
Auch ist aus der
Weitere Ansätze zur Schalldämmung sind aus dem Stand der Technik bspw. durch Aufbringen zusätzliche Schichten aus Schmelzkleber bekannt. So offenbart die
Die
Zur Beeinflussung des Raumschalls sind ebenfalls Beschichtungen von Paneelen bekannt. Beispielsweise wird angestrebt, durch Erzeugen einer besonders weichen, dem Raum zugewandten Oberfläche den Raumschall beeinflussen oder verringern zu können. Eine derartige Beschichtung ist in der
Die bekannten Maßnahmen zur Dämmung von Tritt- und Raumschall sind jedoch aufwändig, weil unterschiedliche Oberflächen des Paneels bearbeitet werden müssen. Die beschriebenen Maßnahmen zur Raumschall-Dämmung können zudem nicht bei jedem Paneel umgesetzt werden. Wenn das Paneel eine beschichtete und/oder dekorativ gestaltete Oberfläche aufweist, dann ist es aus technischen Gründen oft nicht möglich eine Raumschall-Dämmung in diesen Oberflächenaufbau einzubeziehen.
Es ist daher Aufgabe der Erfindung, ausgehend vom Stand der Technik ein Paneel und einen Belag mit einer einfach aufzubringenden und vielfach einsetzbaren Trittschall-Dämmung und Raumschall-Dämmung, eine schallmindernde Beschichtung sowie ein Verfahren und eine Vorrichtung zu dessen Herstellung vorzuschlagen, bei der besonders wirkungsvoll Schallenergie abgebaut wird.
Diese Aufgabe wird gelöst mit einem Paneel mit einer in der Gebrauchslage dem Raum zugewandten Oberseite und einer dem Boden zugewandten Unterseite, wobei die Unterseite mindestens abschnittsweise eine Verbindungsschicht mit einer Dichte von mehr als 600 kg/m3 aufweist, und die Verbindungsschicht auf der dem Paneel abgewandten Seite eine nicht-ebene Oberfläche aufweist, und die nicht-ebene Oberfläche der Verbindungsschicht zur Erzeugung von Vorsprüngen profiliert ist, dadurch gekennzeichnet, dass die Verbindungsschicht mit einer Dämpfungsschicht aus weichem Kunststoff beschichtet ist, wobei die Dämpfungsschicht die Verbindungsschicht vollständig abdeckt, und wobei die Vorsprünge in die Dämpfungsschicht aus weichem Kunststoff eingebettet sind.
Die nicht-ebene Oberfläche auf der Unterseite des Paneels wird durch Profilieren erzeugt. Mit dem Begriff "Profilieren" wird jede regelmäßige oder unregelmäßige Strukturierung der Unterseite des Paneels umfasst, sei es das unmittelbare Prägen oder Fräsen der Unterseite des Paneels oder das Aufbringen von strukturierten Schichten z. B. durch Aufkleben von kunstharz-getränkten Papieren, die eine für die Schalldämmung erforderliche Struktur aufweisen.
Es hat sich herausgestellt, dass die Vergrößerung der schalldämpfenden Oberfläche, die mit der Profilierung einhergeht, sich nicht nur positiv auf die Trittschall-Dämmung auswirkt, indem beispielsweise die Vertikalauslenkung des Paneels, z. B. durch einen Schritt, der auf die Oberseite des Paneels trifft, in eine Horizontalbewegung der Verbindungsschicht umgewandelt wird, weil die durch die Profilierung entstehenden Vorsprünge der Verbindungsschicht senkrecht zu dem plattenförmigen Paneel stehen. Diese Gestaltung der Verbindungsschicht wirkt sich auch positiv auf die Raumschall-Dämmung aus.
Die Dämpfungsschicht ist in der Gebrauchslage durch die Profilierung über eine große Anlagefläche mit der Verbindungsschicht verbunden. Dadurch wird die Raumschall-Dämmung stark verbessert. Durch die profilierte, nicht-ebene Ausführung der Verbindungsschicht erfolgt sowohl in der Verbindungsschicht als auch in der Dämpfungsschicht eine Dämmung über einen weiten Frequenzbereich. Gleichzeitig bewirkt die große gemeinsame Anlagefläche von Verbindungsschicht und Dämpfungsschicht, dass die Dämpfungsschicht dünn ausgeführt werden kann, was materialsparend ist und bewirkt, dass die Stärke des Paneels insgesamt gering gehalten werden kann. Die Ausbreitung des Raumschalls bzw. die Lautheit kann durch die Erfindung bis zu 40% und mehr gedämpft werden.
