Verpackungsvorrichtung und Verfahren zum Befestigen von Außenstirndeckeln an einer Rolle

Abstract

 Die Erfindung betrifft eine Verpackungsvorrichtung (1) zum Befestigen von Außenstirndeckeln (3) an einer zwei Stirnseiten (2.1, 2.2) und eine Längsachse (L.21) aufweisenden Rolle (2) mit einer Rollenlagereinrichtung (4) und zwei in Längsrichtung (L.22) der Rolle (2) bewegbaren und mit je einem Außenstirndeckel (3) bestückbaren Packpressenplatten (5.1, 5.2), die jeweils stirnseitig an die entsprechende Stirnseite (2.1, 2.2) der zumindest zeitweise in einer Arbeitsposition (C) positionierten Rolle (2) bringbar sind.
Die erfindungsgemäße Verpackungsvorrichtung (1) ist dadurch gekennzeichnet, dass die Rollenlagereinrichtung (4) als eine wenigstens ein Transportmittel (7) umfassende Rollentransporteinrichtung (6) ausgebildet ist, welche die Rolle (2) senkrecht zu ihrer Längsachse (L.21) derart bewegt, so dass sie zumindest aus einer Aufnahmeposition (A), in welcher sie auf die Rollentransporteinrichtung (6) gebracht wird, in die Arbeitsposition (C), in welcher sie mit den beiden Außenstirndeckeln (3) versehen wird, und aus der Arbeitsposition (C) in eine Ausgabeposition (D), in welcher sie von der Rollentransporteinrichtung (6) entnommen wird, bringbar ist.

Beschreibung

[0001] Die Erfindung betrifft eine Verpackungsvorrichtung zum Befestigen von Außenstirndeckeln an einer zwei Stirnseiten und eine Längsachse aufweisenden Rolle mit einer Rollenlagereinrichtung und zwei in Längsrichtung der Rolle bewegbaren und mit je einem Außenstirndeckel bestückbaren Packpressenplatten, die jeweils stirnseitig an die entsprechende Stirnseite der zumindest zeitweise in einer Arbeitsposition positionierten Rolle bringbar sind.

[0002] Weiterhin betrifft die Erfindung ein Verfahren zum Befestigen von Außenstirndeckeln an einer zwei Stirnseiten und eine Längsachse aufweisenden und in einer Rollenlagereinrichtung gelagerten Rolle mittels zwei in Längsrichtung der Rolle bewegbaren und mit je einem Außenstirndeckel bestückbaren Packpressenplatten, die jeweils stirnseitig an die entsprechende Stirnseite der zumindest zeitweise in einer Arbeitsposition positionierten Rolle gebracht werden.

[0003] Die Erfindung wird im Folgenden anhand einer zu verpackenden Papierrolle beschrieben, ohne jedoch darauf beschränkt zu sein. Sie ist auch bei vergleichbaren Rollen anwendbar, die auf ähnliche Weise verpackt werden.

[0004] In einem der letzten Herstellungsschritte werden Papierbahnen, nachdem sie auf die richtige Breite geschnitten worden sind, zu Papierrollen aufgewickelt. Vor dem Weitertransport zu einem Verbraucher müssen sie in einer Packanlage verpackt werden. Hierzu wird in der Regel jeweils ein so genannter Innenstirndeckel an den Stirnseiten der Papierrolle befestigt. Danach wird der Umfang der Papierrolle mit einer Verpackungsbahn eingehüllt, die üblicherweise etwas über die Stirnseiten übersteht. Dieser Überstand wird beim Einwickeln oder später auf die Stirnseiten eingeschlagen. Danach wird mittels einer Packpresse jeweils ein Außenstirndeckel auf jede Stirnseite geklebt. Hierzu verwendet man vielfach Außenstirndeckel, die mit einem wärmeaktivierbaren Kleb- oder Kunststoff versehen sind. Die Außenstirndeckel werden mit ihrer klebstofffreien Stelle auf eine Packpressenplatte, die auch als Pressschild bezeichnet wird, aufgelegt und dort gehalten, beispielsweise mittels Vakuum. Die Packpressenplatte wird erwärmt, die Wärme durchdringt den Außenstirndeckel und macht den Klebstoff klebrig. Gleichzeitig oder zeitlich versetzt dazu presst die Packpressenplatte den Außenstirndeckel mit einem sehr hohen Druck, beispielsweise im Bereich von 3,5 bis 4 Tonnen, gegen die Stirnseite der Papierrolle und verklebt damit den Außenstirndeckel mit dem Innenstirndeckel und den eingefalteten Überständen der Verpackungsbahn. Wenn so der Außenstirndeckel an die Stirnseite der Papierrolle festgeklebt worden ist, also nach einer gewissen Verweilzeit, wird die Packpressenplatte zurückgefahren.

