Verfahren und Dampfgargerät zur Regelung von Garvorgängen in einem Garraum

Abstract

 Bei einem Verfahren zur Regelung eines Garvorgangs eines Gargutes (15) in einem Garraum (13) eines Dampfgarers (11) wird während des Garvorgangs zumindest zeitweise eine aus dem Gargut austretende Feuchte (F) im Garraum durch einen Feuchtesensor (39) über der Zeit (t) erfasst, wobei während einer Messphase ein Einbringen von Dampf (34) in den Dampfgarraum unterbleibt und der Feuchtesensor ausgewertet wird. Bei vorgegebenem Garvorgang mit festgelegten Zeiten der Zuführung von Dampf (34) wird aufgrund der Auswertung des Feuchtesensors (39) während der Messphase das Garende bestimmt. Dabei wird vor der Messphase während einer Dampfphase Dampf (34) in den Garraum (13) eingebracht, wobei die Dampfzufuhr nach der Dampfphase und vor der Messphase während einer Belüftungsphase beendet wird und durch Belüftung die Konzentration von Dampf im Garraum stark reduziert wird.

Beschreibung

[0001] Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Regelung von Garvorgängen eines Gargutes in einem Garraum eines Dampfgargerätes wie beispielsweise einem Steamer sowie ein derartiges Dampfgargerät, mit dem das vorgenannte Verfahren durchgeführt werden kann.

[0002] Es ist aus der DE 103 27 861 A1 bekannt, ein Gargerät mit einem Garraum, in den ein Gargut eingebracht worden ist, mittels eines Sensors zu steuern, der eine Gaskonzentration in dem Garraum erfasst. Dabei wird die Gaskonzentration im zeitlichen Verlauf beobachtet, u.a. durch Bilden der ersten Ableitung.

[0003] Aus der DE 103 35 295 A1 ist ein weiteres Verfahren bekannt, mit dem eine Feuchte in einem Dampfgargerät erfasst werden kann. Hierbei ist jedoch ein Einfluss des zubereiteten Garguts auf die Feuchte nicht erfassbar.

Aufgabe und Lösung

[0004] Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein eingangs genanntes Verfahren sowie ein eingangs genanntes Dampfgargerät zu schaffen, mit denen Probleme des Standes der Technik vermieden werden können und insbesondere ein Garvorgang von Gargut in einem Dampfgargerät geregelt werden kann anhand von aus dem Gargut austretendem Gas oder Feuchte.

[0005] Gelöst wird diese Aufgabe durch ein Verfahren mit den Merkmalen des Anspruchs 1 sowie ein Dampfgargerät mit den Merkmalen des Anspruchs 14. Vorteilhafte sowie bevorzugte Ausgestaltungen der Erfindung sind Gegenstand der weiteren Ansprüche und werden im Folgenden näher erläutert. Der Wortlaut der Ansprüche wird durch ausdrückliche Bezugnahme zum Inhalt der Beschreibung gemacht. Des weiteren wird der Wortlaut der Prioritätsanmeldung DE 102007016501.5 vom 26. März 2007 derselben Anmelderin durch ausdrückliche Bezugnahme zum Inhalt der vorliegenden Beschreibung gemacht.

