Trockenpartie

Beschreibung

[0001] Die Erfindung betrifft eine Trockenpartie für eine Maschine zur Herstellung und/oder Behandlung einer Faserstoffbahn, insbesondere Papier-, Karton- oder Tissuebahn, mit einem ein oder mehrere Trockenbänder umfassenden Impingement-Trocknungsabschnitt, in dem die Faserstoffbahn gestützt auf einem jeweiligen Trockenband mit Heißluft und/oder Dampf beaufschlagbar ist, einem sich in Bahnlaufrichtung an den Impingement-Trocknungsabschnitt anschließenden Transferabschnitt, und einer sich in Bahnlaufrichtung an den Transferabschnitt anschließenden ersten Trockengruppe mit zugeordnetem Trockensieb, in der die Faserstoffbahn zusammen mit dem Trockensieb um zumindest einen Trockenzylinder und zumindest eine Leitwalze mit zugeordnetem Stabilisator, vorzugsweise Hochvakuum-Stabilisator, geführt ist, wobei die Faserstoffbahn über den Transferabschnitt von dem Impingement-Trocknungsabschnitt an die erste Trockengruppe übergeben wird. Sie betrifft ferner eine Maschine zur Herstellung und/oder Behandlung einer Faserstoffbahn, insbesondere Papier-, Karton- oder Tissuebahn.

[0002] Dabei kann der Impingement-Trocknungsabschnitt eine oder mehrere Impingement-Einheiten umfassen, in denen die Faserstoffbahn jeweils gestützt auf einem Trockenband jeweils beispielsweise über eine größere oder mehrere kleinere Stützwalzen geführt ist. Der einer jeweiligen Leitwalze der ersten Trockengruppe zugeordnete Stabilisator dient insbesondere dazu, die Abnahme der Faserstoffbahn von einem jeweiligen Trockenzylinder zu unterstützen und die Bahn bei der Überführung von dem betreffenden Trockenzylinder zu der Leitwalze und/oder bei der Überführung der Faserstoffbahn von der Leitwalze zu einem jeweiligen weiteren Trockenzylinder an dem betreffenden Trockensieb zu halten.

[0003] Der Impingement-Trocknungsabschnitt dient in erster Linie der Steigerung des Trockengehalts- und damit einer Festigkeitssteigerung der Faserstoffbahn nach der Pressenpartie, wodurch höhere Maschinenlaufgeschwindigkeiten ermöglicht werden. Da die den Leitwalzen bzw. Trockenzylindern in den Trockengruppen zugeordneten Stabilisatoren, die bevorzugt eine Hochvakuum-Ablösezone umfassen, die Abnahme der Faserstoffbahn vom betreffenden glatten Trockenzylinder unterstützten, sind auch insoweit wieder höhere Maschinenlaufgeschwindigkeiten möglich.

[0004] Aus der DE 10 2004 037 245 A1 ist bereits eine Papiermaschine bekannt, welche einen Impingement-Trocknungsabschnitt mit nachfolgender Trockenpartie aufweist, jedoch ist der Bahnübergang zwischen diesen beiden Abschnitten nicht genauer spezifiziert.

[0005] Aus der DE 199 34 777 A1 ist bereits eine Papiermaschine bekannt, bei der die Faserstoffbahn zusammen mit einem Pressfilz durch den letzten Pressnip der Pressenpartie geführt und die Faserstoffbahn mittels des Trockensiebes der ersten Trockengruppe von dem Pressfilz übernommen wird. Die Faserstoffbahn wird also zwischen der Pressenpartie und der ersten Trockengruppe ständig von wenigstens einem Band oder einer Walze gestützt. Dabei besitzt die erste Trockengruppe nur einen einzigen Trockenzylinder.

[0006] Wollte man nun den Einsatz eines Impingement-Trocknungsabschnitt mit dem Einsatz von Hochvakuum-Stabilisatoren in einer sich an den Impingement-Trocknungsabschnitt anschließenden Trockengruppe kombinieren, so bestünde nach wie vor das Problem, dass diese bei der Überführung der Faserstoffbahn nicht voll genutzt werden können.

[0007] Im Normalbetrieb wird zwar durch die Impingement-Trocknung eine erhöhte Festigkeit und durch die Hochvakuum-Stabilisatoren eine Reduzierung der Ablösekräfte erreicht, wobei sich die positiven Effekte addieren und die Geschwindigkeit aufgrund dieser beiden Effekte erhöht werden kann. Im Fall eines Abrisses und/oder beim Überführen der Faserstoffbahn wird die Bahn üblicherweise am ersten Trockenzylinder der ersten Trockengruppe in den Pulper gefahren. Damit es nun aber nicht zu einem unkontrollierten Selbstüberführen kommt, muss der Hochvakuum-Stabilisator nach dem ersten Trockenzylinder der ersten Trockengruppe abgeschaltet oder zumindest stark gedrosselt werden, da andernfalls die Faserstoffbahn stets wieder mit dem betreffenden Trockensieb der ersten Trockengruppe mitgenommen würde. Wird nun der Überführstreifen der Faserstoffbahn durch die Trockenpartie überführt, so fehlt entsprechend die positive Wirkung des Stabilisators. Um dies auszugleichen, muss die Bahnspannung durch eine erhöhte Differenzgeschwindigkeit bzw. einen erhöhten Zug zwischen der Pressenpartie und der Trockenpartie ausgeglichen werden. Erst nach einem erfolgreichen Überführen und Breitfahren können der Hochvakuum-Stabilisator wieder voll eingeschaltet und die Bahnspannung reduziert werden.

[0008] Diese bisher üblichen Trockenpartien bzw. Papiermaschinen weisen somit insbesondere den Nachteil auf, dass das Festigkeitspotenzial der nassen Papierbahn bzw. das Geschwindigkeitspotenzial der Papiermaschine nicht voll ausgenutzt werden können. Es muss stets noch etwas Reserve bleiben, damit während des Überführens der Faserstoff- bzw. Papierbahn die Bahnspannung durch höhere Züge erhöht werden kann.

[0009] Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine verbesserte Trockenpartie sowie eine verbesserte Maschine der eingangs genannten Art zu schaffen, mit denen die zuvor genannten Nachteile beseitigt sind. Dabei soll insbesondere erreicht werden, dass stets das volle Geschwindigkeitspotenzial der Impingement-Trocknung sowie des Stabilisators genutzt werden kann.

[0010] Bezüglich der Trockenpartie wird diese Aufgabe erfindungsgemäß dadurch gelöst, dass der Transferabschnitt ein insbesondere durch einen Zylinder oder eine Walze gebildetes erstes rotierendes Transferelement und eine von diesem beabstandete, vom Trockensieb der ersten Trockengruppe umschlungene Transfersaugwalze umfasst, wobei die Faserstoffbahn zusammen mit dem vorzugsweise siebartigen letzten Trockenband des Impingement-Trocknungsabschnitts dem ersten rotierenden Transferelement zugeführt ist, das letzte Trockenband vor dem Ablauf der Faserstoffbahn von dem ersten rotierenden Transferelement von der Faserstoffbahn und dem ersten rotierenden Transferelement weggeführt ist und die Faserstoffbahn in freiem Zug von dem ersten rotierenden Transferelement an die vom Trockensieb der ersten Trockengruppe umschlungene Transfersaugwalze übergeben wird.