[0005] Die Papierrollen werden im Bereich der Packanlage, insbesondere im Bereich der Packpresse, durch einen so genannten Walking Beam oder durch eine Transportkette in axialer Richtung transportiert und positioniert. Dies hat den Nachteil, dass die Packpresse schwenkbar ausgeführt werden muss, um an die beiden Stirnseiten jeder Papierrolle zu gelangen.

[0006] Alternativ werden die Papierrollen im Durchrollverfahren in die Packpresse transportiert. Diese Transportart hat wiederum den Nachteil, dass man die einzelne Papierrolle fangen, positionieren und beruhigen muss.

[0007] Beide Verfahren haben insgesamt den Nachteil, dass große Massen in kurzer Zeit verzögert und auch beschleunigt werden müssen, um auf eine hohe Packleistung und eine entsprechend hohe Taktzeit zu kommen. Die Taktzeiten von heutigen Hochleistungspackpressen liegen bei etwa 120 bis 150 Papierrollen pro Stunde.

[0008] Es ist die Aufgabe der Erfindung, eine Verpackungsvorrichtung der eingangs genannten Art derart weiterzubilden, dass möglichst kurze Taktzeiten realisiert werden können. Weiterhin soll ein entsprechendes Verfahren angegeben werden.

[0009] Diese Aufgabe wird bei einer Verpackungsvorrichtung der eingangs genannten Art erfindungsgemäß dadurch gelöst, dass die Rollenlagereinrichtung als eine wenigstens ein Transportmittel umfassende Rollentransporteinrichtung ausgebildet ist, welche die Rolle senkrecht zu ihrer Längsachse derart bewegt, so dass sie zumindest aus einer Aufnahmeposition, in welcher sie auf die Rollentransporteinrichtung gebracht wird, in die Arbeitsposition, in welcher sie mit den beiden Außenstirndeckeln versehen wird, und aus der Arbeitsposition in eine Ausgabeposition, in welcher sie von der Rollentransporteinrichtung entnommen wird, bringbar ist.

[0010] Die erfindungsgemäße Aufgabe wird auf diese Weise vollkommen gelöst.

[0011] Die Verpackungsmaschine gemäß der Erfindung ist also unter anderem durch eine Zwangsführung der Rolle gekennzeichnet, die eine kontrollierte und zeitreduzierte, das heißt zeitminimierte Verzögerung und Beschleunigung der Rolle erlaubt. Etwaige bisherige Totzeiten, beispielsweise infolge des Fangens, des Positionierens und des Beruhigens der Rolle, werden nunmehr eliminiert. Zudem entfällt ein Schwenken der Packpressenplatten, was letztlich wiederum einen Zeitgewinn und eine Reduzierung sowohl der konstruktiven als auch der steuerungstechnischen Komplexibilität der Verpackungsvorrichtung erbringt. Letztlich kann die Rolle bei einer gleich bleibenden, gegebenenfalls sogar verbesserten Verpackungsqualität schneller und kostenreduzierter verpackt werden.

[0012] In einer ersten erfindungsgemäßen Ausgestaltung ist vorgesehen, dass die als Rollentransporteinrichtung ausgebildete Rollenlagereinrichtung bevorzugt ein senkrecht zu der Längsachse der Rolle umlaufendes Transportmittel umfasst, welches außenseitig mit mindestens einer Haltemulde für die Lagerung der Rolle versehen ist. Das umlaufende Transportmittel erbringt bei Vorsehen mindestens einer Haltemulde für die Lagerung der Rolle, vorzugsweise natürlich mehrerer Haltemulden für die getrennte Halterung mehrerer Rollen einen wesentlichen Zeitvorteil bei einer merklichen Erhöhung der Taktzeit, da hierbei verschiedene Schritte, wie beispielsweise die Aufnahme, die Verpackung und die Ausgabe unterschiedlicher Rollen gleichzeitig oder zumindest zeitlich überlappend vorgenommen werden können.

