Verfahren zur Herstellung von Transformatorkernen

(19)

(11)

EP 2 009 652 B1

(12)	EUROPÄISCHE PATENTSCHRIFT

(45)	Hinweis auf die Patenterteilung:
	19.08.2015 Patentblatt 2015/34

(21)	Anmeldenummer: 08011306.1

(22)	Anmeldetag: 21.06.2008

(51)

Internationale Patentklassifikation (IPC):

H01F 41/02^(2006.01)

H01F 27/26^(2006.01)

(54)	Verfahren zur Herstellung von Transformatorkernen Method of manufacturing transformer cores Procédé de fabrication de noyaux de transformateur

(84)	Benannte Vertragsstaaten:
	AT BE BG CH CY CZ DE DK EE ES FI FR GB GR HR HU IE IS IT LI LT LU LV MC MT NL NO PL PT RO SE SI SK TR

(30)

Priorität:

30.06.2007 DE 102007030491

(43)	Veröffentlichungstag der Anmeldung:
	31.12.2008 Patentblatt 2009/01

(73)	Patentinhaber: Heinrich Georg GmbH Maschinenfabrik
	57223 Kreuztal (DE)

(72)	Erfinder:
	Friedrich, Jost 57271 Hilchenbach (DE) Parnum, John David 57482 Wenden (DE)

(74)	Vertreter: advotec.
	Patent- und Rechtsanwälte Am Rosenwald 25 57234 Siegen-Wilnsdorf 57234 Siegen-Wilnsdorf (DE)

(56)

Entgegenhaltungen: :

DE-A1- 2 613 150

DE-A1- 3 836 790

Anmerkung: Innerhalb von neun Monaten nach der Bekanntmachung des Hinweises auf die Erteilung des europäischen Patents kann jedermann beim Europäischen Patentamt gegen das erteilte europäischen Patent Einspruch einlegen. Der Einspruch ist schriftlich einzureichen und zu begründen. Er gilt erst als eingelegt, wenn die Einspruchsgebühr entrichtet worden ist. (Art. 99(1) Europäisches Patentübereinkommen).

Beschreibung

[0001] Die Erfindung bezieht sich auf Verfahren zur Herstellung von Transformatorkernen, die aus einer Vielzahl von abgestapelten Blechen gebildet sind, wobei die Bleche von einer Vorratsrolle kontinuierlich abgerollt, nachfolgend auf Länge und Form geschnitten, nach dem Schneiden über ein Transportbandsystem gefördert und auf einem Stapeltisch abgestapelt werden.

[0002] Um Transformatorkerne herstellen zu können, werden bisher Blechpakete in einer Anlage schnittkantenunabhängig hintereinander abgelegt. Später werden die einzelnen relativ großen Bleche der Blechpakete zumeist durch zwei Personen von Hand zu einem Transformatorkern zusammengesetzt. Der Arbeits-und Zeitaufwand ist hierbei sehr hoch, wodurch die Kosten für die Herstellung eines Transformatorkerns ebenfalls relativ hoch sind.

[0003] Ein Verfahren zur Herstellung von Transformatorkernen gemäß Oberbegriff von Anspruch 1 ist in DE 3836790 sowie in DE 2613150 offenbart.

[0004] Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, Verfahren der angegebenen Gattung zu schaffen, bei denen komplette Transformatorkerne in E- und C-Form direkt von der Herstellungsanlage für die einzelnen Bleche hergestellt werden, wobei die Effizienz der gesamten Anlage bzw. bei der Herstellung von Transformatorkernen wesentlich erhöht ist und die Herstellkosten wesentlich reduziert sind.

[0005] Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch Verfahren gemäß der Patentansprüche 1 bis 8 gelöst.

[0006] Die erfindungsgemäßen Verfahren zeichnen sich in erster Linie dadurch aus, dass sowohl einzelne Bleche und auch Pakete mit einer Mehrzahl von Blechen direkt zu einem Transformatorkern abgestapelt werden. Erst danach wird der jeweilige Stapeltisch in die nächste Position zum Abstapeln der nächsten Einzelbleche oder Blech-Pakete verfahren. Dadurch entsteht eine ernorme Zeitersparnis. Eine weitere Zeitersparnis wird dadurch erreicht, dass mehrere Stapeltische bzw. Stapeltische mit darauf befestigten Drehtischen vorgesehen sind, wodurch mehrere Transformatorkerne gleichzeitig hergestellt werden können.

[0007] Weitere Vorteile der Verfahren ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung anhand der schematischen Zeichnungen zur Erläuterung der Verfahren. Dabei zeigt

Fig. 1: eine Draufsicht eines offenen E-Transformatorkerns,
Fig. 2: eine Draufsicht eines offenen Einphasen-Transformatorkerns,
Fig. 3: in Draufsicht zwei hintereinander angeordnete Stapelstationen und die
Fign. 4a bis 4j: in Draufsicht die Bewegungsabfolge bei den Verfahren mit auf den Stapeltischen befestigten Drehtischen.