[0006] Bei dem Verfahren wird während des Garvorgangs zumindest zeitweise, insbesondere während einer Messphase, eine aus dem Gargut austretende bzw. in dem Garraum vorhandene Konzentration eines Gases oder einer Feuchte durch eine Sensorik wie beispielsweise einen Gassensor über der Zeit erfasst. Während der Messphase unterbleibt dabei ein Einbringen von Feuchte bzw. Dampf in den Dampfgarraum im Rahmen des Betriebs des Dampfgargeräts, so dass hier aus dem Gargut austretendes Gas bzw. austretende Feuchte die Sensorik ausreichend deutlich bzw. prägnant beeinflussen kann zur sicheren Messung. Während dieser Messphase wird die Sensorik bzw. ein Sensor ausgewertet bzw. die Messwerte werden im zeitlichen Verlauf ausgewertet für eine bestimmte Zeit. Während der Messphase wird das Garende bei vorgegebenem Garvorgang mit festgelegten Zeiten der Zuführung von Dampf bzw. des Dampfgarbetriebs bestimmt durch Auswertung der Sensorik über der Zeit. Zusätzlich dazu wird mindestens einer der beiden folgenden Schritte durchgeführt. Bei Schritt a) wird vor der Messphase während einer Dampfphase Dampf in den Garraum eingebracht bzw. das Gargut bedampft, wie es dem Garbetrieb des Dampfgargeräts entspricht. Nach dieser Dampfphase und wiederum vor der Messphase wird während einer Belüftungsphase die Dampfzufuhr beendet bzw. ist eingestellt, und durch eine Belüftung des Garraums wird die Konzentration von Dampf bzw. Gas oder Feuchte im Garraum zumindest deutlich reduziert. Dies kann eine Reduzierung um beispielsweise die Hälfte sein, vorteilhaft eine starke Reduzierung auf Werte ähnlich der Umgebungsluft. Bei Schritt b) wird nach der Messphase während einer Dampfphase wiederum Dampf in den Garraum eingebracht bzw. das Gargut bedampft, wie es dem Garbetrieb des Dampfgargerätes entspricht. Während dieser Dampfphase unterbleibt eine Auswertung der Sensorik bzw. es wird nicht mehr gemessen, wie es vorteilhaft auch bei Schritt a) ist.

[0007] Somit ist also im Rahmen der Erfindung sichergestellt, dass während der Messphase bzw. davor noch kein Dampf im Rahmen des Garbetriebs in den Garraum eingebracht worden ist, so dass hier der Einfluss der Feuchte des Garguts maßgeblich ist bzw. von der Sensorik sicher festgestellt werden kann. Wird dann im Rahmen des gewählten Garvorgangs eventuell nach der Messphase das Gargut bedampft, beispielsweise beim Aufbacken von Brötchen, so ist das Garende bereits vorab bestimmt durch Auswertung von Messungen während der Messphase. Dabei wird eben hinsichtlich des Garendes noch das Einbringen von Dampf berücksichtigt. Alternativ wird aufgrund des gewählten Garvorgangs das Gargut bereits vor der Messphase bedampft bzw. Dampf in den Garraum eingebracht. Dann wird während der Belüftungsphase diese Menge an Dampf bzw. eine Dampfkonzentration soweit reduziert, dass aus dem Gargut austretender Dampf bzw. Feuchte von dem Gassensor erkannt werden kann. Es ist auch möglich, sowohl den Schritt a) als auch den Schritt b) durchzuführen, also das Gargut zweimal zu bedampfen.

[0008] Die grundsätzliche Bestimmung des Garendes aufgrund der Messwerte der Sensorik kann erfolgen wie in der DE 10 2007 003 225 beschrieben, auf die hiermit ausdrücklich verwiesen wird und deren Inhalt diesbezüglich durch ausdrückliche Bezugnahme zum Inhalt der vorliegenden Anmeldung gemacht wird. Eine solche Messung zur Erfassung der Feuchtigkeit ist eine direkte Messung, vor allem dann, wenn die Feuchtigkeit direkt gemessen wird.

[0009] Alternativ kann eine Bestimmung für eine bestimmte Art von Sensorik, die keinen eigenen Gassensor odgl. aufweist, erfolgen wie in der DE 10 2005 042 698 beschrieben, auf die hiermit auch ausdrücklich verwiesen wird und deren Inhalt diesbezüglich durch ausdrückliche Bezugnahme auch zum Inhalt der vorliegenden Anmeldung gemacht wird. Eine solche Messung zur Erfassung der Feuchtigkeit ist dann eine indirekte Feuchtemessung bzw. Feuchteerfassung, da die Feuchtigkeit auf andere Art und Weise bestimmt wird und nicht direkt gemessen wird.

