Verfahren zur Herstellung von Platten mit Verbindungsprofilen

Abstract

 Verfahren zur Herstellung von Platten mit mindestens einem randseitig vorgesehen Verbindungsprofil, mindestens gekennzeichnet durch nachfolgende Verfahrensschritte:
- Einbringen einer ersten Ausnehmung (3) in die Oberfläche (2) eines plattenförmigen Ausgangswerkstoffs (1);
- Einbringen einer zweiten Ausnehmung (4) in die der Oberfläche (2) abgewandten Rückseite (5) des plattenförmigen Ausgangswerkstoffs (1), wobei
- die erste Ausnehmung (3) von der zweiten Ausnehmung (4) in Längsrichtung des plattenförmigen Ausgangswerkstoffes (1) versetzt angeordnet ist, wobei
- die plattenförmiger Ausgangswerkstoff (1) im Bereich zwischen der ersten Ausnehmung (3) und der zweiten Ausnehmung (4) in eine erste Platte (6) und eine zweite Platte (7) getrennt wird.

Beschreibung

[0001] Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Platten mit Verbindungsprofilen, insbesondere für Bodenplatten.

[0002] Im Bereich der Bodenplatten, insbesondere der Laminatplatten, Furnierplatten, Kork-, Parkett- und/oder Linoleumplatten oder auch im Bereich anderer plattenförmiger Ausgangswerkstoffe, ist ein Verbindungssystem unter dem Namen "Klick-Profil" bekannt geworden. Das Verbindungssystem basiert auf randseitig der Platten angeordneten Verbindungsprofilen, die zunächst ineinander eingehakt und durch eine Schwenkbewegung der Platten in eine waagerechte Ebene verrastet werden können. Auch sind andere Verbindungssysteme und Montagetechniken bekannt geworden, siehe z.B. DE-102 53 236-A1 oder US-3 187 612.

[0003] Die Herstellung derartiger Verbindungsprofile erfolgt durch eine Bearbeitung, insbesondere Profilfräsung, der Seitenbereiche bereits zugeschnittener Platten. Dabei wird ein plattenförmiger Ausgangswerkstoff in einzelne Platten durch einen Schnitt, beispielsweise mit einer Kreis- oder Bandsäge zerschnitten. Die Platten weisen ein geeignetes Übermaß auf, wobei ein vorbestimmter Teil, insbesondere der Randbereich, einem weiteren Bearbeitungsschritt zugeführt wird. Bedingt durch die aufwändige Herstellung des Verbindungsprofils muss ein nicht unerheblicher Teil dieses Randbereiches abgefräst werden, so dass damit eine erhebliche Materialverschwendung einhergeht.

[0004] Hier setzt die Erfindung an und macht es sich zur Aufgabe ein Verfahren vorzuschlagen, mit dem die Herstellung von Platten mit einem Verbindungsprofil durchgeführt werden kann, wobei jedoch der Verschnitt d.h. Materialverlust minimiert werden soll.

[0005] Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe durch ein Verfahren gemäß Anspruch 1 gelöst.

[0006] Durch die nachfolgenden Verfahrensschritte:
Einbringen einer ersten Ausfräsung in Form einer ersten Ausnehmung in die Oberfläche eines plattenförmigen Ausgangswerkstoffs; Einbringen einer zweiten Ausfräsung in Form einer zweiten Ausnehmung in die der Oberfläche abgewandten Rückseite der plattenförmiger Ausgangswerkstoff, wobei die erste Ausnehmung von der zweiten Ausnehmung in Längsrichtung versetzt angeordnet ist, wobei die plattenförmiger Ausgangswerkstoff im Bereich der ersten Ausnehmung und der zweiten Ausnehmung in eine erste Platte und eine zweite Platte getrennt wird, kann der Materialverbrauch reduziert werden, da bereits beim Trennen der plattenförmigen Ausgangswerkstoffe das später einzubringende Profil berücksichtigt wird. Insbesondere kann durch eine entsprechende Profilierung des Werkzeuges, sprich der Säge oder des Fräsers eine Grobkontur angefräst werden.

[0007] In einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung des vorgeschlagenen Verfahrens kann vorgesehen sein, dass die erste Platte und die zweite Platte einer herkömmlichen Weiterbearbeitung zur Herstellung eines Verbindungsprofils zugeführt werden können. Dementsprechend soll zum Ausdruck gebracht werden, dass sich das vorgeschlagene Verfahren als Vorbereitung zur Einbringung der eigentlichen Profilierung, beispielsweise des "Klick-Profils" in den Randbereichen des plattenförmigen Werkstoffes eignet.