[0011] Aufgrund dieser Ausbildung kann stets das volle Geschwindigkeitspotenzial sowohl der Impingement-Trocknung als auch des Stabilisators, insbesondere Hochvakuum-Stabilisators genutzt werden. Eine höhere Produktionsgeschwindigkeit ist zum einen dadurch möglich, dass die Impingement-Trocknung die Festigkeit der nassen Faserstoffbahn erhöht. Zum anderen ist die Haftung der Faserstoffbahn an dem auf den Impingement-Trocknungsabschnitt folgenden, insbesondere durch einen Zylinder oder eine Walze gebildeten ersten rotierenden Element deutlich reduziert, da dieses nunmehr in geringerem Maße als bisher von dem betreffenden, zum Beispiel siebartigen Trocknungsband des Impingement-Trocknungsabschnitts umschlungen ist. Die Faserstoffbahn löst sich also wesentlich leichter von dem ersten rotierenden Transferelement ab, sodass eine höhere Bahnspannung bzw. Stabilisatoren bzw. Hochvakuum-Stabilisatoren erst im Bereich der auf das erste rotierende Transferelement folgenden Trockenzylinder oder Leitwalzen der Trockengruppe bzw. Trockengruppen benötigt werden. Am durch einen Zylinder oder eine Walze gebildeten ersten rotierenden Transferelement ist ein solcher Stabilisator nicht mehr erforderlich. Im Fall eines Bahnrisses läuft die Faserstoffbahn an dem ersten rotierenden Transferelement in den Pulper. Die Gefahr einer störenden Selbstüberführung ist beseitigt. Zudem kann der betreffende Stabilisator bzw. Hochvakuum-Stabilisator am ersten Trockenzylinder bzw. einer benachbarten Leitwalze voll in Betrieb bleiben. Eine Zugerhöhung ist somit nicht erforderlich. Es ergibt sich somit eine optimale Kombination des Einsatzes eines Impingement-Trocknungsabschnitts mit dem Einsatz wenigstens eines Stabilisators, insbesondere Hochvakuum-Stabilisators, wodurch sehr hohe Produktionsgeschwindigkeiten ermöglicht werden.

[0012] Der Impingement-Trocknungsabschnitt kann nur ein oder auch mehrere Trockenbänder umfassen, wobei im ersten Fall das letzte Trockenband entsprechend durch das einzige Trockenband gebildet ist.

[0013] Bevorzugt ist zumindest dem in Bahnlaufrichtung ersten Trockenzylinder und/oder der ersten Leitwalze der ersten Trockengruppe ein Stabilisator bzw. Hochvakuumstabilisator zugeordnet. Ein solcher Stabilisator dient in erster Linie der Unterstützung der Bahnabnahme vom betreffenden Trockenzylinder. Grundsätzlich kann beispielsweise auch ein Duostabilisator vorgesehen sein, durch den zusätzlich die Faserstoffbahn im Anschluss an den Ablauf von der Leitwalze am Trockensieb gehalten wird.

[0014] Von Vorteil ist insbesondere auch, wenn die Transfersaugwalze zur Änderung des Abstandes zwischen dieser und dem ersten rotierenden Transferelement verstellbar ist. Dabei ist die Transfersaugwalze vorzugsweise entsprechend verschwenkbar.

[0015] Gemäß einer bevorzugten praktischen Ausführungsform der erfindungsgemäßen Trockenpartie ist die Transfersaugwalze zwischen einer Überführ- oder Abrissposition, in der sie einen relativ größeren Abstand zum ersten rotierenden Transferelement aufweist, und einer Betriebsposition verstellbar, in der sie einen relativ kleineren Abstand zum ersten rotierenden Transferelement aufweist. Beim Überführen der Bahn bzw. einem Bahnabriss ist der betreffende Abstand also größer als während des normalen Betriebs der betreffenden Maschine.

[0016] Bevorzugt beträgt bei ihre Überführ- oder Abrissposition einnehmender Transfersaugwalze der Abstand zwischen deren Oberfläche und der Oberfläche des ersten rotierenden Transferelements zumindest 50 mm, wobei er vorteilhafterweise größer als 70 mm ist.

[0017] Von Vorteil ist insbesondere auch, wenn bei ihre Betriebsposition einnehmender Transfersaugwalue der Abstand zwischen deren Oberfläche und der Oberfläche des ersten rotierenden Transferelements kleiner als 30 mm und vorzugsweise kleiner als 10 mm ist.

[0018] Vorteilhafterweise ist das erste rotierende Transferelement über einen Bereich kleiner als 190°, vorzugsweise kleiner als 160° von dem letzten Trockenband des Impingement-Trocknungsabschnitt umschlungen. Aufgrund dieses relativ geringen Umschlingungswinkels ist die Haftung der Faserstoffbahn an dem ersten rotierenden Transferelement deutlich verringert.

[0019] Das erste rotierende Transferelement kann beispielsweise durch einen insbesondere dampfbeheizten Zylinder oder beispielsweise auch durch eine nicht beheizte Leitwalze gebildet sein.

[0020] Von Vorteil ist insbesondere auch, wenn das erste rotierende Transferelement mit einer die Abnahme der Faserstoffbahn unterstützenden Außenbeschichtung versehen ist. Auch dadurch wird wieder eine Reduzierung der Haftung der Bahn an dem ersten rotierenden Transferelement reduziert.

[0021] Die Außenbeschichtung kann zweckmäßigerweise zumindest teilweise aus Metallcarbid-Teflon und/oder Keramik bestehen.

[0022] Gemäß einer vorteilhaften Ausführungsform ist das erste rotierende Transferelement durch eine Leitwalze mit einer Mantelfläche aus porösem Material gebildet. Es kann somit Luft von innen durch die poröse Mantelfläche hindurch geblasen werden, wodurch wieder die Haftung der Bahn an der Leitwalze entsprechend verringert wird.

[0023] Die Trockenpartie kann im Anschluss an den Impingement-Trocknungsabschnitt und dem Transferabschnitt eine oder auch mehrere Trockengruppen mit jeweils wenigstens einem zugeordneten Trockensieb umfassen. Dabei sind bevorzugt überwiegend einreihige Trockengruppen vorgesehen. Von Vorteil ist dabei insbesondere, wenn zumindest 70 % der Trockenzylinder einreihig angeordnet sind.

[0024] Die erste Trockengruppe kann zweckmäßigerweise zumindest zwei Trockenzylinder aufweisen, wobei sie vorzugsweise drei Trockenzylinder aufweist.

[0025] Von Vorteil ist insbesondere auch, wenn die sich in Bahnlaufrichtung an die erste Trockengruppe anschließende zweite Trockengruppe zumindest zwei und vorzugsweise drei Trockenzylinder aufweist.

[0026] Gemäß einer bevorzugten praktischen Ausführungsform der erfindungsgemäßen Trockenpartie besitzt die Faserstoffbahn in Bahnlaufrichtung unmittelbar vor dem Impingement-Trocknungsabschnitt bei holzfreiem Papier einen Trockengehalt in einem Bereich von etwa 46 % bis etwa 58 %.

[0027] Bei holzhaltigem Papier ist es von Vorteil, wenn die Faserstoffbahn in Bahnlaufrichtung unmittelbar vor dem Impingement-Trocknungsabschnitt einen Trockengehalt in einem Bereich von etwa 48 % bis etwa 60 % besitzt.

[0028] Bei holzfreiem Papier besitzt die Faserstoffbahn in Bahnlaufrichtung unmittelbar nach dem Impingement-Trocknungsabschnitt zweckmäßigerweise einen Trockengehalt von zumindest 49 %.

[0029] Dagegen besitzt sie bei holzhaltigem Papier in Bahnlaufrichtung unmittelbar nach dem Impingement-Trocknungsabschnitt bevorzugt einen Trockengehalt von zumindest 52 %.