[0010] In Ausgestaltung der Erfindung kann gegen Ende der Messphase bzw. kurz vor deren Schluss, insbesondere wenn das Garende bereits bestimmt worden ist, das Dampfgargerät weiterhin wie bisher betrieben werden. Dies kann eine Art Nachlaufphase der Messphase sein, die entweder zusätzlich ist oder darin enthalten ist. Da wiederum mit dem Gassensor gemessen wird, sollte während dieser Zeit kein Dampf von außen zugeführt werden. Diese Art Nachlaufzeit kann dazu verwendet werden, dass für den Fall des Auftretens einer Störung wie beispielsweise ein Öffnen einer Tür zu dem Garraum die Messergebnisse der Sensorik von dem erwarteten bzw. vorher bestimmten Verlauf stark abweichen oder gestört werden. Das Abklingen dieser Störung kann dann abgewartet werden bzw. dann kann eine erneute Bestimmung des Garendes erfolgen. Weichen während dieser Nachlaufphase die Messergebnisse von dem erwarteten bzw. vorherbestimmten Verlauf nicht wesentlich ab, so kann der Garvorgang wie vorher bestimmt weiterlaufen bis zum Garende.

[0011] In Ausgestaltung der Erfindung kann der Fall, dass die Dampfphase gemäß Schritt b) durchgeführt wird, also nach der Messphase noch einmal Dampf zugeführt wird, in der Steuerung entsprechend berücksichtigt werden. Das Garende kann früher herbeigeführt bzw. verkürzt werden, da mit dem Dampf ein weiterer Energieeintrag in das Gargut erfolgt. Dazu kann vorgesehen sein, dass in einer Steuerung des Dampfgargeräts die zugeführte Menge an Dampf bekannt ist und der Energiegehalt dieses Dampfs berechnet wird, beispielsweise auch anhand seiner gemessenen Temperatur. Daraus wiederum kann der sich ergebende Energieeintrag in das Gargut berechnet werden, der von den Temperaturverhältnissen und/oder den konstruktiven Bedingungen im Garraum abhängt.

[0012] Eine Dampfphase, insbesondere gemäß Schritt a), kann 5 bis 15 Minuten dauern. Eine Messphase kann zwischen 5 und 30 Minuten dauern. Vorteilhaft dauert die Messphase so lange bzw. wird so lange durchgeführt, bis ein charakteristischer Punkt oder Abschnitt des Verlaufs der Messwerte bzw. der Auswertung der Sensorik erreicht ist, aufgrund dessen das Garende hinreichend genau berechnet werden kann. Dazu kann vorgesehen sein, dass eine Bedienperson die Art des Garguts in das Dampfgargerät auf beliebige Weise eingibt. Alternativ kann die Art des Garguts aus der Auswertung der Sensorik während der Messphase ermittelt werden, unter Umständen unter Berücksichtigung weiterer Parameter, wie einer von einer Bedienperson eingegebenen Art der Dampfphasen, entweder zu Beginn des Garvorgangs vor der Messphase und/oder nach der Messphase. Auch hierzu wird auf die vorgenannte DE 10 2007 003 225 hingewiesen. In Ausgestaltung der Erfindung kann ein Gassensor dazu ausgebildet sein, eine Feuchte im Garraum direkt zu messen bzw. Dampf, der aus dem Gargut austritt, wozu der Gassensor vorteilhaft als Feuchtesensor ausgebildet ist.

[0013] Das Dampfgargerät kann ein Belüftungssystem für den Garraum aufweisen, welches es ermöglicht, je nach Fortschritt des Garvorgangs die Luft im Garraum mehr oder weniger schnell bzw. mehr oder weniger stark gegen Umgebungsluft auszutauschen. Dieses Belüftungssystem kann von einer Steuerung des Dampfgargerätes gesteuert sein im Rahmen des vorher bestimmten Garvorgangs sowie evtl. unter Berücksichtigung des während der Messphase bestimmten Garendes. Es kann beispielsweise mit Klappen, Schiebern odgl. versehen sein, die insbesondere elektromotorisch angetrieben sein können.

[0014] Während einer Dampfphase gemäß Schritt a) ist der Garraum vorteilhaft geschlossen bzw. eine Luftzuführung oder Belüftung des Garraums, insbesondere mit Frischluft aus der Umgebungsluft, ist stark reduziert oder unterdrückt. Hierbei wird im wesentlichen heißer Dampf entsprechend dem Dampfgarbetrieb des Dampfgargerätes zugeführt.