[0013] Damit die einzelne Rolle auch prozesssicher bei etwaigen Verzögerungen und Beschleunigungen geführt werden kann, weist die Rollentransporteinrichtung, insbesondere das Transportmittel bevorzugt eine Arbeitsbreite auf, die in einem Bereich von 0,25 m bis zu der Breite der Rolle, vorzugsweise von 0,5 m bis zu der Breite der Rolle, liegt. Dies erlaubt eine schnelle und auch sichere Aufnahme der einzelnen Rolle auf dem Transportmittel.

[0014] Unter praktischen Gesichtspunkten ist die Rollentransporteinrichtung, insbesondere das Transportmittel bevorzugt als ein umlaufendes Förderband oder als ein Plattenförderer ausgebildet ist. Diese bereits in der Praxis erprobten und als brauchbar erwiesenen Fördersystem-Typen sind zudem robust in ihrer Konstruktion und gewährleisten eine größtmögliche Betriebs- und Funktionssicherheit, das heißt Runnability.

[0015] Weiterhin weist die außenseitig auf der Rollentransporteinrichtung, insbesondere auf dem umlaufenden Transportmittel angeordnete Haltemulde bevorzugt eine U-förmige Grundstruktur zur transportsicheren Lagerung der Rolle mit einem der Rollentransporteinrichtung, insbesondere dem Transportmittel zugewandten Grundschenkel und zwei angestellten Halteschenkeln auf. Durch diese Formgebung kann die Haltemulde die zu transportierende Rolle größtmöglich und ausreichend sicher zumindest unterseitig fassen. Zudem wird der Verpackungsprozess durch das Vorhandensein einer derartig ausgebildeten Haltemulde in keinerlei Weise nachhaltig und negativ beeinflusst. Hierbei ist es ferner von Vorteil, wenn die Haltemulde die gleiche oder annähernd die gleiche Breite wie die Rollentransporteinrichtung, insbesondere das Transportmittel aufweist.

[0016] Die erfindungsgemäße Verpackungsvorrichtung ist überdies bevorzugt mit einer Taktzeit von 120 bis 240 Rollen pro Stunde betreibbar, da diesen Bereich das die Rolle senkrecht zu ihrer Längsachse bewegende Transportmittel der Rollentransporteinrichtung ohne größere technologische Schwierigkeiten erfüllen kann.

[0017] Die erfindungsgemäße Aufgabe wird bei einem Verfahren der eingangs genannten Art erfindungsgemäß dadurch gelöst, dass die Rolle von der als Rollentransporteinrichtung ausgebildeten Rollenlagereinrichtung senkrecht zu ihrer Längsachse derart bewegt wird, so dass sie zumindest aus einer Aufnahmeposition, in welcher sie auf die Rollentransporteinrichtung gebracht wird, in die Arbeitsposition, in welcher sie mit den beiden Außenstirndeckel versehen wird, und aus der Arbeitsposition in eine Ausgabeposition, in welcher sie von der Rollentransporteinrichtung entnommen wird, bewegt wird.

[0018] Die erfindungsgemäße Aufgabe wird auf diese Weise wiederum vollkommen gelöst und es ergeben sich die bereits genannten erfindungsgemäßen Vorteile.

[0019] Weiterhin wird die Rolle auf der vorzugsweise ein umlaufendes Transportmittel umfassenden Rollentransporteinrichtung bevorzugt mittels einer Haltemulde gelagert. Die Haltemulde fasst die zu transportierende Rolle größtmöglich und ausreichend sicher zumindest unterseitig. Zudem wird der Verpackungsprozess durch das Vorhandensein einer derartigen Haltemulde in keinerlei Weise nachhaltig und negativ beeinflusst.

[0020] Überdies wird die vorzugsweise ein umlaufendes Transportmittel umfassende Rollentransporteinrichtung bevorzugt mit einer Taktzeit von 120 bis 240 Rollen pro Stunde betrieben. Diesen Bereich kann das die Rolle senkrecht zu ihrer Längsachse bewegende Transportmittel der Rollentransporteinrichtung noch ohne größere technologische Schwierigkeiten erfüllen.

[0021] Die Rolle kann überdies aus der Aufnahmeposition über zumindest eine Warteposition in die Arbeitsposition bewegt werden, da in dieser Warteposition eine gegebenenfalls prozessnotwendige Ausrichtung der Rolle vollzogen werden kann.