Nach einer erfindungsgemäßen Weiterbildung des Paneels ist es zweckmäßig, die Verbindungsschicht werkseits aufzubringen. Das volle Ausmaß an Geräuschdämmung wird durch die Einbettung der Verbindungsschicht in die Dämpfungsschicht erreicht. Dabei kann die Dämpfungsschicht entweder werkseitig aufgebracht sein. Sie kann aber vorteilhaft auch erst in der Gebrauchslage die Verbindungsschicht mindestens abschnittsweise überdecken. So ist es bspw. ohne weiteres möglich, die Dämpfungsschicht bauseits als Matte auszulegen und darauf die mit der Verbindungsschicht versehenen Paneele zu verlegen und zu einem Belag zu fügen. Die nicht-ebene Außenseite der Verbindungsschicht ragt dann in die Dämpfungsschicht hinein. Durch das Einbetten der nicht-ebenen Außenseite der Verbindungsschicht in der Dämpfungsschicht wird die volle Geräuschdämmung erreicht. Bei werkseitigem Aufbringen der Dämpfungsschicht kann diese bei Bedarf abgedeckt sein, z.B. durch ein Schutzpapier.
Die Wirksamkeit der erfindungsgemäßen Dämmung kann unter Umständen darauf zurückgeführt werden, dass beim Erzeugen von Schwingungen des Paneels, also z. B. beim Laufen auf dem Paneel, die beiden unterschiedlichen Kunststoff-Schichten sich gegeneinander verformen und dadurch besonders wirksam Schwingungen dämpfen, die dann dadurch vernichtet werden, dass sie in Wärme umgesetzt werden. Dabei ist anzunehmen, dass sich die Spitzen oder Vorsprünge, die sich an der Unterseite der Verbindungsschicht befinden, in der Dämpfungsschicht bewegen, und dass diese Bewegungsenergie mindestens zum Teil in der Dämpfungsschicht aufgefangen und abgebaut wird.
Nach einer vorteilhaften Ausführungsform der Erfindung ist das Paneel mit einer Dämpfungsschicht ausgestattet, die einen Kunststoff von bis zu 1.600 kg/m3, bevorzugt von bis zu 1.200 kg/m3, besonders bevorzugt von bis zu 600 kg/m3 aufweist. Kunststoffe in diesem Gewichtsbereich nehmen die durch Anregung des Paneels entstehenden Schwingungen besonders gut auf und dämpfen sie wirksam. Es genügt eine sehr dünne Dämpfungsschicht. Nach einer vorteilhaften Ausführung kann die Dämpfschicht 0,4 mm stark oder stärker sein. Bevorzugt weist die Dämpfungsschicht eine Stärke von 0,2-3,0 mm auf. Die Dämpfungsschicht weist bevorzugt mindestens eine solche Stärke auf, dass die Spitzen oder Vorsprünge der Verbindungsschicht aufgenommen werden.
Zu den Kunststoffen, die für eine Dämpfung des Raumschalls besonders geeignet sind, zählen vor allem plastisch verformbare, also "weiche" Kunststoffe, die gut zu verarbeiten sind und die dauerhaft wirksame Raumschall-Dämmung gewährleisten. Werkstoffe mit geringer Rückstellkraft, die sich gut plastisch verformen lassen, sind als Dämpfungsschicht geeignet. Typische Beispiele für solche Kunststoffe sind unter anderem Polyolefine, weiches Ethylen-Vinylacetat, aber auch Polyethylen, insbesondere PolyethylenSchaumfolie, allgemein Thermoplaste, auch Bitumen, Butylkautschuk, Dichtungswerkstoffe oder Dichtungskitt und andere plastisch verformbare Massen haben sich in Versuchen als geeignet erwiesen.