[0015] In Ausgestaltung der Erfindung kann während der Belüftungsphase das Belüftungssystem des Garraums geöffnet sein bzw. der Garraum kann maximal gelüftet werden. Hierdurch erfolgt ein möglichst schnelles Entfernen des Dampfes aus dem Garraum bzw. eine Reduzierung des Dampfgehalts.

[0016] In nochmals weiterer Ausgestaltung der Erfindung erfolgt vorteilhaft während der Messphase eine geringe Belüftung des Garraums. Diese kann bei etwa 5% bis 15% einer maximal möglichen Belüftung liegen, so dass hier während der Messphase eine gewisse, für die Bestimmung hinreichend große Menge an Feuchte in dem Garraum entstehen kann, was im zeitlichen Verlauf durch die Sensorik und vor allem durch einen Gassensor erfasst werden kann. Dazu kann das Belüftungssystem des Garraums bzw. des Dampfgargerätes lediglich zu einem kleinen Teil geöffnet sein. Eine zu starke Belüftung würde wiederum zuviel an entstehender Feuchte aus dem Garraum entweichen lassen und eine Messung verfälschen oder unmöglich machen.

[0017] Während einer eventuell vor der Messphase erfolgenden Dampfphase gemäß Schritt a), in welcher auch ein Aufheizen des Garraums erfolgen kann, liegt noch keine Notwendigkeit der Erfassung von Messwerten vor. Da eine Bestimmung des Garendes, welche letztlich ein Hauptziel der Erfindung der vorliegenden Anmeldung ist, nur aufgrund der Auswertung der Kurve für den Feuchtverlauf über der Zeit erfolgen kann, müssen hierfür verwertbare Werte vorliegen, wie sie vor allem zu Beginn eines Garvorgangs nicht vorliegen. Um also die notwendige Prozessinformation zu gewinnen zur Bestimmung des Garendes, sollte die Sensorik während der Messphase nicht mehr stark durch äußere Einflüsse gestört werden, so dass keine Änderung des Dampfgehalts erfolgt, welche bei der Auswertung auf einen falschen Zustand schließen lässt. Des Weiteren sollte in dem Garraum aufgrund eines zuvor erfolgten Bedampfens keine allzu hohe Konzentration an Dampf mehr vorliegen, da ansonsten die aus dem Gargut austretende Menge an Feuchte zu gering ist und gegenüber einer vorhandenen Feuchtemenge nicht mehr ausreichend sicher und genau erkannt werden kann.

[0018] Diese und weitere Merkmale gehen außer aus den Ansprüchen auch aus der Beschreibung und den Zeichnungen hervor, wobei die einzelnen Merkmale jeweils für sich allein oder zu mehreren in Form von Unterkombinationen bei einer Ausführungsform der Erfindung und auf anderen Gebieten verwirklicht sein und vorteilhafte sowie für sich schutzfähige Ausführungen darstellen können, für die hier Schutz beansprucht wird. Die Unterteilung der Anmeldung in einzelne Abschnitte sowie Zwischen-Überschriften beschränken die unter diesen gemachten Aussagen nicht in ihrer Allgemeingültigkeit.

Kurzbeschreibung der Zeichnungen

[0019] Ausführungsbeispiele der Erfindung sind in den Zeichnungen schematisch dargestellt und werden im Folgenden näher erläutert. In den Zeichnungen zeigen:

Fig. 1

einen schematischen Seitenschnitt durch einen Dampfgarer mit einem Ansaugkanal, einem Wasservorrat, einer Heizung zur Dampferzeugung, einem Garraum und einem Belüftungssystem und

Fig. 2

ein Diagramm des Verlaufs der Feuchte über der Zeit mit fünf eingezeichneten Phasen des Betriebs.