[0022] Weiterhin wird die Rolle aus der Arbeitsposition bevorzugt direkt in die Ausgabeposition bewegt, aus welcher sie aktiv oder passiv entfernt wird. Die aktive Entfernung kann beispielsweise mittels eines Entnahmemittels vollzogen werden, wohingegen die passive Entfernung ohne weiteres Zutun erfolgt, beispielsweise aufgrund einer einsetzenden Bewegung infolge einer gegebenen Schräge.

[0023] Im Hinblick auf die Erreichung eines möglichst einfachen Verfahrensablaufs ist es von Vorteil, wenn die Rolle in einem Durchrollverfahren zumindest antransportiert, vorzugsweise auch abtransportiert wird. Somit kann bei einer gegebenen Versorgungsqualität der Aufwand in die anliegenden Bereiche der Verpackungsvorrichtung merklich gesenkt werden.

[0024] Weitere Merkmale und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung bevorzugter Ausführungsbeispiele unter Bezugnahme auf die Zeichnung.

[0025] Es zeigen

Figur 1

eine schematische Seitenansicht einer Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Verpackungsvorrichtung; und

Figur 2

eine schematische Draufsicht auf die Ausführungsform der erfindungsgemäßen Verpackungsvorrichtung der Figur 1.

[0026] Die Figur 1 zeigt eine schematische Seitenansicht einer Verpackungsvorrichtung 1 zum Befestigen von Außenstirndeckeln 3 an einer zwei Stirnseiten 2.1, 2.2 und eine Längsachse L.21 aufweisenden Rolle 2.

[0027] Die dargestellte Verpackungseinrichtung 1 weist eine Rollenlagereinrichtung 4 zur Lagerung der Rolle 2 auf. Ferner umfasst sie zwei in Längsrichtung L.22 (Doppelpfeil) der Rolle 2 bewegbare und mit je einem Außenstirndeckel 3 bestückbare Packpressenplatten 5.1, 5.2 einer angedeuteten Packpresse 5 (vgl. Figur 2), die jeweils stirnseitig an die entsprechende Stirnseite 2.1, 2.2 der zumindest zeitweise in einer Arbeitsposition C positionierten Rolle 2 bringbar sind.

[0028] In der Arbeitsposition C können in weiterer Ausgestaltung die beiden Packpressenplatten 5.1, 5.2, der angedeuteten Packpresse 5 (vgl. Figur 2) auch synchron zur Rolle 2 bewegt werden, so dass letzlich ein Arbeitsbereich C entsteht, in welchen die Außenstirndeckel 3 angebracht werden. Die Rolle 2 würde also in einem Durchrollverfahren, gegebenenfalls mit zumindest zeitweise reduzierter Geschwindigkeit, mit Außenstirndeckeln bestückt werden. Hierbei kann es insbesondere bei höheren Taktzeiten notwendig werden, dass einseitig mehr als eine Packpressenplatte 5.1, 5.2 vorhanden ist.

[0029] Die Rollenlagereinrichtung 4 ist als eine wenigstens ein Transportmittel 7 umfassende Rollentransporteinrichtung 6 ausgebildet, welche die Rolle 2 senkrecht zu ihrer Längsachse L.21 derart bewegt (Bewegungspfeil G), so dass sie zumindest aus einer Aufnahmeposition A (gestrichelte Darstellung), in welcher sie auf die Rollentransporteinrichtung 6 gebracht wird, in die Arbeitsposition C, in welcher sie mit den beiden Außenstirndeckeln 3 versehen wird, und aus der Arbeitsposition C in eine Ausgabeposition D (gestrichelte Darstellung), in welcher sie von der Rollentransporteinrichtung 6 entnommen wird, bringbar ist.

[0030] Die als Rollentransporteinrichtung 6 ausgebildete Rollenlagereinrichtung 4 umfasst ein senkrecht zu der Längsachse L.21 der Rolle 2 umlaufendes Transportmittel 7, welches außenseitig mit mehreren Haltemulden 8 für die Lagerung der einzelnen Rollen 2 versehen ist. Das Transportmittel 7 ist als ein horizontal umlaufendes Förderband 9 ausgebildet, welches um zwei Umlenkrollen 10.1, 10.2 geführt ist und zumindest streckenweise geführt, das heißt mittels bekannter Mittel abgestützt ist. Die anfangsseitige Umlenkrolle 10.1 ist eine reine Führungsrolle, wohingegen die endseitige Umlenkrolle 10.2 eine Antriebsrolle ist. Das Förderband 9 kann selbstverständlich in einer für den Fachmann bekannten Weise auch andersartig ausgebildet sein, beispielsweise als ein bekannter Plattenförderer.