[0030] Die erfindungsgemäße Trockenpartie umfasst somit einen Impingement-Trocknungsabschnitt und einen unmittelbar darauffolgenden ersten Zylinder oder erste Walze, auf den bzw. die direkt ein freier Zug erfolgt. Zudem umfasst der Transferabschnitt eine Transfersaugwalze, die zwischen einem größeren Abstand zum ersten Zylinder bzw. Walze beim Überführen der Faserstoffbahn und einem kleineren Abstand im Normalbetrieb nach erfolgreichen Breitfahren verstellbar, vorzugsweise verschwenkbar ist. Das nachfolgende Trockensieb der ersten Trockengruppe berührt bzw. umschlingt den ersten auf den Impingement-Trocknungsabschnitt folgenden Zylinder bzw. Walze nicht.

[0031] Der erste auf dem Impingement-Trocknungsabschnitt folgende Zylinder bzw. Walze kann zur besseren Bahnabnahme speziell beschichtet sein, insbesondere eine Metallcarbid-Teflon-Beschichtung oder eine Keramikschicht aufweisen.

[0032] Die erfindungsgemäße Maschine zur Herstellung und/oder Behandlung einer Faserstoffbahn, insbesondere Papier-, Karton- oder Tissuebahn zeichnet sich dadurch aus, dass sie neben einem Former und einer Pressenpartie eine erfindungsgemäße Trockenpartie umfasst.

[0033] Bevorzugt schließt sich der Impingement-Trocknungsabschnitt in Bahnlaufrichtung ohne dazwischenliegenden dampfbeheizten Zylinder an die Pressenpartie an. Der Impingement-Trocknungsabschnitt folgt also direkt auf die Pressenpartie, ohne dass irgendein dampfbeheizter Zylinder dazwischen angeordnet ist.

[0034] Von Vorteil ist insbesondere auch, wenn die Faserstoffbahn durchgehend in geschlossenem Zug durch die Pressenpartie geführt ist. Bevorzugt ist dabei die Faserstoffbahn in Bahnlaufrichtung betrachtet ausgehend vom Former erstmalig im Anschluss an das erste rotierende Transferelement in freiem Zug geführt. Die Pressenpartie kann beispielsweise eine Tandem-Presse oder eine DuoCentri-Presse mit Centerbelt umfassen.

[0035] Bevorzugt ist die Maschine für ein seilloses Überführen der Faserstoffbahn ausgehend von dem Former, das heißt der ersten Pickup-Stelle, bis zum Beginn der ersten Trockengruppe in einem Schritt mit voller Bahnbreite ausgeführt. Die Faserstoffbahn kann also mit voller Bahnbreite in einem Schritt seillos mit voller Bahnbreite durch die Pressenpartie und den Impingement-Trocknungsabschnitt geführt werden.

[0036] Die Erfindung wird im Folgenden anhand von Ausführungsbeispielen unter Bezugnahme auf die Zeichnung näher erläutert; in dieser zeigen:

Figur 1

eine schematische Teildarstellung einer beispielhaften erfindungsgemäßen Maschine mit einer beispielhaften Ausführungsform der erfindungsgemäßen Trockenpartie, deren Impingement-Trocknungsabschnitt zwei größere Stützwalzen umfasst, und

Figur 2

eine schematische Teildarstellung einer weiteren Ausführungsform der erfindungsgemäßen Maschine mit einer weiteren beispielhaften Ausführungsform der erfindungsgemäßen Trockenpartie, wobei deren Impingement-Trocknungsabschnitt mehrere kleinere Stützwalzen umfasst.

[0037] Figur 1 zeigt in schematischer Teildarstellung eine beispielhafte Ausführungsform einer Maschine 10 zur Herstellung und/oder Behandlung einer Faserstoffbahn, bei der es sich insbesondere um eine Papier-, Karton- oder Tissuebahn handeln kann.

[0038] Die Maschine 10 umfasst einen (nicht dargestellten) Former, eine Pressenpartie 12 und eine Trockenpartie 14.

[0039] Die Trockenpartie umfasst einen hier beispielsweise zwei Trockenbänder 18, 44 umfassenden Impingement-Trocknungsabschnitt 16, in dem die Faserstoffbahn gestützt auf einem jeweiligen Trockenband 18 bzw. 44 mit Heißluft und/oder Dampf beaufschlagt wird. Zudem umfasst diese Trockenpartie 14 einen sich in Bahnlaufrichtung L unmittelbar an den Impingement-Trocknungsabschnitt 16 anschließenden Transferabschnitt 20 und eine sich in Bahnlaufrichtung L an den Transferabschnitt 20 anschließende erste Trockengruppe 22 mit zugeordnetem Trockensieb 24, in der die Faserstoffbahn 46 zusammen mit dem Trockensieb 24 und zumindest einen Trockenzylinder 26 bis 30 und zumindest eine Leitwalze 32, 34 mit zugeordnetem Stabilisator 36, 38, vorzugsweise Hochvakuum-Stabilisator geführt ist. Dabei wird die Faserstoffbahn über den Transferabschnitt 20 von dem Impingement-Trocknungsabschnitt 16 an die erste Trockengruppe 22 übergeben.

[0040] Der Transferabschnitt 20 umfasst ein durch einen Zylinder oder eine Walze gebildetes erstes rotierendes Transferelement 40 und eine von diesem beabstandete, vom Trockensieb 24 der ersten Trockengruppe 22 umschlungene Transfersaugwalze 42.

[0041] Die Faserstoffbahn 46 wird zusammen mit dem hier vorzugsweise als Sieb ausgeführten letzten Trockenband 44 des Impingement-Trocknungsabschnitts 16 dem ersten rotierenden Transferelement 40 zugeführt.

[0042] Das letzte Trockenband 44 wird vor dem Ablauf der Faserstoffbahn 46 von dem ersten rotierenden Transferelement 42 von der Faserstoffbahn und dem ersten rotierenden Transferelement 42 getrennt. Im Anschluss daran kann das erste rotierende Transferelement 40 dann noch ein Stück allein von der Faserstoffbahn 46 umschlungen sein. Die Faserstoffbahn 46 wird dann in freiem Zug von dem ersten rotierenden Transferelement 40 an die vom Trockensieb 24 der ersten Trockengruppe 22 umschlungene Transfersaugwalze 42 übergeben.

[0043] Zumindest dem in Bahnlaufrichtung L ersten Trockenzylinder 26 und/oder der ersten Leitwalze 32 der ersten Trockengruppe 22 ist ein Stabilisator 36, 38 zugeordnet, bei dem es sich bevorzugt um einen Hochvakuum-Stabilisator handelt.

[0044] Beim vorliegenden Ausführungsbeispiel umfasst die erste Trockengruppe 22 beispielsweise drei Trockenzylinder 26 bis 30, die eine obere Reihe bilden, sowie zwei untere Leitwalzen 32, 34, die zwischen dem ersten und dem zweiten Trockenzylinder 26, 28 bzw. zwischen dem zweiten und dem dritten Trockenzylinder 28, 30 angeordnet sind. Dabei wird die Faserstoffbahn 46 zusammen mit dem Trockensieb 24 vom ersten Trockenzylinder 26 über die Leitwalze 32 zum zweiten Trockenzylinder 28 und über die Leitwalze 34 zum dritten Trockenzylinder 30 geführt. Den beiden Leitwalzen 32, 34 ist jeweils ein bevorzugt als Hochvakuum-Stabilisator ausgeführter Stabilisator 36 bzw. 38 zugeordnet. Dabei unterstützt der erste Stabilisator 36 die Bahnabnahme vom ersten Trockenzylinder 26, während der zweite Stabilisator 38 die Bahnabnahme vom zweiten Trockenzylinder 38 unterstützt. Die Stabilisatoren 32, 34 können insbesondere auch als Duostabilisatoren ausgeführt sein, durch die die Faserstoffbahn 46 zusätzlich nach dem Ablauf von der jeweiligen Leitwalze 32 bzw. 34 am Trockensieb 24 gehalten wird.