Der Zusatz von Dämpfungskörpern zu dem Kunststoff der Dämpfungsschicht hat sich als wirkungsvolle Option erwiesen, um den Raumschall weitgehend zu dämpfen. Die Verwendung von Dämpfungskörpern insbesondere, wenn sie als Hohlkörper aus Kunststoff, beispielsweise als Kunststoff-Kugeln (sphärische Hohlkörper) ausgebildet sind, ermöglicht eine Verringerung des Raumschalls gegenüber ungedämpften Pancelen auf bis zu 40% und mehr. Typisches Beispiel für solche Kunststoff-Hohlkörper sind Expancel®-Microspheres.
Während die der Unterseite des Paneels zugewandte Seite der Dämpfungsschicht, die an der Verbindungsschicht anliegt, erfindungsgemäß die nicht-ebene Gestaltung spiegelbildlich aufnimmt, kann nach einer bevorzugten Ausführung der Erfindung die dem Untergrund zugewandte Seite der Dämpfungsschicht eben ausgebildet sein. Dadurch ist einerseits eine ebene Auflagefläche gewährleistet. Andererseits können kleine Unebenheiten des Untergrunds durch den Kunststoff der Dämpfungsschicht ausgeglichen werden, insbesondere dann, wenn ein weicher und leichter Kunststoff verwendet wird, so wie vorstehend beschrieben.
Vorteilhaft ist die Dämpfungsschicht auf einer Folie aufgebracht, die in der Gebrauchslage von der Verbindungsschicht abgewandt ist. Bevorzugt ist diese Folie als Dampfbremse oder Dampfsperre ausgebildet.
Die Dämpfungsschicht ist so ausgeführt, dass sie die Verbindungsschicht vollständig bedeckt. Bereits bei einer geringen Abdeckung sind positive Dämmeffekte meßbar. Erfinderisch deckt die Dämpfungsschicht jedoch die gesamte Verbindungsschicht ab, um eine möglichst weitgehende Dämmung zu bewirken.
Die Verbindungsschicht kann in einer ersten Ausführung aus dem Material des Paneels hergestellt sein, einfach indem die Unterseite des Paneels entsprechend profiliert, beispielsweise geprägt oder gefräst wird, so dass die gewünschte nicht-ebene Struktur entsteht. Diese Variante der Erfindung setzt voraus, dass die Dichte des Paneels geeignet ist für die Herstellung einer Verbindungsschicht. Typischerweise ist dies z. B. bei HDF-Paneelen gegeben. Vielfach lässt sich jedoch diese einfache Ausführung nicht realisieren, insbesondere dann nicht, wenn die Unterseite des Paneels mit einem Gegenzug versehen ist oder wenn dass Paneel aus einem zu leichten Werkstoff besteht.
Die zweite Ausführung der Erfindung sieht vor, die Verbindungsschicht aus Kunststoff herzustellen, der mit der Unterseite des Paneels verbunden wird. Wird als Gegenzug 2. B. das häufig eingesetzte mit Melaminharz getränkte Papier verwendet, könnte beim Verpressen ein entsprechendes Strukturblech eingesetzt werden, welches dem Gegenzug durch Formen des duroplastischen Melaminharzes die gewünschte Oberfläche ergibt.
Erfinderisch weist die Verbindungsshicht eine Dichte von mehr als 600 kg/m3 auf, Bevorzugt beträgt die Dichte mehr als 900 kg/m3, besonders bevorzugt beträgt die Dichte mehr als 1.500 kg/m3. Es hat sich als wirkungsvoll für die Verbindungsschicht herausgestellt, wenn nicht leichte Kunststoffe eingesetzt werden sondern vielmehr möglichst schwerer Kunststoff. Entsprechend ist es auch vorteilhaft, Füllkörper für die Verbindungsschicht einzusetzen, die möglichst schwer sind, beispielsweise Schwertspat- oder Kreidepartikel. Bevorzugt wird hartes EVA, das ggf. mit Füllkörpern versehen ist, zur Herstellung der Verbindungs-Dämmung eingesetzt. Harte Schmelzkleber wurden in Erprobungsversuchen ebenfalls eingesetzt.