[0031] Die jeweilige Haltemulde 8 weist, wie für eine Ausführung exemplarisch dargestellt, eine U-förmige Grundstruktur 11 zur transportsicheren Lagerung der Rolle 2 mit einem dem Transportmittel 7, das heißt dem Förderband 9 zugewandten Grundschenkel 12 mit einer Schenkellänge L.12 und zwei angestellten Halteschenkeln 13.1, 13.2 auf. Die beiden Halteschenkel 13.1, 13.2 sind jeweils unter einem Winkel α zu dem Grundschenkel 12 angestellt und weisen jeweils eine betrieblich notwendige Schenkellänge L.13.1, L.13.2 auf.

[0032] Die Verpackungsvorrichtung 1 weist überdies eine Warteposition B (gestrichelte Darstellung) auf, die räumlich und verfahrensmäßig zwischen der Aufnahmeposition A und der Arbeitsposition C angeordnet ist. Somit umfasst die in der Figur 1 dargestellte Verpackungsvorrichtung 1 insgesamt vier Arbeitsstationen A, B, C und D für die einzelnen, zu verpackenden Rollen 2.

[0033] Ferner ist die Verpackungsvorrichtung 1 mit einer Taktzeit t von 120 bis 240 Rollen 2 pro Stunde betreibbar, das heißt in anderen Worten, dass sie in einem Volllast-Betrieb alle 15 Sekunden eine Rolle 2 verpackt.

[0034] Die Figur 2 zeigt eine schematische Draufsicht auf die Verpackungsvorrichtung 1 der Figur 1.

[0035] Sie umfasst, wie bereits ausgeführt, zwei in Längsrichtung L.22 (Doppelpfeil) der Rolle 2 bewegbare und mit je einem Außenstirndeckel 3 bestückbare Packpressenplatten 5.1, 5.2 einer angedeuteten Packpresse 5, die jeweils stirnseitig an die entsprechende Stirnseite 2.1, 2.2 der zumindest zeitweise in einer Arbeitsposition C positionierten Rolle 2 bringbar sind (Doppelpfeile).

[0036] Die Rollentransporteinrichtung 6, insbesondere das Transportmittel 7 weist eine Arbeitsbreite E auf, die in einem Bereich von 0,25 m bis zu der Breite F.2 der Rolle 2, vorzugsweise von 0,5 m bis zu der Breite F.2 der Rolle 2, liegt. In der dargestellten Ausführung liegt die Arbeitsbreite E bei etwa einem Viertel der Breite F.2 der Rolle 2. Ferner sind die Breiten F.2 der dargestellten Rollen 2 allesamt gleich; sie können selbstverständlich auch verschieden sein.

[0037] Zudem weist die jeweilige Haltemulde 8 die gleiche oder annähernd die gleiche Breite F.8 wie die Rollentransporteinrichtung 6, insbesondere das Transportmittel 7 auf. Je nach Ausführungsform kann die Breite F.8 der Arbeitsmulden 8 in nicht dargestellter Weise auch größer der Arbeitsbreite E der Rollentransporteinrichtung 6, insbesondere des Transportmittels 7 sein, wodurch im Regelfall eine verbesserte Führung und Halterung der Rollen 2 gegeben ist.

[0038] Die in den beiden Figuren 1 und 2 beschriebene Verpackungsvorrichtung 1 eignet sich in einem besonderen Maße zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens zum Befestigen von Außenstirndeckeln 3 an einer zwei Stirnseiten 2.1, 2.2 und eine Längsachse L.21 aufweisenden und in einer Rollenlagereinrichtung 4 gelagerten Rolle 2 mittels zwei in Längsrichtung L.22 (Doppelpfeil) der Rolle 2 bewegbaren und mit je einem Außenstirndeckel 3 bestückbaren Packpressenplatten 5.1, 5.2, die jeweils stirnseitig an die entsprechende Stirnseite 2.1, 2.2 der zumindest zeitweise in einer Arbeitsposition C positionierten Rolle 2 gebracht werden. Dabei wird die Rolle 2 von der als Rollentransporteinrichtung 6 ausgebildeten Rollenlagereinrichtung 4 senkrecht zu ihrer Längsachse L.21 derart bewegt, so dass sie zumindest aus einer Aufnahmeposition A (gestrichelte Darstellung), in welcher sie auf die Rollentransporteinrichtung 6 gebracht wird, in die Arbeitsposition C, in welcher sie mit den beiden Außenstirndeckeln 3 versehen wird, und aus der Arbeitsposition C in eine Ausgabeposition D (gestrichelte Darstellung), in welcher sie von der Rollentransporteinrichtung 6 entnommen wird, bewegt wird.