[0045] Die Transfersaugwalze 42 ist zur Änderung des Abstandes zwischen dieser und dem ersten rotierenden Transferelement 40 verstellbar, vorzugsweise verschwenkbar. Dabei kann sie insbesondere zwischen einer Überführ- oder Abrissposition, in der sie einen relativ größeren Abstand zum ersten rotierenden Transferelement 40 aufweist, und einer Betriebsposition verstellbar bzw. verschwenkbar sein, in der sie einen relativ kleineren Abstand zum ersten rotierenden Transferelement 40 besitzt.

[0046] Das erste rotierende Transferelement 40 kann insbesondere über einen Bereich kleiner als 190°, vorzugsweise kleiner als 160° vom letzten Trockenband 44 des Impingement-Trocknungsabschnitts 16 umschlungen sein.

[0047] Bei dem ersten rotierenden Transferelement 40 kann es sich beispielsweise um einen dampfbeheizten Zylinder oder beispielsweise auch um eine nicht beheizte Leitwalze handeln.

[0048] Zudem kann das erste rotierende Transferelement 40 mit einer die Abnahme der Faserstoffbahn 46 unterstützenden Außenbeschichtung versehen sein. Diese Außenbeschichtung kann beispielsweise zumindest teilweise aus Metallcarbid-Teflon und/oder Keramik bestehen.

[0049] Die Trockenpartie 14 kann eine oder auch mehrere Trockengruppen umfassen.

[0050] Wie anhand der Figur 1 zu erkennen ist, schließt sich der Impingement-Trocknungsabschnitt 16 in Bahnlaufrichtung L ohne dazwischenliegenden dampfbeheizten Zylinder an die Pressenpartie 12 an.

[0051] Die Faserstoffbahn 46 wird bevorzugt durchgehend in geschlossenem Zug durch die Pressenpartie 12 geführt. Dabei kann die Pressenpartie 12 beispielsweise eine Tandem-Presse oder eine DuoCentri-Presse mit Centerbelt umfassen. Der freie Zug nach dem ersten rotierenden Tranferelement 40 ist also bevorzugt der erste freie Zug im Bahnlauf. Entsprechend ist die Faserstoffbahn 46 in diesem Fall in Bahnlaufrichtung L betrachtet ausgehend vom Former erstmalig in Anschluss an das erste rotierende Transferelement 40 in freiem Zug geführt.

[0052] Dabei kann die Maschine 10 zweckmäßigerweise für ein seilloses Überführen der Faserstoffbahn 46 ausgehend von dem Former bis zum Beginn der ersten Trockengruppe 22 in einem Schritt mit voller Bahnbreite ausgeführt sein.

[0053] Beim vorliegenden Ausführungsbeispiel wird die Faserstoffbahn 46 ausgehend vom letzten Pressnip 48 der Pressenpartie 12 über eine beispielsweise gerade Transferstrecke 50, die auch leicht gekrümmt sein kann, zu einer ersten insbesondere größeren Stützwalze 52 mit zugeordnetem Prallströmungs- oder Impingementtrockner 54 geführt. Unter einer größeren Stützwalze ist hier zum Beispiel eine Stützwalze zu verstehen, deren Durchmesser größer ist als der Durchmesser eines herkömmlichen Trockenzylinders. Bevorzugt besitzt eine solche größere Stützwalze einen Durchmesser von zumindest 3 m.

[0054] Die Stützwalze 52 ist von einem ersten, insbesondere als Sieb ausgeführten Trockenband 18 umschlungen. Die um die umschlungene Stützwalze 52 geführte Faserstoffbahn 46 wird durch den Impingementtrockner 54 mit einer Heißluft- und/oder Heißdampfprallströmung beaufschlagt.

[0055] Bei der ersten Stützwalze 52 kann es sich um eine obere Stützwalze handeln, das heißt die Faserstoffbahn 46 wird dieser Walze von unten nach oben zugeführt und von oben nach unten von dieser Walze wieder entfernt. Der Impingementtrockner 54 ist zum Beispiel im oberen Bereich dieser ersten Stützwalze 52 angeordnet.

[0056] Die Transferstrecke 50 ist durch ein um zwei Saugwalzen 56, 58 geführtes Sieb 60 gebildet, dem zum Halten der Faserstoffbahn am Sieb 60 ein oder mehrere Foil- und/oder Vakuumkästen 62 zugeordnet sind.

[0057] Die erste Saugwalze 56 nimmt die Faserstoffbahn von einem aus dem Pressnip 48 auslaufenden Pressband oder -filz 64 ab, während die zweite Saugwalze 58 die Faserstoffbahn insbesondere nur bei der Umlenkung um diese Walze hält. Im Bereich der ersten Saugwalze 56 kann die Faserstoffbahn beispielsweise auch von einem Transferband abgenommen werden.

[0058] Im vorliegenden Fall ist eine zweite ebenfalls insbesondere größere Stützwalze 66 mit zugeordnetem Prallströmungs- oder Impingementtrockner 68 vorgesehen. Dabei wird die Faserstoffbahn ohne Abnahmesaugwalze direkt vom die erste Stützwalze 52 umschlingenden siebartigen Trockenband 18 auf das die zweite Stützwalze 66 umschlingende siebartige letzte Trockenband 44 bzw. direkt auf die siebumschlungene zweite Stützwalze 66 übergeben. Im vorliegenden Fall erfolgt die Übergabe unmittelbar vor der zweiten Stützwalze 66.

[0059] Der Bereich, in dem die zweite Saugwalze 58 der Transferstrecke 50 außer von dem Transferfilz 60 und der Faserstoffbahn auch von dem um die erste insbesondere größere Stützwalze 52 geführten insbesondere siebartigen Trockenband 18 umschlungen ist, kann variabel einstellbar sein. Es ergibt sich dann eine variable "Sandwich"-Umschlingung. Dabei kann der betreffende Umschlingungsbereich über eine innerhalb der Schlaufe des ersten Trockenbandes 18 angeordnete verstellbare Walze (nicht gezeigt) variabel einstellbar sein.

[0060] Die beiden Stützwalzen 52, 66 sind ebenso wie die beiden Kästen 62 jeweils mit Vakuum beaufschlagbar.

[0061] Bei der zweiten Stützwalze 66 handelt es sich im vorliegenden Fall um eine untere Walze, das heißt die Faserstoffbahn wird dieser Walze von oben nach unten zugeführt und von unten nach oben von dieser Walze entfernt. Der Impingementtrockner 68 ist hier beispielsweise im Bereich des unteren rechten Quadranten der Stützwalze 66 angeordnet.

[0062] Die beiden Stützwalzen 52, 66 mit jeweils zugeordnetem Impingementtrockner 54 bzw. 68 können in Bahnlaufrichtung L betrachtet also direkt nach der Pressenpartie 14 und vor der ersten Zylinder-Trockenpartie 22 angeordnet sein.

[0063] Die beiden Impingementtrockner 54, 68, können jeweils eine Heißluft- und/oder Heißdampfhaube 68 bzw. 70 umfassen.