[0008] Bei den nachfolgend beschriebenen Verfahren zur Herstellung von Transformatorkernen 1, die aus einer Vielzahl von Blechen 2 - 6 gebildet sind, werden in einer Anlage die Bleche 2 - 6 von einer Vorratsrolle kontinuierlich abgerollt, nachfolgend auf Länge und Form geschnitten, nach dem Schneiden über ein Transportbandsystem gefördert und auf einem oder mehreren Stapeltischen 11 abgestapelt.

[0009] Obwohl mit den Verfahren einzelne Bleche wie auch Pakete von Blechen abgestapelt werden können, sind nachfolgend zur Vereinfachung lediglich die Verfahren zur Abstapelung von Paketen von Blechen beschrieben.

Verfahren I zum vollautomatischen Abstapeln eines offenen E-Transformatorkerns:

[0010] Bei einem ersten Verfahren (siehe hierzu insbesondere Fig. 3) werden in mindestens zwei in Förderrichtung der Bleche 2 - 6 hintereinander angeordneten Stapelstationen 12 zunächst wechselweise jeweils wechselweise eine Mehrzahl von Blechen einer Schenkelseite 2 bzw.4 des Transformatorkerns 1 auf den Stapeltischen 11 und eine Mehrzahl von Blechen einer Jochseite 5 bzw. 6 auf Ablagetischen 15 übereinander gestapelt. Solche abgestapelte Pakete aus Blechen 2 - 6 bestehen beispielsweise aus 3 - 14 Blechen. Nach dem seitlichen Verfahren der Stapeltische 11 werden in den Stapelstationen 12 wechselweise jeweils wechselweise eine Mehrzahl von Blechen der anderen Schenkelseite 4 bzw. 2 des Transformatorkerns 1 auf den Stapeltischen 11 und eine Mehrzahl von Blechen der anderen Jochseite 6 bzw. 5 in Aufnahmeeinrichtungen 13 übereinander gestapelt. Nach dem weiteren seitlichen Verfahren der Stapeltische 11 werden auf denselben wechselweise jeweils eine Mehrzahl von Blechen des Mittelschenkels 3 des Transformatorkerns 1 übereinander gestapelt, wobei gleichzeitig Handlingsysteme 14 die Pakete aus Blechen der einen Jochseite 6 bzw. 5 in die rechtwinklige Stellung zur Förderrichtung a drehen. Danach legen die Handlingsysteme 14 die Pakete aus Blechen der einen Jochseite 6 bzw. 5 mit ihren Enden an den einen Enden der Pakete der Bleche der Schenkelseiten 2, 4 bzw. der Pakete der Bleche des Mittelschenkels 3 auf den Stapeltischen 11 ab. Nach dem seitlichen Verfahren der Stapeltische 11 in die Ausgangsposition wiederholen sich die bis hier beschriebenen Verfahrenschritte bis zum Erreichen der Gesamthöhe des jeweiligen Transformatorkerns 1, der ein offener E-Transformatorkern (siehe Fig. 1) ist, auf dessen Schenkelseiten 2, 4 und dessen Mittelschenkel 3 später die Wicklungen aufgebracht werden. Erst danach werden von Hand die Bleche der anderen Jochseite 5 bzw. 6, die auf den Ablagetischen 15 zwischengestapelt wurden, an die Schenkelseiten 2, 4 und den Mittelschenkel 3 des E-Transformatorkerns 1 angelegt.

Verfahren II zum vollautomatischen Abstapeln eines geschlossenen E-Transformatorkerns:

[0011] Bei einem zweiten Verfahren (siehe auch hierzu insbesondere Fig. 3) werden ebenfalls in mindestens zwei in Förderrichtung (a) der Bleche hintereinander angeordneten Stapelstationen 12 zunächst wechselweise jeweils wechselweise eine Mehrzahl von Blechen einer Schenkelseite 2 bzw. 4 des Transformatorkerns 1 auf den Stapeltischen 11 und eine Mehrzahl von Blechen einer Jochseite 5 bzw. 6 in Aufnahmeinrichtungen 16 übereinander gestapelt. Nach dem seitlichen Verfahren der Stapeltische 11 werden hier jedoch in den Stapelstationen 12 wechselweise jeweils wechselweise eine Mehrzahl von Blechen der anderen Schenkelseite 4 bzw. 2 des Transformatorkerns 1 auf den Stapeltischen 11 und eine Mehrzahl von Blechen der anderen Jochseite 6 bzw. 5 in weiteren Aufnahmeeinrichtungen 13 übereinander gestapelt. Nach dem weiteren seitlichen Verfahren der Stapeltische 11 wird auf denselben wechselweise jeweils eine Mehrzahl von Blechen des Mittelschenkels 3 des Transformatorkerns 1 übereinander gestapelt, wobei gleichzeitig Handlingsysteme 14, 17 die Pakete aus Blechen der beiden Jochseiten 5 bzw. 6 in die rechtwinklige Stellung zur Förderrichtung a drehen. Danach legen die Handlingsysteme 14, 17 die Pakete aus Blechen der Jochseiten 5 bzw. 6 mit ihren Enden jeweils an den Enden der Pakete der Bleche der Schenkelseiten 2, 4 bzw. der Pakete der Bleche des Mittelschenkels 3 auf den Stapeltischen 11 ab. Auch hier wiederholen sich nach dem seitlichen Verfahren der Stapeltische 11 in die Ausgangsposition die bis hier beschriebenen Verfahrenschritte bis zum Erreichen der Gesamthöhe des jeweiligen Transformatorkerns 1, der dann ein geschlossener Transformatorkern (siehe auch Fig. 1) ist. Zum späteren Aufbringen der Wicklungen ist es hierbei jedoch notwendig, das obere Joch des Transformatorkerns zu entfernen und nach dem Aufbringen der Wicklungen wieder zu montieren.

Verfahren III zum vollautomatischen Abstapeln eines offenen C-Transformatorkerns:

[0012] Dieses dritte Verfahren, bei dem ein offener C-Transformatorkern abgestapelt wird (siehe Fig. 2), unterscheidet sich von dem ersten Verfahren lediglich dadurch, dass das Abstapeln des Mittelschenkels 3 entfällt. Ansonsten sind die Verfahrenschritte der beiden Verfahren identisch.

Verfahren IV zum vollautomatischen Abstapeln eines geschlossenen C-Transformatorkerns:

[0013] Das vierte Verfahren, bei dem ein geschlossener C-Transformatorkern abgestapelt wird, unterscheidet sich von dem zweiten Verfahren ebenfalls lediglich dadurch, dass das Abstapeln des Mittelschenkels 3 entfällt. Ansonsten sind die Verfahrenschritte der beiden Verfahren auch hier identisch.

Verfahren V zum vollautomatischen Abstapeln eines offenen E-Transformatorkerns:

[0014] Auf mindestens zwei 21, 23 von mindestens vier 21, 22, 23, 24 in Förderrichtung a der Bleche 2 -6 hintereinander angeordneten, auf Stapeltischen befestigten Drehtischen wird bei einem fünften Verfahren zunächst wechselweise jeweils eine Mehrzahl von Blechen einer Schenkelseite 2 bzw. 4 des Transformatorkerns 1 übereinander gestapelt, wobei die beiden anderen Drehtische 22, 24 in die entsprechende Position verfahren und gedreht werden (Fig. 4a). Auch hier besteht ein solches abgestapeltes Paket aus beispielsweise 3 - 14 Blechen. Danach wird auf den beiden anderen Drehtischen 22, 24 wechselweise jeweils eine dem ersten Paket von Blechen entsprechende Mehrzahl von Blechen der einen Schenkelseite 2 bzw. 4 des Transformatorkerns 1 übereinander gestapelt, wobei die einen Drehtische 21, 23 jeweils seitlich in die Position zum Abstapeln der Bleche des Mittelschenkels 3 des Transformatorkerns 1 verfahren werden (Fig. 4b). Anschließend wird auf den einen Drehtischen 21, 23 wechselweise jeweils eine dem ersten Paket von Blechen entsprechende Mehrzahl von Blechen des Mittelschenkels 3 des Transformatorkerns 1 übereinander gestapelt, wobei die anderen Drehtische 22, 24 jeweils seitlich in die Position zum Abstapeln der Bleche des Mittelschenkels 3 des Transformatorkerns 1 verfahren werden (Fig. 4c). Auf den beiden anderen Drehtischen 22, 24 wird danach wechselweise jeweils eine dem ersten Paket von Blechen entsprechende Mehrzahl von Blechen der Mittelschenkel 3 des Transformatorkerns 1 übereinander gestapelt, wobei die einen Drehtische 21, 23 jeweils seitlich in die Position zum Abstapeln der Bleche der anderen Schenkelseite 4 bzw. 2 des Transformatorkerns 1 verfahren werden (Fig. 4d). Anschließend wird auf den einen Drehtischen 21, 23 wechselweise jeweils eine dem ersten Paket von Blechen entsprechende Mehrzahl von Blechen der anderen Schenkelseite 4 bzw. 2 des Transformatorkerns 1 übereinander gestapelt, wobei die anderen Drehtische 22, 24 jeweils seitlich in die Position zum Abstapeln der Bleche der anderen Schenkelseite 4 bzw. 2 des Transformatorkerns 1 verfahren werden (Fig. 4e). Auf den beiden anderen Drehtischen 22, 24 wird danach wechselweise jeweils eine dem ersten Paket von Blechen entsprechende Mehrzahl von Blechen der anderen Schenkelseite 4 bzw. 2 des Transformatorkerns 1 übereinander gestapelt, wobei die einen Drehtische 21, 23 jeweils in die Position zum Abstapeln der Bleche der jeweiligen einen Jochseite 5 bzw. 6 des Transformatorkerns 1 verfahren und gedreht werden (Fig. 4f). Anschließend wird auf den einen Drehtischen 21, 23 wechselweise jeweils eine dem ersten Paket von Blechen entsprechende Mehrzahl von Blechen der einen Jochseite 5 bzw. 6 des Transformatorkerns 1 übereinander gestapelt, wobei die anderen Drehtische 22, 24 jeweils seitlich in die Position zum Abstapeln der Bleche der jeweiligen einen Jochseite 5 bzw. 6 des Transformatorkerns 1 verfahren und gedreht werden (Fig. 4g). Auf den beiden anderen Drehtischen 22, 24 wird danach wechselweise jeweils eine dem ersten Paket von Blechen entsprechende Mehrzahl von Blechen der einen Jochseite 5, 6 des Transformatorkerns 1 übereinander gestapelt, wobei die einen Drehtische 21, 23 jeweils in die Position zum Abstapeln der Bleche der einen Schenkelseite 2 bzw. 4 des Transformatorkerns 1 verfahren und gedreht werden. Die bis hier beschriebenen Verfahrenschritte wiederholen sich danach auch hier bis zum Erreichen der Gesamthöhe des jeweiligen Transformatorkerns 1, der ebenfalls ein offener E-Transformatorkern (siehe Fig. 1) ist, auf dessen Schenkelseiten 2, 4 und dessen Mittelschenkel 3 später die Wicklung aufgebracht wird (siehe auch Beschreibung zum ersten Verfahren).