[0008] In einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung des vorgeschlagenen Verfahrens kann vorgesehen sein, dass es sich bei den Ausnehmungen um rechteckförmige Ausnehmungen handelt. Derartige Ausnehmungen lassen sich auf einfache Art und Weise mit herkömmlichen Fräs- bzw. Schneidwerkzeugen, wie beispielsweise Kreissägen einbringen. Denkbar sind aber auch selbstverständlich speziell profilierte Kreissägeblätter oder auch eine herkömmliche Oberfräse, deren Werkzeug senkrecht zu dem plattenförmigen Ausgangswerkstoff rotiert.

[0009] In einer vorteilhaften Ausgestaltung des vorliegenden Verfahrens kann vorgesehen sein, dass die Ausnehmungen parallel zueinander ausgerichtet sind. Eine derartige Ausrichtung der Ausnehmungen bietet sich insbesondere zur Herstellung von Verbindungsprofilen an, da diese im Wesentlichen gleichförmig entlang der Seitenkante der jeweiligen Platte verlaufen.

[0010] In einer vorteilhaften Ausgestaltung des vorgeschlagenen Verfahrens kann vorgesehen sein, dass keine der Seitenflächen der rechteckförmigen Ausnehmungen in einer Ebene liegen. Eine dementsprechendes Beispiel ist in der Fig. 2 abgebildet. Je weiter die Ausnehmungen voneinander entfernt sind, desto breiter und je näher die Ausnehmungen zusammenrücken, desto schmaler wird die entstehende Sollbruchstelle. Grundsätzlich kann der Materialverbrauch noch weiter verringert werden, je weiter der Versatz der Ausnehmungen ist, wobei der Abstand zwischen den Ausnehmungen nicht unendlich gesteigert werden kann. Eine wichtige Einflussgröße sind hier die Materialeigenschaften sowie die zu entstehende Profilform des verwendeten plattenförmigen Ausgangswerkstoffes, wobei insbesondere sichergestellt werden muss, dass der plattenförmige Ausgangswerkstoff genau entlang der beabsichtigten Sollbruchstelle brechen wird.

[0011] In einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung der vorliegenden Erfindung kann vorgesehen sein, dass zwei Seitenflächen der rechteckförmigen Ausnehmungen in einer Ebene liegen. Eine derartige Lage der Ausnehmungen ist schematisch in der Fig. 1 dargestellt, Sofern zwei Seitenflächen der Ausnehmungen wie hier vorgeschlagen fluchten, ist keine Sollbruchstelle vorhanden, so dass der plattenförmige Ausgangswerkstoff ohne dass es eines Bruches der Sollbruchstelle bedarf in eine erste Platte und eine zwei Platte zerfällt.

[0012] In einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung des vorgeschlagenen erfindungsgemäßen Verfahrens kann vorgesehen sein, dass die Form der Ausnehmung dem auszufräsenden Profil angenähert ist. Durch diese Maßnahme kann der Verschnitt, d.h. die Materialverschwendung weiter reduziert werden. Die Ausnehmung kann quasi als Vorbearbeitungsstufe für das letztendlich auszufräsende Profil, beispielsweise das "Klick-Profils", angesehen werden. Je mehr sich die Ausfräsung diesem Endbearbeitungszustand annähert, desto geringer kann der Verschnitt ausfallen.

[0013] In einer vorteilhaften Ausgestaltung des vorgeschlagenen Verfahrens kann vorgesehen sein, dass eine Sollbruchstelle zwischen der ersten Ausnehmung und der zweiten Ausnehmung vorgesehen ist, die zur Trennung des plattenförmigen Ausgangswerkstoffes in eine erste Platte und eine zweite Platte getrennt werden muss. Wie auch immer die Ausnehmungen gelagert sind, ist es von Vorteil, wenn eine Sollbruchstelle zwischen den Ausnehmungen nach dem Einbringen der Ausnehmungen verbleibt. Dementsprechend ergibt sich nach dem Bruch der Sollbruchstelle eine Art Vorsprung, der zur Umformung in das gewünschte Profil benutzt werden kann.

[0014] Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass sich die Sollbruchstelle zwischen dem Bodenbereich der ersten Ausnehmung und dem Bodenbereich der zweiten Ausnehmung erstreckt. Eine derart gelagerte Sollbruchstelle ergibt sich vorteilhafterweise durch die Ausnehmungen. Es müssen nicht zwangsläufig weitere Maßnahmen, wie beispielsweise Perforationen oder ähnliches vorgenommen werden.