Detaillierte Beschreibung der Ausführungsbeispiele

[0020] In Fig. 1 ist ein Dampfgarer 11 dargestellt mit einem Gehäuse 12. Der Dampfgarer 11 weist einen Garraum 13 auf, in dem ein Gargutträger 14 samt aufgestelltem Gargut 15 enthalten ist, das in dem Dampfgarer 11 zubereitet werden soll und bei dessen Zubereitung eine Bedampfung möglich oder sogar sinnvoll ist. Der Zugang zu dem Garraum 13 erfolgt über eine Tür 16, über der ein Wrasenabzug 17 vorgesehen ist. Innen an dem Wrasenabzug 17 ist eine Klappe 23 vorgesehen, die von einer Steuerung 36 beispielsweise elektromotorisch betätigt werden kann. Beheizt wird der Garraum 13 durch einen Oberhitze-Heizkörper 19a und einen Unterhitze-Heizkörper 19b. Gesteuert werden diese über die Steuerung 36 samt einer Bedieneinheit 37 entsprechend einer gewünschten bedienerseitigen Vorgabe, beispielsweise Temperatur, Wasserdampfzusammensetzung und/oder Gardauer. Die Steuerung kann einen nicht dargestellten Speicher aufweisen, in dem Informationen zu bestimmten einprogrammierten Garvorgängen abgespeichert sind.

[0021] Das Gehäuse 12 weist an seiner Rückseite einen Zugang zu einem Ansaugkanal 21 auf, durch den Frischluft in den Garraum 13 gebracht werden kann. Eine Klappe 22 ist vorgesehen um den Ansaugkanal 21 verschließen zu können. Die Klappen 22 und 23 bilden zusammen ein Belüftungssystem für den Dampfgarer 11, das von der Steuerung 36 gesteuert wird. Dies wird nachfolgend noch genauer erläutert.

[0022] Der Ansaugkanal 21 führt nach der Klappe 22 an einem Wasserbehälter 30 als Wasservorrat mit Wasser 31 vorbei. In dem Wasserbehälter 30 ist eine Heizung 32 angeordnet, um über die Steuerung 36 angesteuert aus dem Wasser 31 Dampf 34 zu erzeugen. Dann wird der Dampf 34 mittels eines Lüfters 24 durch den Ansaugkanal 21 in den Garraum 13 gebracht. Auch der Betrieb des Lüfters 24 wird durch die Steuerung 36 überwacht bzw. gesteuert, insbesondere als ein Teil des Belüftungssystems. Über einen Temperatursensor 38 sowie einen Feuchtesensor 39, der die Sensorik bildet bzw. ein Teil davon ist, können die Betriebsbedingungen im Garraum 13 überwacht werden zur Beeinflussung durch die Steuerung 36.

[0023] Über eine weitere Innenklappe 27, die in Zusammenwirkung mit den Klappen 22 und 23 des Belüftungssystems betrieben werden kann, kann eine Belüftung des Garraums 13 bzw. eine Luftströmung gesteuert werden. Es kann bei geöffneten Klappen 22 und 23 Frischluft von außen mit normalem Wasserdampfanteil zugeführt werden, beispielsweise zur sogenannten Spülung des Garraums 13, um den Dampf 34 aus dem Garraum herauszuspülen. Bei geöffneter Innenklappe 27 und geschlossener Außenklappe 22 kann die Luft im Garraum 13 umgewälzt werden. Dabei ist auch bei dem Umwälzbetrieb die Erzeugung von zusätzlichem Dampf 34 möglich, da auch hier die umgewälzte Luft durch den Ansaugkanal 21 an dem Wasserbehälter 30 vorbeigeführt wird.

[0024] In Fig. 2 ist ein Verlauf der Feuchte F über der Zeit t dargestellt, der beispielsweise beim Backen von Gargut wie Brot oder Brötchen auftritt. Allerdings ist dabei zu beachten, dass der Verlauf der Feuchte F gemäß Fig. 2 zwar mit dem Feuchtesensor 39 im Garraum 13 erfasst werden kann. Gleichzeit kann jedoch dieser Feuchteverlauf in dieser Form nur ermittelt werden, wenn keine zusätzliche Feuchte bzw. Dampf durch den Dampfgarbetrieb des Dampfgarers 11 eingebracht wird. Insofern handelt es sich bei der Kurve gemäß Fig. 2 um eine eher theoretische Kurve ohne äußere Einflüsse.