Verfahren VI zum vollautomatischen Abstapeln eines geschlossenen E-Transformatorkerns:

[0015] Bei einem sechsten Verfahren entsprechen die Verfahrenschritte, wie sie in den Fign. 4a - 4g dargestellt und zuvor beschrieben sind, dem dritten Verfahren. Danach wird auf den beiden anderen Drehtischen 22, 24 wechselweise jeweils eine dem ersten Paket von Blechen entsprechende Mehrzahl von Blechen der einen Jochseite 5 bzw. 6 des Transformatorkerns 1 übereinander gestapelt, wobei nun die einen Drehtische 21, 23 jeweils in die Position zum Abstapeln der Bleche der anderen Jochseite 6 bzw. 5 des Transformatorkerns 1 verfahren werden (Fig. 4h). Anschließend wird auf den einen Drehtischen 21, 23 wechselweise jeweils eine dem ersten Paket von Blechen entsprechende Mehrzahl von Blechen der anderen Jochseite 6 bzw. 5 des Transformatorkerns 1 übereinander gestapelt, wobei die anderen Drehtische 21, 23 jeweils seitlich in die Position zum Abstapeln der Bleche der jeweiligen anderen Jochseite 6 bzw. 5 des Transformatorkerns 1 verfahren werden (Fig. 4i). Auf den beiden anderen Drehtischen 22, 24 wird danach wechselweise jeweils eine dem ersten Paket von Blechen entsprechende Mehrzahl von Blechen der anderen Jochseite 6 bzw. 5 des Transformatorkerns 1 übereinander gestapelt, wobei die einen Drehtische 21, 23 jeweils in die Position zum Abstapeln der Bleche der einen Schenkelseite 2 bzw. 4 des Transformatorkerns 1 verfahren und gedreht werden (Fig. 4j). Anschließend wiederholen sich auch hierbei die bis hier beschriebenen Verfahrenschritte bis zum Erreichen der Gesamthöhe des jeweiligen Transformatorkerns 1, der dann auch ein geschlossener Transformatorkern (siehe auch Fig. 1 und Beschreibung zum zweiten Verfahren) ist.

Verfahren VII zum vollautomatischen Abstapeln eines offenen

C-Transformatorkerns:

[0016] Dieses siebte Verfahren, bei dem nun wieder ein offener C-Transformatorkern abgestapelt wird (siehe Fig. 2), unterscheidet sich von dem fünften Verfahren lediglich wiederum dadurch, dass das Abstapeln des Mittelschenkels 3 entfällt. Ansonsten sind die Verfahrenschritte der beiden Verfahren identisch.

Verfahren VIII zum vollautomatischen Abstapeln eines geschlossenen C-Transformatorkerns:

[0017] Das achte Verfahren, bei dem ein geschlossener C-Transformatorkern abgestapelt wird, unterscheidet sich von dem sechsten Verfahren ebenfalls lediglich dadurch, dass das Abstapeln des Mittelschenkels 3 entfällt. Ansonsten sind die Verfahrenschritte der beiden Verfahren auch hier identisch.