[0064] Im vorliegenden Fall verläuft die Transferstrecke 50 waagerecht. Grundsätzlich kann sie jedoch auch zur Waagerechten leicht geneigt oder leicht gekrümmt laufen.

[0065] Figur 2 zeigt in schematischer Teildarstellung eine weitere Ausführungsform der Maschine 10, die sich von der der Figur 1 im Wesentlichen durch eine andere Ausgestaltung des Impingement-Trocknungsabschnitts 16 unterscheidet.

[0066] So ist im vorliegenden Fall das erste Trocknungsband 18 im Bereich des ersten Impingementtrockners 54 über mehrere insbesondere kleinere Stützwalzen 74 und das zweite Trockenband 44 im Bereich zweier weiterer Impingementtrockner 76, 78 jeweils über eine weitere Gruppe von relativ kleineren Stützwalzen 80 bzw. 82 geführt. Dabei ist im Bereich der das erste Trockenband 18 abstützenden relativ kleineren Stützwalzen 74 eine erste, zumindest im Wesentlichen waagerechte Impingement-Strecke und im Bereich des an dem ebenfalls relativ kleineren Stützwalzen 80 und 82 abgestützten zweiten Trockenbandes 14 ein allgemein vertikal nach unten bzw. eine vertikal nach oben führende Impingement-Strecke gebildet.

[0067] Wie anhand der Figur 2 zu erkennen ist, wird die Faserstoffbahn 46 von dem dem ersten Impingementtrockner 54 zugeordneten ersten Trockenband 18 an das den beiden weiteren Impingementtrocknern 76, 78 zugeordnete zweite und letzte Trockenband 44 übergeben.

[0068] Anhand der Figur 2 ist zudem zu erkennen, dass die zumindest im Wesentlichen vertikalen Impingement-Strecken im Bereich der Stützwalzen 80 bzw. 82 leicht gekrümmt sein können. Entsprechend ergibt sich über diese Strecken eine leicht gekrümmte Bahnführung.

[0069] Im Anschluss an die Pressenpartie 12 kann die Faserstoffbahn 46 beispielsweise wieder durch ein Sieb 60 von dem Pressband- oder -filz 64 im Bereich einer Saugwalze 56 übernommen werden. Anders als bei der Ausführung gemäß Figur 1 wird im vorliegenden Fall die Faserstoffbahn 46 mit dem Sieb 60 jedoch nicht über eine zumindest im Wesentlichen waagerechte Transferstrecke, sondern kurz nach der Saugwalze 26 an das um eine erste Saugleitwalze 84 geführte Trockenband 18 übergeben, das die Faserstoffbahn 46 im Anschluss an eine weitere, hinter den Stützwalzen 74 vorgesehenen Saugleitwalze 86 an das zweite letzte Trockenband 44 übergibt.

[0070] Wie anhand der Figur 2 zu erkennen ist, sind die beiden Gruppen von Stützwalzen 80 bzw. 82 zwischen einer oberen Umlenkwalze 88 und einer unteren Umlenkwalze 90 angeordnet, über die das zweite und letzte Trockenband 44 geführt ist. Im Anschluss an die nach oben führende allgemein vertikale, im Bereich der Stützwalzen 82 vorgesehene Impingement-Strecke wird das letzte Trockenband 44 zusammen mit der Faserstoffbahn über die obere Umlenkwalze 18 dem ersten rotierenden Transferelement 40 des Transferbandabschnitts 20 zugeführt.

[0071] Die relativ kleineren Stützwalzen 74, 80, 82 sind insbesondere kleiner als die Trockenzylinder 26 bis 30 und die Leitwalzen 32, 34 der ersten Trockengruppe. Sie können insbesondere auch kleiner als das insbesondere durch einen Zylinder oder eine Walze gebildete erste rotierende Transferelement 40 sein. Jedenfalls sind sie deutlich kleiner als die Stützwalzen 52, 66 der ersten Ausführungsform gemäß Figur 1.

[0072] Die Impingementtrockner 54, 76, 78 können jeweils wieder mit einer Heißluft- und/oder Heißdampfhaube versehen sein.

[0073] Im übrigen besitzt diese Ausführungsform zumindest im Wesentlichen den gleichen Aufbau wie die der Figur 1. Einander entsprechenden Teilen sind gleiche Bezugszeichen zugeordnet.

Bezugszeichenliste

[0074] 

10

Maschine

12

Pressenpartie

14

Trockenpartie

16

Impingement-Trocknungsabschnitt

18

Trockenband

20

Transferabschnitt

22

erste Trockengruppe

24

Trockensieb

26

Trockenzylinder

28

Trockenzylinder

30

Trockenzylinder

32

Leitwalze

34

Leitwalze

36

Stabilisator

38

Stabilisator

40

erstes rotierendes Transferelement

42

Transfersaugwalze

44

letztes Trockenband

46

Faserstoffbahn

48

Pressnip

50

Transferstrecke

52

relativ größere Stüzwalze

54

Impingementtrockner

56

Saugwalze

58

Saugwalze

60

Sieb

62

Foil- oder Vakuumkasten

64

Pressband oder -filz

66

relativ größere Stützwalze

68

Impingementtrockner

70

Heißluft- und/oder Heißdampfhaube

72

Heißluft- und/oder Heißdampfhaube

74

relativ kleinere Stützwalze

76

Impingementtrockner

78

Impingementtrockner

80

Stützwalze

82

Stützwalze

84

Saugleitwalze

86

Saugleitwalze

88

Umlenkwalze

90

Umlenkwalze

Ansprüche

1. Trockenpartie (14) für eine Maschine (10) zur Herstellung und/oder Behandlung einer Faserstoffbahn (46), insbesondere Papier-, Karton- oder Tissuebahn, mit einem ein oder mehrere Trockenbänder (18, 44) umfassenden Impingement-Trocknungsabschnitt (16), in dem die Faserstoffbahn gestützt auf einem jeweiligen Trockenband (18, 44) mit Heißluft und/ oder Dampf beaufschlagbar ist, einem sich in Bahnlaufrichtung (L) an den Impingement-Trocknungsabschnitt (16) anschließenden Transferabschnitt (20), und einer sich in Bahnlaufrichtung (L) an den Transferabschnitt (20) anschließenden ersten Trockengruppe (22) mit zugeordnetem Trockensieb (24), in der die Faserstoffbahn (46) zusammen mit dem Trockensieb (24) um zumindest einen Trockenzylinder (26 - 30) und zumindest eine Leitwalze (32, 34) mit zugeordnetem Stabilisator (36, 38), vorzugsweise Hochvakuum-Stabilisator, geführt ist, wobei die Faserstoffbahn über den Transferabschnitt (20) von dem Impingement-Trocknungsabschnitt (16) an die erste Trockengruppe (22) übergeben wird, wobei
der Transferabschnitt (20) ein insbesondere durch einen Zylinder oder eine Walze gebildetes erstes rotierendes Transferelement (40) und eine von diesem beabstandete, vom Trockensieb (24) der ersten Trockengruppe (22) umschlungene Transfersaugwalze (42) umfasst, wobei die Faserstoffbahn (46) zusammen mit dem vorzugsweise siebartigen letzten Trockenband (44) des Impingement-Trocknungsabschnitts (16) dem ersten rotierenden Transferelement (40) zugeführt ist, das letzte Trockenband (44) vor dem Ablauf der Faserstoffbahn (46) von dem ersten rotierenden Transferelement (40) von der Faserstoffbahn (46) und dem ersten rotierenden Transfer-element (40) weggeführt ist und die Faserstoffbahn (46) in freiem Zug von dem ersten rotierenden Transferelement (40) an die vom Trockensieb (24) der ersten Trockengruppe (22) umschlungene Transfersaugwalze (42) übergeben wird.