[0025] Im zeitlichen Verlauf t sind verschiedene Phasen der Feuchte F als zeitliche Abschnitte dargestellt. Während der ersten Zeit bzw. der Dampfphase I kann bei Zubereitung des Garguts 15 im Dampfgarer 11 Dampf 34 eingebracht werden bzw. das Gargut 15 bedampft werden. Dies wird ausgedrückt durch den Dampfbetrieb bzw. den Verlauf der Kurve D, die dünner dargestellt ist als die Feuchte F. Insofern ist es hier auch selbstverständlich, dass während der Dampfphase I der tatsächlich von dem Feuchtesensor 39 im Garraum 13 ermittelte Dampfgehalt bzw. Verlauf der Feuchte abweicht von dem theoretischen Feuchteverlauf F.

[0026] Während der Dampfphase I sind die Klappen 22 und 23 im wesentlichen geschlossen bzw. es wird wenig Luft von außen zugeführt und unter Umständen wird lediglich durch Öffnen der Innenklappe 27 eine Art Umwälzung vorgenommen. Nach Beendigung der Dampfphase I folgt eine Belüftungsphase II. Hier wird der Dampfbetrieb gestoppt, so dass kein zusätzlicher Dampf in den Garraum 13 eingebracht wird. Während der Belüftungsphase II sind zumindest die Klappen 22 und 23 des Belüftungssystems geöffnet und die Feuchte im Garraum 13 wird durch Betrieb des Lüfters 24 herausgebracht, also der Garraum 13 sozusagen mit Frischluft gespült. Dabei kann die Öffnungsweite der Klappen 22 und 23 von der Steuerung 36 sinnvoll variiert werden. Des weiteren kann entweder der Feuchtegehalt im Garraum 13 aufgrund der vorherigen Dampfphase I reduziert werden, beispielsweise auf die Hälfte, oder die Feuchte kann möglichst vollständig entfernt werden bzw. Umgebungsluft in den Garraum 13 eingebracht werden.

[0027] Nach Beendigung der üblicherweise relativ kurzen Belüftungsphase II beginnt die Messphase III. Hierzu sind die Klappen 22 und 23 großteils geschlossen um eine geringe Luftzufuhr bzw. einen geringen Luftaustausch zuzulassen, beispielsweise mit 5% bis 15% einer maximalen Belüftungsstufe. Dann entspricht der Betrieb des Dampfgarers 11 einem Betrieb eines normalen Backofens, also mit mindestens der Oberhitze 19a und/oder der Oberhitze 19b und ohne Dampfzufuhr.

[0028] Durch das Reduzieren oder Entfernen der Feuchte von der Dampfphase I im Garraum 13 kann die Menge an Feuchtigkeit, die entsprechend dem Feuchteverlauf F gemäß Fig. 2 aus dem Gargut 15 austritt und im Garraum 13 vorherrscht, eine zunehmendere und bedeutende Rolle spielen. Somit kann also der Feuchteverlauf F durch den Feuchtesensor 39 erfasst werden. Während der Messphase III, die über eine längere Zeit hinweg durchgeführt wird, kann dann ein Verfahren gemäß der DE 10 2007 003 225 durchgeführt werden, um den Garvorgang des Garguts 15 im Dampfgarer 11 zu regeln bzw. ein Ende des Garvorgangs zu bestimmen. Dabei wird zum einen, üblicherweise bereits vor Beginn des Garvorgangs, das zu garende Gargut 15 durch eine Bedienperson in die Steuerung 36 des Gargeräts eingegeben, beispielsweise mittels der Bedieneinheit 37. Des weiteren kann aufgrund des Verlaufs der Feuchte F über der Zeit während der Messphase III das Garende vorherbestimmt werden bzw. berechnet werden. Ist dies während der Messphase III erfolgt, so wird eine Nachlaufphase III' begonnen. Diese Nachlaufphase III', welche optional ist, ist dadurch gekennzeichnet, dass sie zu einem Zeitpunkt beginnt, zu dem das Garende bereits vorherbestimmt ist. Des weiteren werden die Messwerte des Feuchtesensors 39 und somit auch der Verlauf der Feuchte F über der Zeit noch erfasst und ausgewertet. Sollte während dieser Zeit noch einmal eine Schwankung oder Störung der Messwerte des Sensors 39 erfolgen, so ist das Garende neu zu berechnen. Dies ist jedoch auch bereits in der vorgenannten DE 10 2007 003 225 beschrieben, auf welche auch diesbezüglich ausdrücklich Bezug genommen wird.