[0018] Es versteht sich von selbst, dass auch nur zwei oder mehr als zwei Stapeltische und/oder vier oder mehr als vier Drehtische vorgesehen sein können, wobei vorzugsweise eine gerade Anzahl von Tischen vorgesehen sein sollte, was wiederum die Effizienz weiter steigert.

[0019] Wie bereits erwähnt, ist es darüber hinaus möglich, mit den jeweiligen Verfahren auch einzelne Bleche, d.h. Blech für Blech zu dem jeweiligen Transformatorkern abzustapeln.

Bezugszeichen

[0020]

1: Transformatorkern
2: Bleche der einen Schenkelseite von 1
3: Bleche des Mittelschenkels von 1
4: Bleche der anderen Schenkelseite von 1
5: Bleche der einen Jochseite von 1
6: Bleche der anderen Jochseite von 1
11: Stapeltische von 12
12: Stapelstationen allg.
13: Aufnahmeeinrichtungen von 14
14: Handlingsysteme von 12
15: Ablagetische von 12
16: Aufnahmeeinrichtungen von 17
17: weitere Handlingsysteme von 12
21: erster Drehtisch
22: zweiter Drehtisch
23: dritter Drehtisch
24: vierter Drehtisch
a: Förderrichtung von 2 bis 6

Ansprüche

1. Verfahren zur Herstellung von Transformatorkernen, die aus einer Vielzahl von abgestapelten Blechen gebildet sind, wobei die Bleche von einer Vorratsrolle kontinuierlich abgerollt, nachfolgend auf Länge und Form geschnitten, nach dem Schneiden über ein Transportbandsystem gefördert und auf einem Stapeltisch abgestapelt werden, gekennzeichnet durch folgende Verfahrensschritte:

a) in mindestens zwei in Förderrichtung (a) der Bleche (2 - 6) hintereinander angeordneten Stapelstationen (12) werden zunächst wechselweise jeweils ein Blech einer Schenkelseite (2 bzw. 4) des Transformatorkerns (1) auf den Stapeltischen (11) und ein Blech einer Jochseite (5 bzw. 6) des Transformatorkerns (1) auf Ablagetischen (15) abgelegt oder wechselweise eine Mehrzahl von Blechen einer Schenkelseite (2 bzw. 4) des Transformatorkerns (1) auf den Stapeltischen (11) und eine Mehrzahl von Blechen einer Jochseite (5 bzw. 6) des Transformatorkerns (1) auf Ablagetischen (15) übereinander gestapelt;

b) nach einem seitlichen Verfahren der Stapeltische (11) werden in den Stapelstationen (12) wechselweise jeweils ein Blech der anderen Schenkelseite (4 bzw. 2) des Transformatorkerns (1) auf den Stapeltischen (11) und ein Blech der anderen Jochseite (6 bzw. 5) des Transformatorkerns (1) in Aufnahmeeinrichtungen (13) abgelegt oder wechselweise eine Mehrzahl von Blechen der anderen Schenkelseite (4 bzw. 2) des Transformatorkerns (1) auf den Stapeltischen (11) und eine Mehrzahl von Blechen der anderen Jochseite (6 bzw. 5) des Transformatorkerns (1) in Aufnahmeinrichtungen (13) übereinander gestapelt;

c) nach einem weiteren seitlichen Verfahren der Stapeltische (11) wird auf denselben wechselweise jeweils ein Blech des Mittelschenkels (3) des Transformatorkerns (1) abgelegt oder eine Mehrzahl von Blechen des Mittelschenkels (3) des Transformatorkerns (1) übereinander gestapelt, wobei gleichzeitig Handlingsysteme (14) die Bleche der einen Jochseite (6 bzw. 5) oder die Pakete aus Blechen der einen Jochseite (6 bzw. 5) mit der Jochseitenlängsrichtung in die rechtwinklige Stellung zur Förderrichtung (a) drehen;

d) danach legen die Handlingsysteme (14) die Bleche der einen Jochseite (6 bzw. 5) oder die Pakete aus Blechen der einen Jochseite (6 bzw. 5) mit ihren Enden an den einen Enden der Bleche der Schenkelseiten (2, 4) des jeweils entsprechenden Stapeltisches und mit ihrer Mitte an das eine Ende der Bleche des Mittelschenkels (3) des jeweils entsprechenden Stapeltisches oder mit ihren Enden an den einen Enden der Pakete der Bleche der Schenkelseiten (2, 4) des jeweils entsprechenden Stapeltisches und mit ihrer Mitte an das eine Ende der Pakete der Bleche des Mittelschenkels (3) des jeweils entsprechenden Stapeltisches auf den Stapeltischen (11) ab;

e) die Verfahrensschritte a - d wiederholen sich bis zum Erreichen der Gesamthöhe des jeweiligen Transformatorkerns (1).