[0039] Dabei wird die einzelne Rolle 2 auf der vorzugsweise ein umlaufendes Transportmittel 7 umfassenden Rollentransporteinrichtung 6 mittels einer Haltemulde 8 gelagert Die Rollentransporteinrichtung 6 wird hierbei mit einer Taktzeit t von 120 bis 240 Rollen 2 pro Stunde betrieben.

[0040] Die Rolle 2 wird aus der Aufnahmeposition A (gestrichelte Darstellung) über zumindest eine Warteposition B (gestrichelte Darstellung) in die Arbeitsposition C bewegt, wobei in der zumindest einen Warteposition B (gestrichelte Darstellung) eine Ausrichtung der Rolle 2 vollzogen werden kann. Auch der Arbeitsposition C wird die Rolle 2 direkt in die Ausgabeposition D (gestrichelte Darstellung) bewegt, aus welcher sie aktiv oder passiv entfernt wird. Zudem wird die Rolle 2 in einem dem Fachmann bekannten Durchrollverfahren zumindest antransportiert, vorzugsweise auch abtransportiert.

[0041] Zusammenfassend ist festzuhalten, dass durch die Erfindung eine Verpackungsvorrichtung und ein Verfahren der eingangs genannten Arten derart verbessert werden, dass möglichst kurze Taktzeiten realisiert werden können.

Bezugszeichenliste

[0042] 

1

Verpackungsvorrichtung

2

Rolle

2.1

Stirnseite

2.2

Stirnseite

3

Außenstirndeckel

4

Rollenlagereinrichtung

5

Packpresse

5.1

Packpressenplatte

5.2

Packpressenplatte

6

Rollentransporteinrichtung

7

Transportmittel

8

Haltemulde

9

Förderband

10.1

Umlenkrolle

10.2

Umlenkrolle

11

Grundstruktur

12

Grundschenkel

13.1

Halteschenkel

13.2

Halteschenkel

A

Aufnahmeposition (gestrichelte Darstellung)

B

Warteposition (gestrichelte Darstellung)

D

Ausgabeposition (gestrichelte Darstellung)

E

Arbeitsbreite

F.2

Breite

F.8

Breite

G

Bewegungspfeil

L.12

Schenkellänge

L.13.1

Schenkellänge

L.13.2

Schenkellänge

L.21

Längsachse

L.22

Längsrichtung (Doppelpfeil)

t

Taktzeit

α

Winkel

Ansprüche

1. Verpackungsvorrichtung (1) zum Befestigen von Außenstirndeckeln (3) an einer zwei Stirnseiten (2.1, 2.2) und eine Längsachse (L.21) aufweisenden Rolle (2) mit einer Rollenlagereinrichtung (4) und zwei in Längsrichtung (L.22) der Rolle (2) bewegbaren und mit je einem Außenstirndeckel (3) bestückbaren Packpressenplatten (5.1, 5.2), die jeweils stirnseitig an die entsprechende Stirnseite (2.1, 2.2) der zumindest zeitweise in einer Arbeitsposition (C) positionierten Rolle (2) bringbar sind,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Rollenlagereinrichtung (4) als eine wenigstens ein Transportmittel (7) umfassende Rollentransporteinrichtung (6) ausgebildet ist, welche die Rolle (2) senkrecht zu ihrer Längsachse (L.21) derart bewegt, so dass sie zumindest aus einer Aufnahmeposition (A), in welcher sie auf die Rollentransporteinrichtung (6) gebracht wird, in die Arbeitsposition (C), in welcher sie mit den beiden Außenstirndeckeln (3) versehen wird, und aus der Arbeitsposition (C) in eine Ausgabeposition (D), in welcher sie von der Rollentransporteinrichtung (6) entnommen wird, bringbar ist.