2. Trockenpartie nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet,
dass der Impingement-Trocknungsabschnitt (16) nur ein Trockenband umfasst und das letzte Trockenband entsprechend durch dieses einzige Trockenband gebildet ist.

3. Trockenpartie nach Anspruch 1 oder 2,
dadurch gekennzeichnet,
dass zumindest dem in Bahnlaufrichtung (L) ersten Trockenzylinder und/oder der ersten Leitwalze (32) der ersten Trockengruppe (22) ein Stabilisator (36, 38) bzw. Hochvakuum-Stabilisator zugeordnet ist.

4. Trockenpartie nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Transfersaugwalze (42) zur Änderung des Abstandes zwischen dieser und dem ersten rotierenden Transferelement (40) verstellbar ist.

5. Trockenpartie nach Anspruch 4,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Transfersaugwalze (42) verschwenkbar ist.

6. Trockenpartie nach Anspruch 4 oder 5,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Transfersaugwalze zwischen einer Überführ- oder Abrissposition, in der sie einen relativ größeren Abstand zum ersten rotierenden Transferelement (40) aufweist, und einer Betriebsposition verstellbar ist, in der sie einen relativ kleineren Abstand zum ersten rotierenden Transferelement (40) aufweist.

7. Trockenpartie nach Anspruch 6,
dadurch gekennzeichnet ,
dass bei ihre Überführ- oder Abrissposition einnehmender Transfersaugwalze (42) der Abstand zwischen deren Oberfläche und der Oberfläche des ersten rotierenden Transferelements (40) zumindest 50 mm beträgt und vorzugsweise größer als 70 mm ist.

8. Trockenpartie nach Anspruch 6 oder 7,
dadurch gekennzeichnet ,
dass bei ihre Betriebsposition einnehmender Transfersaugwalze (42) der Abstand zwischen deren Oberfläche und der Oberfläche des ersten rotierenden Transferelements (40) kleiner als 30 mm und vorzugsweise kleiner als 10 mm ist.

9. Trockenpartie nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet ,
dass das erste rotierende Transferelement (40) über einen Bereich kleiner als 190°, vorzugsweise kleiner als 160° von dem letzten Trockenband (44) des Impingement-Trocknungsabschnitts (16) umschlungen ist.

10. Trockenpartie nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet ,
dass das erste rotierende Transferelement (40) einen insbesondere dampfbeheizten Zylinder umfasst.

11. Trockenpartie nach einem der Ansprüche 1 bis 9,
dadurch gekennzeichnet ,
dass das erste rotierende Transferelement (40) eine nicht beheizte Leitwalze umfasst.

12. Trockenpartie nach einem der vorhergehen den Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
dass das erste rotierende Transferelement (40) mit einer die Abnahme der Faserstoffbahn (46) unterstützenden Außenbeschichtung versehen ist.

13. Trockenpartie nach Anspruch 12,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Außenbeschichtung zumindest teilweise aus Metallcarbid-Teflon und/oder Keramik besteht.

14. Trockenpartie nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet ,
dass das erste rotierende Transferelement (40) durch eine Leitwalze mit einer Mantelfläche aus porösem Material gebildet ist.

15. Trockenpartie nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet ,
dass sie mehrere Trockengruppen umfasst.

16. Trockenpartie nach Anspruch 15,
dadurch gekennzeichnet,
dass überwiegend einreihige Trockengruppen (22) vorgesehen sind.

17. Trockenpartie nach Anspruch 16,
dadurch gekennzeichnet,
dass zumindest 70 % der Trockenzylinder (26 - 30) einreihig angeordnet sind.

18. Trockenpartie nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
dass die erste Trockengruppe (22) zumindest zwei und vorzugsweise drei Trockenzylinder (26 - 30) aufweist.

19. Trockenpartie nach einem der vorhergehenden, Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
dass die sich in Bahnlaufrichtung (L) an die erste Trockengruppe (22) anschließende zweite Trockengruppe zumindest zwei und vorzugsweise drei Trockenzylinder aufweist.

20. Verwendung einer Trockenpartie nach einem der vorhergehenden Ansprüche zur Trocknung einer Faserstoffbahn, dadurch gekennzeichnet,
dass die Faserstoffbahn (46) in Bahnlaufrichtung (L) unmittelbar vor dem Impingement-Trocknungsabschnitt (16) bei holzfreiem Papier einen Trockengehalt in einem Bereich von etwa 46 % bis etwa 58 % besitzt.

21. Verwendung einer Trockenpartie nach einem der vorhergehenden Ansprüch 1 bis 19 zur Trocknung einer Faserstoffbahn
dadurch gekennzeichnet ,
dass die Faserstoffbahn (46) in Bahnlaufrichtung (L) unmittelbar vor dem Impingement-Trocknungsabschnitt (16) bei holzhaltigem Papier einen Trockengehalt in einem Bereich von etwa 48 % bis etwa 60 % besitzt.

22. Verwendung einer Trockenpartie nach einem der vorhergehenden Ansprüche 1 bis 19 zur Trocknung einer Faserstoffbahn
dadurch gekennzeichnet,
dass die Faserstoffbahn (46) in Bahnlaufrichtung (L) unmittelbar nach dem Impingement-Trocknungsabschnitt (16) bei holzfreiem Papier einen Trockengehalt von zumindest 49 % besitzt.

23. Verwendung einer Trockenpartie nach einem der vorhergehenden Ansprüche, 1 bis 19 zur Trocknung einer Faserstoffbahn
dadurch gekennzeichnet,
dass die Faserstoffbahn (46) in Bahnlaufrichtung (L) unmittelbar nach dem Impingement-Trocknungsabschnitt (16) bei holzhaltigem Papier einen Trockengehalt von zumindest 52 % besitzt.

24. Maschine (10) zur Herstellung und/oder Behandlung einer Faserstoffbahn, insbesondere Papier-, Karton- oder Tissuebahn, mit einem Former, einer Pressenpartie (12) und einer Trockenpartie (14) nach einem der vorhergehenden Ansprüche 1 bis 19.

25. Maschine nach Anspruch 24,
dadurch gekennzeichnet,
dass sich der Impingement-Trocknungsabschnitt (16) in Bahnlaufrichtung (L) ohne dazwischen liegenden dampfbeheizten Zylinder an die Pressenpartie (12) anschließt.

26. Maschine nach Anspruch 24 oder 25,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Faserstoffbahn (46) durchgehend in geschlossenem Zug durch die Pressenpartie (12) geführt ist.

27. Maschine nach Anspruch 26,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Faserstoffbahn (46) in Bahnlaufrichtung (L) betrachtet ausgehend vom Former erstmalig im Anschluss an das erste rotierende Transferelement (40) in freiem Zug geführt ist.

28. Maschine nach einem der ersten Ansprüche 24 bis 27,
dadurch gekennzeichnet,
dass sie für ein seillosen Überführen der Faserstoff (46) ausgehend von dem Former bis zum Beginn der ersten Trockengruppe (22) in einem Schritt mit voller Bahnbreite ausgeführt ist.