2. Verfahren zur Herstellung von Transformatorkernen nach dem Oberbegriff von Anspruch 1, gekennzeichnet durch folgende Verfahrensschritte:

a) in mindestens zwei in Förderrichtung (a) der Bleche hintereinander angeordneten Stapelstationen (12) werden zunächst wechselweise jeweils ein Blech einer Schenkelseite (2 bzw. 4) des Transformatorkerns (1) auf den Stapeltischen (11) und ein Blech einer Jochseite (5 bzw. 6) des Transformatorkerns (1) in Aufnahmeeinrichtungen (16) abgelegt oder wechselweise eine Mehrzahl von Blechen einer Schenkelseite (2 bzw. 4) des Transformatorkerns (1) auf den Stapeltischen (12) und eine Mehrzahl von Blechen einer Jochseite (5 bzw. 6) des Transformatorkerns (1) in Aufnahmeinrichtungen (16) übereinander gestapelt;

c) nach einem weiteren seitlichen Verfahren der Stapeltische (11) wird auf denselben wechselweise jeweils ein Blech des Mittelschenkels (3) des Transformatorkerns (1) abgelegt oder eine Mehrzahl von Blechen des Mittelschenkels (3) des Transformatorkerns (1) übereinander gestapelt, wobei gleichzeitig Handlingsysteme (14, 17) die Bleche der Jochseiten (5 bzw. 6) oder die Pakete aus Blechen der Jochseiten (5 bzw. 6) mit der Jochseitenlängsrichtung in die rechtwinklige Stellung zur Förderrichtung (a) drehen;

d) danach legen die Handlingsysteme (14, 17) die Bleche der Jochseiten (5 bzw. 6) oder die Pakete aus Blechen der Jochseiten (5 bzw. 6) mit ihren Enden jeweils an den Enden der Bleche der Schenkelseiten (2, 4) des jeweils entsprechenden Stapeltisches und mit ihrer Mitte an das eine Ende der Bleche des Mittelschenkels (3) des jeweils entsprechenden Stapeltisches oder mit ihren Enden an den Enden der Pakete der Bleche der Schenkelseiten (2, 4) des jeweils entsprechenden Stapeltisches und mit ihrer Mitte an das eine Ende der Pakete der Bleche des Mittelschenkels (3) auf den Stapeltischen (11) ab

e) die Verfahrensschritte a - d wiederholen sich bis zum Erreichen der Gesamthöhe des jeweiligen Transformatorkerns (1).

3. Verfahren zur Herstellung von Transformatorkernen nach dem Oberbegriff von Anspruch 1, gekennzeichnet durch folgende Verfahrensschritte:

c) Handlingsysteme (14) drehen danach die Bleche der einen Jochseite (6 bzw. 5) oder die Pakete aus Blechen der einen Jochseite (6 bzw. 5) mit der Jochseitenlängsrichtung in die rechtwinklige Stellung zur Förderrichtung (a) und legen die Bleche der einen Jochseite (6 bzw. 5) oder die Pakete aus Blechen der einen Jochseite (6 bzw. 5) mit ihren Enden an den einen Enden der Bleche der Schenkelseiten (2, 4) des jeweils entsprechenden Stapeltisches oder an den einen Enden der Pakete der Bleche der Schenkelseiten (2, 4) des jeweils entsprechenden Stapeltisches auf den Stapeltischen (11) ab;

d) die Verfahrensschritte a - c wiederholen sich bis zum Erreichen der Gesamthöhe des jeweiligen Transformatorkerns (1).

4. Verfahren zur Herstellung von Transformatorkernen nach dem Oberbegriff von Anspruch 1, gekennzeichnet durch folgende Verfahrensschritte:

c) Handlingsysteme (14, 17) drehen danach die Bleche der Jochseiten (5 bzw. 6) oder die Pakete aus Blechen der Jochseiten (5 bzw. 6) mit der Jochseitenlängsrichtung in die rechtwinklige Stellung zur Förderrichtung (a) und legen die Bleche der Jochseiten (5 bzw. 6) oder die Pakete aus Blechen der Jochseiten (5 bzw. 6) mit ihren Enden jeweils an den Enden der Bleche der Schenkelseiten (2, 4) des jeweils entsprechenden Stapeltisches oder an den Enden der Pakete der Bleche der Schenkelseiten (2, 4) des jeweils entsprechenden Stapeltisches auf den Stapeltischen (11) ab;

d) die Verfahrensschritte a - c wiederholen sich bis zum Erreichen der Gesamthöhe des jeweiligen Transformatorkerns (1).