Die nicht-ebene Oberfläche der Verbindungsschicht, die dem Paneel abgewandt ist, hat sich als wesentlich für eine wirkungsvolle Schalldämpfung erwiesen. Die Profiltiefe sollte mindestens 0,2 mm, besser bis zu 0,4 mm, bevorzugt bis zu 0,8 mm, vorteilhaft bis zu 1,2 mm, besonders vorteilhaft bis 1,5 mm, vorzugsweise bis 4,0 mm betragen. In den meisten Fällen entspricht die Profiltiefe der Stärke der Verbindungsschicht. Es kann aber auch eine Ausführung gewählt werden, bei der die Stärke der Verbindungsschicht größer ist als die Profiltiefe, wenn also durch die Profilierung Vorsprünge, Zapfen oder dergleichen erzeugt werden, deren Höhe geringer ist als die gesamte Verbindungsschicht. Bevorzugt wird, dass die Profiltiefe -und damit auch die Verbindungsschichtbei geringer Stärke gehalten werden kann, so dass nur ein geringer Kunststoffeinsatz erforderlich ist.
Die nicht-ebene Oberfläche kann nahezu beliebig gestaltet sein. Sie kann nach einer bevorzugten Ausführung pyramiden- und/oder rautenförmig gestaltet sein, die Vorsprünge, die sich bei einer nicht-ebenen Oberfläche ergeben, können zylinderförmig, kugelig und/oder vieleckig sein. Bevorzugt sind lang gestreckte Vorsprünge, da sie eine besonders große Oberflächenvergrößerung bewirken und da solche Vorsprünge besonders deutlich von der Ausrichtung des Paneels abweichen. Besonders bevorzugt ist eine mit zapfenartigen Vorsprüngen ausgebildete Verbindungsschicht.
Erste Versuche haben gezeigt, dass bei einer Verbindungsschicht mit pyramidenförmigen Vorsprüngen ein Abstand der Vorsprünge von 0,2 mm bis 0,8 mm, bevorzugt von 0,3,-0,5 mm zu guten Trittschall- und Raumschalldämmwerten geführt hat.
Die Trittschall-Dämmung deckt nach einer bevorzugten Ausführung der Erfindung die Unterseite des Paneels vollständig ab. Durch die vollständige Beschichtung der Unterseite wird das Entstehen von Hohlräumen vermieden, die möglicherweise als Resonanzräume wirken und der erfindungsgemäßen Beschichtung entgegenwirken könnten.
Es wurde bereits vorstehend erläutert, dass die Paneele aus verschiedenen Werkstoffen hergestellt sein können. Häufig sind es Paneele aus Holz oder Holzwerkstoffen. Typisch sind ein- oder dreischichtige Parkett-Paneele aus HDF, MDF oder Spanplatte, bei denen zudem das Problem der Schalldämmung besonders deutlich mess- und spürbar ist. Es können aber auch Paneele aus anderen Werkstoffen, beispielsweise aus mit Kunstharz gebundenen Mineralplatten, extrudierte Paneelen, allgemein Kunststoffpaneelen oder dergleichen mit der erfindungsgemäßen Schalldämmung versehen sein.
An dieser Stelle sei angemerkt, dass die erfindungsgemäße Beschichtung des Paneels sowohl an Holzwerkstoff-Platten angebracht werden kann, die noch nicht in einzelne Paneele aufgeteilt sind. Es ist aber auch möglich, die fertig aufgeteilten Paneele einzeln auf der Unterseite mit der erfindungsgemäßen Beschichtung zu versehen. Es ist natürlich auch ohne weiteres möglich, die Verbindungsschicht auf die noch nicht aufgeteilten Holzwerkstoff-Platten aufzubringen und die Dämmschicht auf die bereits aufgeteilten Paneele.
Die der Erfindung zugrunde liegende Aufgabe wird weiter durch einen Belag, insbesondere einem Fußbodenbelag, nach Anspruch 18 gelöst, der mehrere schwimmend auf einer festen Unterlage miteinander verbundene Paneelen mit einer schallmindernden Schicht auf der Unterseite der Paneele aufweist, wobei die schallmindernde Schicht wenigstens eine Verbindungsschicht mit einer nicht-ebenen Oberfläche aufweist, die vollständig mit einer Dämpfungsschicht aus Kunststoff beschichtet ist. Die vorstehend beschriebenen Paneele können in verschiedenen Dimensionen gefertigt werden. Zum Teil können groß dimensionierte Paneele von mehreren Quadratmetern Fläche auf kleinen Flächen einzeln eingesetzt werden und wirken -wie oben beschrieben- dämmend. Üblicherweise sind jedoch größere Flächen zu belegen und zur einfacheren Verarbeitung bietet es sich an, eine Vielzahl einzelner Paneele zu einem Belag zu verbinden, der schwimmend auf dem Untergrund verlegt ist. Das Verbinden der Paneele kann auf beliebige Weise erfolgen, es kann z. B. durch Verleimen oder durch mechanisches Verriegeln geschehen.