[0015] Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die in einem nachfolgenden Verfahrensschritt auszufräsenden Profile zumindest abschnittsweise in den Bereich der Sollbruchstelle hineinragen. Dementsprechend kann der Bereich der Sollbruchstelle in vorteilhafter, da materialsparender Weise für die weiteren Verfahrensschritte zur Ausformung des eigentlichen Verbindungsprofils genutzt werden.

[0016] In einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung des vorliegenden Verfahrens kann vorgesehen sein, dass die Sollbruchstelle in etwa parallel zur Oberfläche des plattenförmigen Ausgangswerkstoffes verläuft. Entsprechend ergeben sich vorteilhafte Vorsprünge, die zu den gewünschten Profilen, beispielsweise Klick-Profile, weiterverarbeitet werden können.

[0017] Weitere Merkmale und Vorteile der vorliegenden Erfindung werden deutlich anhand der nachfolgenden Beschreibung bevorzugter Ausführungsbeispiele unter Bezugnahme auf die beiliegenden Abbildungen. Darin zeigen

Fig. 1

eine. Prinzipdarstellung des erfindungsgemäßen Verfahrens in einer bevorzugten Ausführungsform;

Fig. 2

eine Prinzipdarstellung des erfindungsgemäßen Verfahrens in einer weiteren bevorzugten Ausführungsform.

Fig. 3

eine Draufsicht auf einen plattenförmigen Ausgangswerkstoff mit angedeuteter Lage der einzubringenden Ausnehmungen.

[0018] Zunächst wird auf Fig. 1 Bezug genommen.

[0019] In der Fig. 1 ist eine prinzipielle Darstellung eines Herstellungsvorgangs, insbesondere eines ersten Herstellungsschrittes skizziert. Es handelt sich zu illustrativen Zwecken um eine Querschnittansicht auf einen plattenförmigen Ausgangswerkstoff 1.

[0020] Ein plattenförmiger Ausgangswerkstoff 1, beispielsweise eine HDF-Platte, wird durch eine erste Säge 10 auf einer Oberfläche 2 eingeritzt. Es entsteht eine erste Ausnehmung 3, die beispielsweise, je nach Säge, als rechteckförmige Ausnehmung 3 ausgestaltet sein kann. Grundsätzlich kommt statt der Säge jedes Werkzeug in Frage, welches zur Erzeugung von Schnitten bzw. Ausnehmungen in plattenförmigen Ausgangswerkstoffen 1, beispielsweise HDF-Platten geeignet ist, also auch eine Fräse oder ein ähnliches Werkzeug.

[0021] Es wird eine zweite Ausnehmung 4 auf der Rückseite 5 der plattenförmige Ausgangswerkstoff 1 mit einer zweiten Säge 11 erzeugt. Auch diese zweite Ausnehmung 4 kann rechteckförmig ausgestaltet sein. Es ist erkennbar, dass es sich bei den Ausnehmungen 3, 4 nicht um vollständige Schnitte handelt, das heißt, der plattenförmige Ausgangswerkstoff wird durch eine Ausnehmung alleine noch nicht in zwei Teile zerteilt.

[0022] Selbstverständlich können die zuvor genannten Vorgänge synchron durchgeführt werden, d.h. die erste Säge 10 und die zweite Säge 11 sägen die Ausnehmungen 3, 4 gleichzeitig.

[0023] Es ist ersichtlich, dass die Ausnehmungen 3, 4 versetzt angeordnet sind, wodurch sich der Verschnitt minimieren lässt, da einerseits eine Trennung des plattenförmigen Ausgangswerkstoffs in eine erste Platte 6 und eine zweite Platte 7 möglich wird, dennoch in dem Bereich der Ausnehmungen 3, 4, vorzugsweise unterhalb und seitlich bzw. oberhalb und seitlich, ein Anteil an Material verbleibt, der weiter bearbeitet werden kann.

[0024] Es sind weiterhin andeutungsweise die Umrisse 8, 9 der (Klick-) Profile erkennbar, die beispielsweise in einem nächsten Arbeitgang hergestellt werden können.

[0025] Der HDF Verbrauch im Fußbodenbereich kann dementsprechend um wenigstens 1 % reduziert werden. Man muss nur den Sägeschnitt eliminieren. Das geht ganz einfach, indem die Platte von oben und von unten eingeritzt wird und dabei das (Klick-)Profil berücksichtigt wird. Eventuell kann die Säge auch breiter (im Idealfall mit Profil) hergestellt werden, so dass sie die Funktion des Vorfräsers übernimmt.