5. Verfahren zur Herstellung von Transformatorkernen nach dem Oberbegriff von Anspruch 1, gekennzeichnet durch folgende Verfahrensschritte:

a) auf mindestens zwei (21, 23) von mindestens vier (21, 22, 23, 24) in Förderrichtung (a) der Bleche (2 - 6) hintereinander angeordneten, auf Stapeltischen befestigten Drehtischen wird zunächst wechselweise jeweils ein Blech einer Schenkelseite (2 bzw. 4) des Transformatorkerns (1) abgelegt oder eine Mehrzahl von Blechen einer Schenkelseite (2 bzw. 4) des Transformatorkerns (1) übereinander gestapelt, wobei die beiden anderen Drehtische (22, 24) in die Position zum Abstapeln der Bleche der einen Schenkelseite verfahen und gedreht werden;

b) auf den beiden anderen Drehtischen (22, 24) wird danach wechselweise jeweils ein Blech der einen Schenkelseite (2 bzw. 4) des Transformatorkerns (1) abgelegt oder eine Mehrzahl von Blechen der einen Schenkelseite (2 bzw. 4) des Transformatorkerns (1) übereinander gestapelt, wobei die einen Drehtische (21, 23) jeweils seitlich in die Position zum Abstapeln der Bleche des Mittelschenkels (3) des Transformatorkerns (1) verfahren werden;

c) danach wird auf den einen Drehtischen (21, 23) wechselweise jeweils ein Blech des Mittelschenkels (3) des Transformatorkerns (1) abgelegt oder eine Mehrzahl von Blechen des Mittelschenkels (3) des Transformatorkerns (1) übereinander gestapelt, wobei die anderen Drehtische (22, 24) jeweils seitlich in die Position zum Abstapeln der Bleche des Mittelschenkels (3) des Transformatorkerns (1) verfahren werden;

d) auf den beiden anderen Drehtischen (22, 24) wird danach wechselweise jeweils ein Blech des Mittelschenkels (3) des Transformatorkerns (1) abgelegt oder eine Mehrzahl von Blechen des Mittelschenkels (3) des Transformatorkerns (1) übereinander gestapelt, wobei die einen Drehtische (21, 23) jeweils seitlich in die Position zum Abstapeln der Bleche der anderen Schenkelseite (4 bzw. 2) des Transformatorkerns (1) verfahren werden;

e) danach wird auf den einen Drehtischen (21, 23) wechselweise jeweils ein Blech der anderen Schenkelseite (4 bzw. 2) des Transformatorkerns (1) abgelegt oder eine Mehrzahl von Blechen der anderen Schenkelseite (4 bzw. 2) des Transformatorkerns (1) übereinander gestapelt, wobei die anderen Drehtische (22, 24) jeweils seitlich in die Position zum Abstapeln der Bleche der anderen Schenkelseite (4 bzw. 2) des Transformatorkerns (1) verfahren werden;

f) auf den beiden anderen Drehtischen (22, 24) wird danach wechselweise jeweils ein Blech der anderen Schenkelseite (4 bzw. 2) des Transformatorkerns (1) abgelegt oder eine Mehrzahl von Blechen der anderen Schenkelseite (4 bzw. 2) des Transformatorkerns (1) übereinander gestapelt, wobei die einen Drehtische (21, 23) jeweils in die Position zum Abstapeln der Bleche der jeweiligen einen Jochseite (5 bzw. 6) des Transformatorkerns (1) verfahren und gedreht werden;

g) danach wird auf den einen Drehtischen (21, 23) wechselweise jeweils ein Blech der einen Jochseite (5 bzw. 6) des Transformatorkerns (1) abgelegt oder eine Mehrzahl von Blechen der einen Jochseite (5 bzw. 6) des Transformatorkerns (1) übereinander gestapelt, wobei die anderen Drehtische (22, 24) jeweils seitlich in die Position zum Abstapeln der Bleche der jeweiligen einen Jochseite (5 bzw. 6) des Transformatorkerns (1) verfahren und gedreht werden;

h) auf den beiden anderen Drehtischen (21, 23) wird danach wechselweise jeweils ein Blech der eine Jochseite (5 bzw. 6) des Transformatorkerns (1) abgelegt oder eine Mehrzahl von Blechen der einen Jochseite (5 bzw. 6) des Transformatorkerns (1) übereinander gestapelt, wobei die einen Drehtische (21, 23) jeweils in die Position zum Abstapeln der Bleche der einen Schenkelseite (2 bzw. 4) des Transformatorkerns (1) verfahren und gedreht werden;

i) die Verfahrensschritte a - h wiederholen sich bis zum Erreichen der Gesamthöhe des Transformatorkerns (1).