2. Verpackungsvorrichtung (1) nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet,
dass die als Rollentransporteinrichtung (6) ausgebildete Rollenlagereinrichtung (4) ein senkrecht zu der Längsachse (L.21) der Rolle (2) umlaufendes Transportmittel (7) umfasst, welches außenseitig mit mindestens einer Haltemulde (8) für die Lagerung der Rolle (2) versehen ist.

3. Verpackungsvorrichtung (1) nach Anspruch 1 oder 2,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Rollentransporteinrichtung (6), insbesondere das Transportmittel (7) eine Arbeitsbreite (E) aufweist, die in einem Bereich von 0,25 m bis zu der (F.2) Breite der Rolle (2), vorzugsweise von 0,5 m bis zu der Breite (F.2) der Rolle (2), liegt.

4. Verpackungsvorrichtung (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Rollentransporteinrichtung (6), insbesondere das Transportmittel (7) als ein umlaufendes Förderband (9) oder als ein Plattenförderer ausgebildet ist.

5. Verpackungsvorrichtung (1) nach einem der Ansprüche 2 bis 4,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Haltemulde (8) eine U-förmige Grundstruktur (11) zur transportsicheren Lagerung der Rolle (2) mit einem der dem Transportmittel (7) zugewandten Grundschenkel (12) und zwei angestellten Halteschenkeln (13.1, 13.2) aufweist.

6. Verpackungsvorrichtung (1) nach einem der Ansprüche 2 bis 5,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Haltemulde (8) die gleiche oder annähernd die gleiche Breite (F.8) wie die Rollentransporteinrichtung (6), insbesondere das Transportmittel (7) aufweist.

7. Verpackungsvorrichtung (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
dass sie mit einer Taktzeit (t) von 120 bis 240 Rollen (2) pro Stunde betreibbar ist.

8. Verfahren zum Befestigen von Außenstirndeckeln (3) an einer zwei Stirnseiten (2.1, 2.2) und eine Längsachse (L.21) aufweisenden und in einer Rollenlagereinrichtung (4) gelagerten Rolle (2) mittels zwei in Längsrichtung (L.22) der Rolle (2) bewegbaren und mit je einem Außenstirndeckel (3) bestückbaren Packpressenplatten (5.1, 5.2), die jeweils stirnseitig an die entsprechende Stirnseite (2.1, 2.2) der zumindest zeitweise in einer Arbeitsposition (C) positionierten Rolle (2) gebracht werden,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Rolle (2) von der als Rollentransporteinrichtung (6) ausgebildeten Rollenlagereinrichtung (4) senkrecht zu ihrer Längsachse (L.21) derart bewegt wird, so dass sie zumindest aus einer Aufnahmeposition (A), in welcher sie auf die Rollentransporteinrichtung (6) gebracht wird, in die Arbeitsposition (C), in welcher sie mit den beiden Außenstirndeckeln (3) versehen wird, und aus der Arbeitsposition (C) in eine Ausgabeposition (D), in welcher sie von der Rollentransporteinrichtung (6) entnommen wird, bewegt wird.

9. Verfahren nach Anspruch 8,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Rolle (2) auf der vorzugsweise ein umlaufendes Transportmittel (7) umfassenden Rollentransporteinrichtung (6) mittels einer Haltemulde (8) gelagert wird.

10. Verfahren nach Anspruch 8 oder 9,
dadurch gekennzeichnet,
dass die vorzugsweise ein umlaufendes Transportmittel (7) umfassende Rollentransporteinrichtung (6) mit einer Taktzeit (t) von 120 bis 240 Rollen (2) pro Stunde betrieben wird.

11. Verfahren nach einem der Ansprüche 8 bis 10,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Rolle (2) aus der Aufnahmeposition (A) über zumindest eine Warteposition (B) in die Arbeitsposition (C) bewegt wird.

12. Verfahren nach Anspruch 11,
dadurch gekennzeichnet,
dass in der zumindest einen Warteposition (B) eine Ausrichtung der Rolle (2) vollzogen wird.

13. Verfahren nach einem der Ansprüche 8 bis 12,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Rolle (2) aus der Arbeitsposition (C) direkt in die Ausgabeposition (D) bewegt wird, aus welcher sie aktiv oder passiv entfernt wird.

14. Verfahren nach einem der Ansprüche 8 bis 13,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Rolle (2) in einem Durchrollverfahren zumindest antransportiert, vorzugsweise auch abtransportiert wird.

Zeichnung