Nach einer vorteilhaften Weiterbildung handelt es sich um einen Belag, dessen Paneele aus Holz, Holzwerkstoff und/oder Kunststoff gefertigt sind. Jedes Material, das für die Herstellung von Paneelen geeignet ist, wie z. B. oben beschrieben, eignet sich auch zur Herstellung des erfindungsgemäßen Belags. Bevorzugt werden Spanplatten, mitteldichte oder hochdichte Faserplatten, OSB-Platten oder Sperrholz eingesetzt.
Bevorzugt handelt es sich bei dem erfindungsgemäßen Belag um einen Belag, dessen Paneele auf der Oberseite mit einem Dekor und einer abriebfesten Beschichtung versehen sind. Es kann sich dabei z. B. um ein Dekorpapier mit darauf angeordnetem Overlay oder um ein Dekor-Lackierung mit einem Topcoat aus abriebfestem Lack handeln. Es kann sich aber auch um Paneele mit einem Dekorfurnier handeln, dass mit einer Lackschicht geschützt ist.
Nach einer vorteilhaften Ausführung handelt es sich um einen Belag, dessen Paneele mit einer integral am Kern des Paneels angeformten Verbindungsschicht oder mit einer auf der Unterseite des Paneels fixierten Verbindungsschicht versehen sind.
Bevorzugt ist der erfindungsgemäße Belag so ausgestallet, dass die mindestens eine Verbindungsschicht und die Dämpfungsschicht als eigenständige schallmindernde Beschichtung hergestellt ist, die werkseits oder bauseits auf die Unterseite der Paneele aufgebracht ist. Durch die Ausführung der schallmindernden Beschichtung als eigenständiges Bauteil ist die erfindungsgemäße Schalldämmung sehr flexibel zu handhaben. Die Erfindung betrifft weiter eine schallmindernde Beschichtung nach Anspruch 34 mit einer Verbindungsschicht aus einem harten Kunststoff, die einseitig mit Vorsprüngen versehen ist, wobei die Vorsprünge in eine Dämpfungsschicht aus weichem Kunststoff eingebettet sind. Werkstoffe, Verwendung und Funktionsweise dieser schallmindernden Beschichtung wurden bereits vorstehend beschrieben und sind in den Ausführungsbeispielen näher erläutert. Es ist als besonderer Vorteil bei der Verarbeitung der schallmindernden Beschichtung anzusehen, dass auch ein werkseitiges Anbringen an den Paneelen möglich ist, die zur Herstellung eines Belags eingesetzt werden. Dadurch können beliebige Paneele mit hoch wirksamem Schallschutz verlegt werden. Die erfindungsgemäße schallmindernde Beschichtung wird Bevorzugt unter Belägen, insbesondere Fußbodenbelägen, eingesetzt.
Gegenstand der Erfindung ist weiter ein Verfahren zum Herstellen von Paneelen nach Anspruch 24, die eine Schalldämmung aufweisen. Das erfindungsgemäße Verfahren weist folgende Schritte auf: Formen der nicht- ebenen Außenseite einer Verbindungsschicht, Aufbringen einer Dämpfungsschicht aus weichem Kunststoff auf die Verbindungsschicht.
Im einfachsten Fall wird die Unterseite des Paneels geformt, insbesondere dann, wenn sich der Werkstoff des Paneels hierfür eignet und / oder kein Gegenzug auf der Unterseite des Paneels aufzubringen ist. Das Paneel kann in diesem Fall z. B. mit einem entsprechend gestalteten Pressblech auf der Unterseite mit Vorsprüngen versehen werden. Häufig wird es jedoch erforderlich sein, eine Verbindungsschicht aus Kunststoff aufzubringen. Diese kann ebenfalls in der Presse auf die Unterseite des Paneels aufgebracht werden oder sie kann nachträglich aufgespritzt, aufgeschäumt, aufgewalzt oder in beliebiger anderer Weise aufgebracht werden.