[0029] Nach Ende der Nachlaufphase III' kann eine zweite Dampfphase IV durchgeführt werden, welche dem vorgenannten Schritt b) entspricht. Hier kann, wie durch den Verlauf für die Bedampfung D dargestellt ist, noch einmal Dampf in den Garraum eingebracht werden zur Bedampfung des Garguts 15. Dies kann erfolgen wie zuvor beschrieben. Auch hierbei ist wieder zu beachten, dass sich damit der Feuchtegehalt im Garraum 13 erheblich ändert gegenüber dem Feuchteverlauf F des Garguts 15 alleine. Da jedoch bereits das Garende bereits vorherbestimmt worden ist während der Messphase III, und dabei auch einkalkuliert worden ist, dass und ob noch einmal eine zweite Dampfphase IV folgt, stört dies nicht. Schließlich wird nach Ende der zweiten Dampfphase IV das Gargut 15 als fertig angesehen und das Garende ist erreicht. Hierbei kann in verschiedenen Ausgestaltungen noch vorgesehen sein, den Garraum 13 zu entlüften, beispielsweise durch erneutes Öffnen der Klappen 22 und 23 und Betrieb des Lüfters 24. Wie aus der vorhergehenden Beschreibung zu entnehmen ist, ist es von Vorteil, wenn zumindest die Klappen 22 und 23 des Belüftungssystems nahezu stufenlos eingestellt werden können zur möglichst stufenlos regelbaren Belüftung bzw. Durchlüftung des Garraums 13.

[0030] Mit der Erfindung kann also vorteilhaft erreicht werden, dass nicht nur in einem Backofen, sondern auch in einem Dampfgarer 11 eine Bestimmung des Garendes eines Garguts 15 aufgrund des zeitlichen Verlaufs von aus dem Gargut austretender Feuchte F durchgeführt werden kann, obwohl eigentlich eine derartige Feuchtebestimmung in einem Dampfgarer aufgrund starker Dampfentwicklung, zumindest während bestimmter Zeiten des Garvorgangs, nicht möglich ist. Dabei eignet sich das Verfahren sinnigerweise für ein Gargut, welches nicht permanent bedampft werden muss bzw. bei dessen vorgesehener Zubereitung nicht ständig eine hohe Konzentration von Dampf im Garraum vorhanden sein muss, wie beispielsweise Brot, Brötchen oder andere Teigwaren, unter Umständen auch Kuchen. Des weiteren ist darauf hinzuweisen, dass während einer Belüftungsphase II vor der Messphase III nicht zwingend sämtlicher Dampf bzw. sämtliche Feuchte aus dem Garraum zu entfernen ist. Die vorhandene Feuchte ist aber soweit zu reduzieren, dass die aus dem Gargut austretende Feuchte von dem Feuchtesensor 39 ausreichend genau erfasst werden kann, um anhand des theoretischen Verlaufs gemäß Fig. 2 das Garende zu bestimmen.

Ansprüche

1. Verfahren zur Regelung von Garvorgängen eines Gargutes (15) in einem Garraum (13) eines Dampfgargerätes (11) mit Beheizung (19a, 19b), vorzugsweise in einem Steamer, wobei während des Garvorgangs zumindest zeitweise eine aus dem Gargut (15) austretende Konzentration eines Gases oder einer Feuchte (F) im Garraum (13) bei eingebrachtem Gargut (15) durch eine Sensorik (39) über der Zeit (t) erfasst wird, wobei während einer Messphase (III) ein Einbringen von Feuchtigkeit bzw. Dampf (34) in den Garraum (13) unterbleibt und die Sensorik (39) ausgewertet wird bzw. ihre Messwerte ausgewertet werden hinsichtlich des zeitlichen Verlaufs für eine bestimmte Zeit, wobei bei vorgegebenem Garvorgang mit festgelegten Zeiten der Zuführung von Dampf (34) aufgrund der Auswertung der Sensorik (39) während der Messphase (III) das Garende bestimmt wird, dadurch gekennzeichnet, dass des weiteren mindestens einer der beiden folgenden Schritte durchgeführt wird:

a) vor der Messphase (III) wird während einer Dampfphase (I) Dampf (34) in den Garraum (13) eingebracht bzw. das Gargut (15) bedampft, wobei nach der Dampfphase (I) und vor der Messphase (III) während einer Belüftungsphase (II) eine Dampfzufuhr beendet wird und die Konzentration von Dampf (34) bzw. Feuchte im Garraum (13) durch Belüftung zumindest deutlich reduziert wird;

b) nach der Messphase (III) wird während einer Dampfphase (IV) Dampf (34) in den Garraum (13) eingebracht bzw. das Gargut (15) bedampft, wobei während der Dampfphase eine Auswertung der Sensorik (39) unterbleibt.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass gegen Ende der Messphase (III), insbesondere nach Abschluss der Bestimmung des Garendes, der bis dahin bestehende Betrieb des Dampfgargerätes (11) gleich bleibt, wobei während dieser Zeit kein Dampf (34) zugeführt wird.

3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass für den Fall, dass durch eine Störung die Messergebnisse der Sensorik (39) von dem erwarteten bzw. vorherbestimmten Verlauf stark abweichen oder gestört werden, das Abklingen der Störung abgewartet wird bzw. dann eine erneute Bestimmung des Garendes erfolgt.

4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass für den Fall, dass die Dampfphase (IV) gemäß Schritt b) durchgeführt wird, die Zufuhr von Dampf (34) in der Steuerung (36) berücksichtigt wird und das Garende früher herbeigeführt bzw. verkürzt wird.

5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die zugeführte Menge an Dampf (34) bekannt ist und daraus der Energiegehalt berechnet wird und somit der daraus resultierende Energieeintrag in das Gargut (15) abhängig von den Temperaturverhältnissen und/oder konstruktiven Bedingungen im Garraum (13) berechnet wird.

6. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Schritte a) und b) sowohl mit einer ersten Dampfphase (I) vor der Messphase (III) als auch mit einer zweiten Dampfphase (IV) nach der Messphase (III) durchgeführt werden.

7. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass während der Belüftungsphase (II) der Dampfgehalt im Garraum (13) auf weniger als die Hälfte gesenkt wird, wobei vorzugsweise ein vollständiger Luftaustausch stattfindet bzw. der Dampf (34) bzw. die Feuchte herausgespült wird.

8. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Dampfphase (I, IV) gemäß Schritt a) und/oder Schritt b) für 5-15 Minuten dauert.

9. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass während der Messphase (III) so lange die Messergebnisse der Sensorik (39) ausgewertet werden, bis ein charakteristischer Punkt oder Abschnitt erreicht ist, aufgrund dessen das Garende hinreichend genau berechenbar ist.

10. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass während der Dampfphase (I, IV) Schritt a) und/oder Schritt b) der Garraum (13) geschlossen ist bzw. eine Luftzuführung oder Belüftung des Garraums stark reduziert oder unterdrückt ist.

11. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass während der Belüftungsphase (II) ein Belüftungssystem des Garraums (13) geöffnet ist, vorzugsweise maximal geöffnet ist.

12. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass während der Messphase (III) eine geringe Belüftung des Garraums (13) erfolgt, vorzugsweise etwa 5% bis 15% einer maximal möglichen Belüftung, wobei insbesondere hierzu ein Belüftungssystem (22, 23) des Garraums lediglich zu einem kleinen Teil geöffnet ist.

13. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass mit der Sensorik die Feuchte im Garraum (13) gemessen wird bzw. dass die Sensorik einen Feuchtesensor (39) aufweist.

14. Dampfgargerät, dadurch gekennzeichnet, dass es zur Durchführung des Verfahrens nach einem der vorhergehenden Ansprüche ausgebildet ist.

15. Dampfgargerät nach Anspruch 14, gekennzeichnet durch einen Speicher, der mit der Steuerung (36) des Dampfgargeräts (11) verbunden ist.

Zeichnung