[0026] Der Fig. 2 ist das erfindungsgemäße Verfahren noch deutlicher zu entnehmen, dergestalt, dass der Versatz der Sägen 10, 11 bzw. der sich durch den Sägevorgang ergebenden Ausnehmungen 3, 4 noch deutlicher Zutage tritt.

[0027] Auch ist hier sehr deutlich eine Sollbruchstelle 12 erkennbar, die sich zwischen den Bodenbereichen der Ausnehmungen 3, 4 erstreckt. Der plattenförmige Ausgangswerkstoff kann nach erfolgter erfindungsgemäßer Bearbeitung durch die versetzten Sägen 10, 11 auseinandergebrochen werden, wobei der plattenförmige Ausgangswerkstoff an der Sollbruchstelle 12 brechen wird. Durch den hier dargestellten weitläufigen Versatz der Sägen 10, 11 und der sich daraus ergebende weitläufige Versatz der Ausnehmungen 3, 4 wird der Vorteil des vorgeschlagenen Verfahrens ebenfalls sehr deutlich. Insbesondere wenn die angedeuteten, ggf. in einem nachfolgenden Verfahrensschritt auszufräsenden und hier bereits angedeuteten Profile 8, 9 betrachtet werden. Die Profile 8, 9 können quasi viel näher zusammenrücken, wodurch der Verbrauch an plattenförmigem Ausgangswerkstoff, insbesondere an HDF Platte noch weiter vermindert werden kann.

[0028] In der Fig. 3 ist die Lage der einzubringenden Ausnehmungen in einer Draufsicht auf einen plattenförmigen Ausgangswerkstoff 1 gut zu erkennen, insbesondere deren Lage und Ausrichtung quer zur Längsrichtung des plattenförmigen Ausgangswerkstoffes 1. Die Darstellung ist selbstverständlich nur beispielhaft und die Ausnehmungen 3, 4 können grundsätzlich jede Ausrichtung aufweisen.

Ansprüche

1. Verfahren zur Herstellung von Platten mit mindestens einem randseitig vorgesehen Verbindungsprofil, mindestens gekennzeichnet durch nachfolgende Verfahrensschritte:

- Einbringen einer ersten Ausnehmung (3) in die Oberfläche (2) eines plattenförmigen Ausgangswerkstoffs (1);

- Einbringen einer zweiten Ausnehmung (4) in die der Oberfläche (2) abgewandten Rückseite (5) des plattenförmigen Ausgangswerkstoffs (1), wobei

- die erste Ausnehmung (3) von der zweiten Ausnehmung (4) in Längsrichtung des plattenförmigen Ausgangswerkstoffes (1) versetzt angeordnet ist, wobei

- der plattenförmige Ausgangswerkstoff (1) im Bereich zwischen der ersten Ausnehmung (3) und der zweiten Ausnehmung (4) in eine erste Platte (6) und eine zweite Platte (7) getrennt wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Platte (6) und die zweite Platte (7) einer herkömmlichen Weiterbearbeitung zur Herstellung eines Verbindungsprofils (8, 9) zugeführt werden können.

3. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass es sich bei den Ausnehmungen (3, 4) um rechteckförmige Ausnehmungen handelt.

4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Ausnehmungen (3, 4) parallel zueinander ausgerichtet sind.

5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass keine der Seitenflächen der rechteckförmigen Ausnehmungen (3, 4) in einer Ebene liegen.

6. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zwei Seitenflächen der rechteckförmigen Ausnehmungen (3, 4) in einer Ebene liegen.

7. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Form der Ausnehmung (3, 4) dem auszufräsenden Profil (8, 9) angenähert ist.

8. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass eine Sollbruchstelle (12) zwischen der ersten Ausnehmung (3) und der zweiten Ausnehmung (4) vorgesehen ist, die zur Trennung des plattenförmigen Ausgangswerkstoffes (1) in eine erste Platte (6) und eine zweite Platte (7) getrennt werden kann.

9. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass sich die Sollbruchstelle (12) zwischen dem Bodenbereich der ersten Ausnehmung (3) und dem Bodenbereich der zweiten Ausnehmung (4) erstreckt.

10. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die in einem nachfolgenden Verfahrensschritt auszufräsenden Profile (8, 9) zumindest abschnittsweise in den Bereich der Sollbruchstelle (12) hineinragen.

11. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Sollbruchstelle (12) in etwa parallel zur Oberfläche des plattenförmigen Ausgangswerkstoffes (1) verläuft.

Zeichnung