Das Aufbringen einer Trittschall-Dämmung aus Kunststoff ist aus dem Stand der Technik an sich bekannt. Auch das Formen einer nicht-ebenen Außenweite der Trittschall-Dämmung ist aus der
Das Aufbringen der Dämmschichten kann auf vielfältige Weise, jeweils in Abstimmung auf die eingesetzten Kunststoffe und die zum Aufbringen verwendeten Vorrichtungen erfolgen, z. B. durch Walzen, Rakeln, Gießen, Schäumen, Streichen und /oder Sprühen.
Die Kunststoffe der Verbindungs- und der Dämpfungsschicht werden bevorzugt in flüssigem Zustand auf das Paneel bzw. auf die Verbindungsschicht aufgebracht. Durch die Verarbeitung der Kunststoffe in flüssigem Zustand ist der Auftrag besonders gleichmäßig und präzise und dadurch sparsam.
Für die meisten Kunststoffe bedeutet eine Verarbeitung in flüssigem Zustand eine Verarbeitung bei höheren Temperaturen. Die Verbindungs- und/oder die Dämpfungsschicht wird daher nach einer vorteilhaften Ausführung des erfindungsgemäßen Verfahrens bei erhöhten Temperaturen aufgetragen, bevorzugt bei Temperaturen von bis zu 190 °C. besonders bevorzugt von bis zu 150 °C, vorteilhaft von bis zu 100 °C.
Um ggf. erforderliche, weitere Bearbeitungsschritte vornehmen zu können oder um die mit der erfindungsgemäßen Schalldämmung versehenen Paneele ohne weiteres Lagern zu können, kann es sich als zweckmäßig erweisen, die Paneele nach dem Auftragen der Verbindung- und/oder der Raumschall-Dämmung gemäß einer bevorzugten Ausführung des erfindungsgemäßen Verfahrens zu kühlen. Das Kühlen kann z. B. durch Aufblasen von Kaltluft erfolgen.
Die Herstellung der nicht-ebenen Außenseite der Verbindungsschicht erfolgt nach einer vorteilhaften Ausführung, indem ein profiliertes Formwerkzeug auf die Außenseite der Verbindungsschicht einwirkt. Als Formwerkzeug können z. B. profilierte Walzen oder profilierte Pressbleche eingesetzt werden. Profilierte Pressbleche werden bevorzugt eingesetzt, wenn die Verbindungs-Dämmung vor dem Beschichten der Paneele in einer Presse aufgetragen wird. Dies geschieht typischerweise durch das Aufpressen eines Aminoplast getränkten Papiers mit einem Strukturblech, das die gewünschte Struktur in den Gegenzug, der die Unterseite des Paneels bildet, einpresst. Der ausgehärtete duroplastische Kunststoff zeigt dann die nicht-ebenen, verhältnismäßig starren Strukturen, die für die erfindungsgemäße Verbindungsschicht kennzeichnend sind.
Erfindungsgemäß wird die Dämpfungsschicht auf der vorn Paneel abgewandten Seite, der Außenseite, nicht profiliert. Um ein sehr gleichmäßiges Aufliegen des Paneels mit der Schalldämmung auf dem Untergrund zu gewährleisten, kann nach einer vorteilhaften Ausführung der Erfindung vorgesehen sein, dass die Außenseite der Dämpfungsschicht geglättet wird, beispielsweise mit einem Rakel abgezogen wird oder glatt aufgewalzt wird.
Schließlich ist Gegenstand der Erfindung eine Vorrichtung zum Herstellen eines Paneels mit Schalldämmung nach Anspruch 33. aufweisend Mittel zum Aufbringen einer Verbindungsschicht aus Kunststoff und mittel zum Formen einer nicht-ebenen Außenseite dieser Verbindungsschicht, dadurch gekennzeichnet, dass Mittel zum Aufbringen einer Dämpfungsschicht aus Kunststoff auf die Verbindungsschicht vorgesehen sind.