Claims

1. Dryer section (14) for a machine (10) for producing and/or treating a fibrous web (46), in particular a paper, board or tissue web, having an impingement drying section (16) comprising one or more dryer belts (18, 44), in which the fibrous web supported on a respective dryer belt (18, 44) has hot air and/or steam applied to it, a transfer section (20) following the impingement drying section (16) in the web running direction (L), and a first dryer group (22) with associated dryer fabric (24) following the transfer section (20) in the web running direction (L), in which group the fibrous web (46), together with the dryer fabric (24), is led around at least one drying cylinder (26-30) and at least one guide roll (32, 34) with associated stabilizer (36, 38), preferably a high-vacuum stabilizer, the fibrous web being transferred from the impingement drying section (16) to the first dryer group (22) by the transfer section (20), the transfer section (20) comprising a first rotating transfer element (40), in particular formed by a cylinder or a roll, and a suction transfer roll (42) spaced apart from the former and wrapped around by the dryer fabric (24) of the first dryer group (22), the fibrous web (46) being fed to the first rotating transfer element (40) together with the preferably mesh-like last dryer belt (44) of the impingement drying section (16), the last dryer belt (44) being led away from the fibrous web (46) and the first rotating transfer element (40) before the fibrous web (46) runs off the first rotating transfer element (40), and the fibrous web (46) being transferred in a free draw from the first rotating transfer element (40) to the suction transfer roll (42) around which the dryer fabric (24) of the first dryer group (22) wraps.

2. Dryer section according to Claim 1,
characterized in that
the impingement drying section (16) comprises only one dryer belt and the last dryer belt is accordingly formed by this single dryer belt.

3. Dryer section according to Claim 1 or 2,
characterized in that
at least the first drying cylinder in the web running direction (L) and/or the first guide roll (32) of the first dryer group (22) is assigned a stabilizer (36, 38) or high-vacuum stabilizer.

4. Dryer section according to one of the preceding claims,
characterized in that
the suction transfer roll (42) can be adjusted in order to change the distance between the latter and the first rotating transfer element (40).

5. Dryer section according to Claim 4,
characterized in that
the suction transfer roll (42) can be pivoted.

6. Dryer section according to Claim 4 or 5,
characterized in that
the suction transfer roll can be adjusted between a transfer or break position, in which it is at a relatively greater distance from the first rotating transfer element (40), and an operating position, in which it is at a relatively smaller distance from the first rotating transfer element (40).

7. Dryer section according to Claim 6,
characterized in that
when the suction transfer roll (42) assumes its transfer or break position, the distance between its surface and the surface of the first rotating transfer element (40) is at least 50 mm and preferably greater than 70 mm.

8. Dryer section according to Claim 6 or 7,
characterized in that
when the suction transfer roll (42) assumes its operating position, the distance between its surface and the surface of the first rotating transfer element (40) is less than 30 mm and preferably less than 10 mm.

9. Dryer section according to one of the preceding claims,
characterized in that
the last dryer belt (44) of the impingement drying section (16) wraps around the first rotating transfer element (40) over a region of less than 190°, preferably less than 160°.

10. Dryer section according to one of the preceding claims,
characterized in that
the first rotating transfer element (40) comprises an in particular steam-heated cylinder.

11. Dryer section according to one of Claims 1 to 9,
characterized in that
the first rotating transfer element (40) comprises a non-heated guide roll.

12. Dryer section according to one of the preceding claims,
characterized in that
the first rotating transfer element (40) is provided with an external coating assisting the removal of the fibrous web (46).

13. Dryer section according to Claim 12,
characterized in that
the external coating consists at least partly of metal carbide-Teflon and/or ceramic.

14. Dryer section according to one of the preceding claims,
characterized in that
the first rotating transfer element (40) is formed by a guide roll having a circumferential surface of porous material.

15. Dryer section according to one of the preceding claims,
characterized in that
it comprises a plurality of dryer groups.

16. Dryer section according to Claim 15,
characterized in that
single-row dryer groups (22) are predominantly provided.

17. Dryer section according to Claim 16,
characterized in that
at least 70% of the drying cylinders (26-30) are arranged in a single row.

18. Dryer section according to one of the preceding claims,
characterized in that
the first dryer group (22) comprises at least two and preferably three drying cylinders (26-30).

19. Dryer section according to one of the preceding claims,
characterized in that
the second dryer group following the first dryer group (22) in the web running direction (L) has at least two and preferably three drying cylinders.

20. Use of a dryer section according to one of the preceding claims for drying a fibrous web,
characterized in that
immediately before the impingement drying section (16) in the web running direction (L), the fibrous web (46) in the case of wood-free paper has a dryness in a range from about 46% to about 58%.

21. Use of a dryer section according to one of the preceding Claims 1 to 19 for drying a fibrous web,
characterized in that
immediately before the impingement drying section (16) in the web running direction (L), the fibrous web (46) in the case of paper containing groundwood has a dryness in a range from about 48% to about 60%.

22. Use of a dryer section according to one of the preceding Claims 1 to 19 for drying a fibrous web,
characterized in that
immediately after the impingement drying section (16) in the web running direction (L), the fibrous web (46) in the case of wood-free paper has a dryness of at least 49%.

23. Use of a dryer section according to one of the preceding Claims 1 to 19 for drying a fibrous web,
characterized in that
immediately after the impingement drying section (16) in the web running direction (L), the fibrous web (46) in the case of paper containing groundwood has a dryness of at least 52%.

24. Machine (10) for producing and/or treating a fibrous web, in particular a paper, board or tissue web, having a former, a press section (12) and a dryer section (14) according to one of the preceding Claims 1 to 19.

25. Machine according to Claim 24,
characterized in that
in the web running direction (L), the impingement drying section (16) follows the press section (12) without any steam-heated cylinders located in between.

26. Machine according to Claim 24 or 25,
characterized in that
the fibrous web (46) is led through the press section (12) continuously in a closed draw.

27. Machine according to Claim 26,
characterized in that
starting from the former, as viewed in the web running direction (L), the fibrous web (46) is led in a free draw for the first time following the first rotating transfer element (40).

28. Machine according to one of the first Claims 24 to 27,
characterized in that
it is designed for rope-free transfer of the fibrous material (46) in one step with full web width, starting from the former as far as the start of the first dryer group (22).

Revendications

1. Section de séchage (14) pour une machine (10) de fabrication et/ou de traitement d'une nappe de matière fibreuse (46), en particulier d'une nappe de papier, carton ou papier tissu, comprenant une portion de séchage par impact (16) comprenant une ou plusieurs bandes de séchage (18, 44), dans laquelle la nappe de matière fibreuse, supportée sur une bande de séchage respective (18, 44), peut être sollicitée avec de l'air chaud et/ou de la vapeur, une portion de transfert (20) se raccordant dans la direction d'avance de la nappe (L) à la portion de séchage par impact (16), et un premier groupe de séchage (22) se raccordant dans la direction d'avance de la nappe (L) à la portion de transfert (20), avec une toile de séchage associée (24), dans lequel groupe de séchage la nappe de matière fibreuse (46), conjointement avec la toile de séchage (24) est guidée autour d'au moins un cylindre de séchage (26-30) et au moins un rouleau directeur (32, 34) avec un stabilisateur associé (36, 38), de préférence un stabilisateur à vide poussé, la nappe de matière fibreuse étant transférée par le biais de la portion de transfert (20) de la portion de séchage par impact (16) au premier groupe de séchage (22), la portion de transfert (20) comprenant un premier élément de transfert (40) notamment formé par un cylindre ou un rouleau et un rouleau d'aspiration de transfert (42) espacé de celui-ci, entouré par la toile de séchage (24) du premier groupe de séchage (22), la nappe de matière fibreuse (46), conjointement avec la dernière bande de séchage (44), de préférence de type toile, de la portion de séchage par impact (16), étant acheminée au premier élément de transfert rotatif (40), la dernière bande de séchage (44) étant guidée avant la sortie de la nappe de matière fibreuse (46) du premier élément de transfert rotatif (40) à l'écart de la nappe de matière fibreuse (46) et du premier élément de transfert rotatif (40), et la nappe de matière fibreuse (46) étant transférée dans une course libre du premier élément de transfert rotatif (40) au rouleau d'aspiration de transfert (42) entouré par la toile de séchage (24) du premier groupe de séchage (22).