Eine gattungsgemäße Vorrichtung zum Aufbringen einer nicht-ebenen Verbindungsschicht und zum Formen der Außenseite dieser Dämmschicht sind u. a. aus der
Um die weitere Be- oder Verarbeitung der mit der erfindungsgemäßen Schalldämmung versehenen Paneele weiter zu beschleunigen, können vorteilhaft Mittel zum Kühlen der Dämpfungsschicht und/oder der Verbindungsschicht vorgesehen sein. Die Mittel zum Kühlen, beispielsweise Kühlluft-Gebläse, ermöglichen es z.B., die Raumschall-Dämmung möglichst schnell nach dem Auftragen und Formen der Verbindungs-Dämmung aufzubringen. Dadurch wird die Produktion wesentlich gestrafft.
Die Mittel zum Formen der nicht-ebenen Außenseite der Verbindungsschicht sind bevorzugt als profilierte Werkzeuge, beispielsweise als profilierte Walzen oder als profilierte Pressbleche ausgestaltet. Diese Werkzeuge wirken auf die Außenseite der Verbindungsschicht aus Kunststoff ein und bewirken eine plastische Verformung. Auf diese Weise entsteht eine Außenseite, die abwechselnd Vorsprünge und Vertiefungen aufweist. Die Vorsprünge weisen Oberflächenabschnitte auf, die nicht-parallel zu den Oberflächen des Paneel stehen. Insbesondere Oberflächenabschnitte der Vorsprünge, die annähernd senkrecht zur Oberseite oder Unterseite des Paneels stehen, tragen zu einer verbesserten Schalldämmung bei.
Nach einer bevorzugten Ausführung der erfindungsgemäßen Vorrichtung sind Mittel zum Glätten der Außenseite der Dämpfungsschicht vorgesehen, die eine möglichst vollständige Anlage des Paneels am Untergrund gewährleisten sollen.
Details der Erfindung werden am Beispiel einer Ausführung der Erfindung näher erläutert. Es zeigt:
Auf die Unterseite 10 des Paneels 2, genauer gesagt auf den Gegenzug 12, ist mittels einer profilierten Walze eine Verbindungsschicht 14 aus hartem EVA aufgetragen. Die Verbindungsschicht 14 ist nicht eben. Sie weist Vorsprünge 17 auf, die in einem Abstand von o,6 mm bis 1,2 mm nebeneinander angeordnet sind. Die maximale Stärke der Verbindungsschicht 14 beträgt 3 mm, die Profiltiefe, also der Abstand zwischen dem stärksten Auftrag und dem dünnsten Auftrag der Verbindungsschicht, beträgt 1,2 mm.
Die Außenseite 13 der Verbindungsschicht 14 ist von einer Dämpfungsschicht 16 aus Polyolefinen überzogen. Die Dämpfungsschicht 16 ist mittels einer Walze mit einer verchromten Oberfläche aufgetragen, die eine Glättung der Außenseite der Dämpfungsschicht 16 bewirkt.
In der Gebrauchslage liegt das Paneel 2 auf einem Fußboden auf. Beim Begehen des Paneels wird das Paneel 2 mechanisch belastet und in Schwingung versetzt.
Die Dämmmatte 20 ist eine schallmindernde Beschichtung. Sie kann werkseits oder bauseits aufgeklebt werden. Sie besteht aus der Verbindungsschicht 14 aus hartem, plastisch wenig verformbaren Kunststoff (hartem EVA) mit den Vorsprüngen 17, die in die Dämmschicht 16 hineinragen. Die Dämmschicht besteht aus weichem, plastisch gut verformbaren Kunststoff (weichem EVA). Die Verbindungsschicht 14 ist mit der Dämmschicht 16 verklebt.
Die Dämmmatte 20 wird so auf die Unterseite 10 des Paneels 2 aufgeklebt, dass die Verbindungsschicht an der Unterseite 10 des Paneels anliegt. Die Klebstoffschicht 22 kann bereits auf die Verbindungsschicht 14 aufgetragen sein, so dass beim Fügen von schallmindernder Beschichtung 20 und dem Paneel 2 die beiden Bauteile aneinander haften. Diese Ausführung des erfindungsgemäßen Paneels 2 mit der separat ausgeführten Dämmmatte 20 zeigt die besonders flexible und einfache Handhabung der Dämmung.
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