2. Section de séchage selon la revendication 1,
caractérisée en ce que
la portion de séchage par impact (16) ne comprend qu'une bande de séchage et la dernière bande de séchage est par conséquent formée par cette bande de séchage unique.

3. Section de séchage selon la revendication 1 ou 2,
caractérisée en ce
qu'un stabilisateur (36, 38) ou un stabilisateur à vide poussé est associé au moins au premier cylindre de séchage dans la direction d'avance de la nappe (L) et/ou au premier rouleau directeur (32) du premier groupe de séchage (22).

4. Section de séchage selon l'une quelconque des revendications précédentes,
caractérisée en ce que
le rouleau d'aspiration de transfert (42) peut être déplacé en vue de faire varier la distance entre celui-ci et le premier élément de transfert rotatif (40).

5. Section de séchage selon la revendication 4,
caractérisée en ce que
le rouleau d'aspiration de transfert (42) est pivotant.

6. Section de séchage selon la revendication 4 ou 5,
caractérisée en ce que
le rouleau d'aspiration de transfert peut être déplacé entre une position de transfert ou d'arrachement, dans laquelle il présente un espacement relativement plus grand par rapport au premier élément de transfert rotatif (40) et une position fonctionnelle dans laquelle il présente un espacement relativement plus petit par rapport au premier élément de transfert rotatif (40).

7. Section de séchage selon la revendication 6,
caractérisée en ce que
dans le cas où le rouleau d'aspiration de transfert (42) adopte sa position de transfert ou d'arrachement, la distance entre sa surface et la surface du premier élément de transfert rotatif (40) est d'au moins 50 mm et de préférence est supérieure à 70 mm.

8. Section de séchage selon la revendication 6 ou 7,
caractérisée en ce que
dans le cas où le rouleau d'aspiration de transfert (42) adopte sa position fonctionnelle, la distance entre sa surface et la surface du premier élément de transfert rotatif (40) est inférieure à 30 mm, et de préférence inférieure à 10 mm.

9. Section de séchage selon l'une quelconque des revendications précédentes,
caractérisée en ce que
le premier élément de transfert rotatif (40) est enveloppé par la dernière bande de séchage (44) de la portion de séchage par impact (16) sur une plage inférieure à 190°, de préférence inférieure à 160°.

10. Section de séchage selon l'une quelconque des revendications précédentes,
caractérisée en ce que
le premier élément de transfert rotatif (40) comprend un cylindre notamment chauffé à la vapeur.

11. Section de séchage selon l'une quelconque des revendications 1 à 9,
caractérisée en ce que
le premier élément de transfert rotatif (40) comprend un rouleau directeur non chauffé.

12. Section de séchage selon l'une quelconque des revendications précédentes,
caractérisée en ce que
le premier élément de transfert rotatif (40) est pourvu d'un revêtement extérieur favorisant l'enlèvement de la nappe de matière fibreuse (46).

13. Section de séchage selon l'une quelconque des revendications précédentes,
caractérisée en ce que
le revêtement extérieur se compose au moins en partie de téflon au carbure métallique et/ou de céramique.

14. Section de séchage selon l'une quelconque des revendications précédentes,
caractérisée en ce que
le premier élément de transfert rotatif (40) est formé par un rouleau directeur avec une surface d'enveloppe en matériau poreux.

15. Section de séchage selon l'une quelconque des revendications précédentes,
caractérisée en ce
qu'elle comprend plusieurs groupes de séchage.

16. Section de séchage selon la revendication 15,
caractérisée en ce que
l'on prévoit principalement des groupes de séchage (22) en une rangée.

17. Section de séchage selon la revendication 16,
caractérisée en ce
qu'au moins 70% des cylindres de séchage (26-30) sont disposés en une rangée.

18. Section de séchage selon l'une quelconque des revendications précédentes,
caractérisée en ce que
le premier groupe de séchage (22) présente au moins deux et de préférence trois cylindres de séchage (26-30).

19. Section de séchage selon l'une quelconque des revendications précédentes,
caractérisée en ce que
le deuxième groupe de séchage se raccordant dans la direction d'avance de la nappe (L) au premier groupe de séchage (22) présente au moins deux et de préférence trois cylindres de séchage.

20. Utilisation d'une section de séchage selon l'une quelconque des revendications précédentes pour le séchage d'une nappe de matière fibreuse,
caractérisée en ce que
la nappe de matière fibreuse (46), dans la direction d'avance de la nappe (L), directement avant la portion de séchage par impact (16), présente, dans le cas d'un papier exempt de bois, une teneur en matières sèches dans une plage d'environ 46% à environ 58%.

21. Utilisation d'une section de séchage selon l'une quelconque des revendications précédentes 1 à 19, pour le séchage d'une nappe de matière fibreuse,
caractérisée en ce que
la nappe de matière fibreuse (46), dans la direction d'avance de la nappe (L), directement avant la portion de séchage par impact (16), présente, dans le cas d'un papier contenant du bois, une teneur en matières sèches dans une plage d'environ 48% à environ 60%.

22. Utilisation d'une section de séchage selon l'une quelconque des revendications précédentes 1 à 19 pour le séchage d'une nappe de matière fibreuse,
caractérisée en ce que
la nappe de matière fibreuse (46), dans la direction d'avance de la nappe (L), directement après la portion de séchage par impact (16), présente, dans le cas d'un papier exempt bois, une teneur en matières sèches d'au moins 49%.

23. Utilisation d'une section de séchage selon l'une quelconque des revendications précédentes 1 à 19 pour le séchage d'une nappe de matière fibreuse,
caractérisée en ce que
la nappe de matière fibreuse (46), dans la direction d'avance de la nappe (L), directement après la portion de séchage par impact (16), présente, dans le cas d'un papier contenant du bois, une teneur en matières sèches d'au moins 52%.

24. Machine (10) de fabrication élément de traitement d'une nappe de matière fibreuse, en particulier d'une nappe de papier, carton ou papier-tissu, comprenant un formeur, une section de pressage (12) et une section de séchage (14) selon l'une quelconque des revendications précédentes 1 à 19.

25. Machine selon la revendication 24,
caractérisée en ce que
la portion de séchage par impact (16), dans la direction d'avance de la nappe (L), se raccorde sans cylindre chauffé à la vapeur interposé, à la section de pressage (12).

26. Machine selon la revendication 24 ou 25,
caractérisée en ce que
la nappe de matière fibreuse (46) est guidée de manière continue dans une course fermée, à travers la section de pressage (12).

27. Machine selon la revendication 26,
caractérisée en ce que
la nappe de matière fibreuse (46), considérée dans la direction d'avance de la nappe, est guidée dans une course libre depuis le formeur, initialement en se raccordant au premier élément de transfert rotatif (40).

28. Machine selon l'une quelconque des premières revendications 24 à 27,
caractérisée en ce
qu'elle est réalisée pour un transfert sans fil de la matière fibreuse (46) depuis le formeur jusqu'au début du premier groupe de séchage (22) dans une étape avec une largeur de nappe totale.

Zeichnung