6. Verfahren zur Herstellung von Transformatorkernen nach dem Oberbegriff von Anspruch 1, gekennzeichnet durch folgende Verfahrensschritte:

h) auf den beiden anderen Drehtischen (22, 24) wird danach wechselweise jeweils ein Blech der einen Jochseite (5 bzw. 6) des Transformatorkerns (1) abgelegt oder eine Mehrzahl von Blechen der einen Jochseite (5 bzw. 6) des Transformatorkerns übereinander gestapelt, wobei die einen Drehtische (21, 23) jeweils in die Position zum Abstapeln der Bleche der anderen Jochseite (6 bzw. 5) des Transformatorkerns (1) verfahren werden;

i) danach wird auf den einen Drehtischen (21, 23) wechselweise jeweils ein Blech der anderen Jochseite (6 bzw. 5) des Transformatorkerns (1) abgelegt oder eine Mehrzahl von Blechen der anderen Jochseite (6 bzw. 5) des Transformatorkerns (1) übereinander gestapelt, wobei die anderen Drehtische (22, 24) jeweils seitlich in die Position zum Abstapeln der Bleche der jeweiligen anderen Jochseite (6 bzw. 5) des Transformatorkerns (1) verfahren werden;

j) auf den beiden anderen Drehtischen (22, 24) wird danach wechselweise ein Blech der anderen Jochseite (6 bzw. 5) des Transformatorkerns (1) abgelegt oder jeweils eine Mehrzahl von Blechen der anderen Jochseite (6 bzw. 5) des Transformatorkerns (1) übereinander gestapelt, wobei die einen Drehtische (21, 23) jeweils in die Position zum Abstapeln der Bleche der einen Schenkelseite (2 bzw. 4) des Transformatorkerns (1) verfahren und gedreht werden;

k) die Verfahrensschritte a - j wiederholen sich bis zum Erreichen der Gesamthöhe des Transformatorkerns (1).

7. Verfahren zur Herstellung von Transformatorkernen nach dem Oberbegriff von Anspruch 1, gekennzeichnet durch folgende Verfahrensschritte:

b) auf den beiden anderen Drehtischen (22, 24) wird danach wechselweise jeweils ein Blech der einen Schenkelseite (2 bzw. 4) des Transformatorkerns (1) abgelegt oder eine Mehrzahl von Blechen der einen Schenkelseite (2 bzw. 4) des Transformatorkerns (1) übereinander gestapelt, wobei die einen Drehtische (21, 23) jeweils seitlich in die Position zum Abstapeln der Bleche der anderen Schenkelseite (4 bzw. 2) des Transformatorkerns (1) verfahren werden;

c) danach wird auf den einen Drehtischen (21, 23) wechselweise jeweils ein Blech der anderen Schenkelseite (4 bzw. 2) des Transformatorkerns (1) abgelegt oder eine Mehrzahl von Blechen der anderen Schenkelseite (4 bzw. 2) des Transformatorkerns (1) übereinander gestapelt, wobei die anderen Drehtische (22, 24) jeweils seitlich in die Position zum Abstapeln der Bleche der anderen Schenkelseite (4 bzw. 2) des Transformatorkerns (1) verfahren werden;

d) auf den beiden anderen Drehtischen (22, 24) wird danach wechselweise jeweils ein Blech der anderen Schenkelseite (4 bzw. 2) des Transformatorkerns (1) abgelegt oder eine Mehrzahl von Blechen der anderen Schenkelseite (4 bzw. 2) des Transformatorkerns (1) übereinander gestapelt, wobei die einen Drehtische (21, 23) jeweils in die Position zum Abstapeln der Bleche der jeweiligen einen Jochseite (5 bzw. 6) des Transformatorkerns (1) verfahren und gedreht werden;

e) danach wird auf den einen Drehtischen (21, 23) wechselweise jeweils ein Blech der einen Jochseite (5 bzw. 6) abgelegt oder eine Mehrzahl von Blechen der einen Jochseite (5 bzw. 6) des Transformatorkerns (1) übereinander gestapelt, wobei die anderen Drehtische (22, 24) jeweils seitlich in die Position zum Abstapeln der Bleche der jeweiligen einen Jochseite (5 bzw. 6) des Transformatorkerns (1) verfahren und gedreht werden;

f) auf den beiden anderen Drehtischen (21, 23) wird danach wechselweise jeweils ein Blech der eine Jochseite (5 bzw. 6) abgelegt oder eine Mehrzahl von Blechen der einen Jochseite (5 bzw. 6) des Transformatorkerns (1) übereinander gestapelt, wobei die einen Drehtische (21, 23) jeweils in die Position zum Abstapeln der Bleche der einen Schenkelseite (2 bzw. 4) des Transformatorkerns (1) verfahren und gedreht werden;

g) die Verfahrensschritte a - f wiederholen sich bis zum Erreichen der Gesamthöhe des Transformatorkerns (1).

8. Verfahren zur Herstellung von Transformatorkernen nach dem Oberbegriff von Anspruch 1, gekennzeichnet durch folgende Verfahrensschritte:

b) auf den beiden anderen Drehtischen (22, 24) wird danach wechselweise jeweils ein Blech der eine Schenkelseite (2 bzw. 4) des Transformatorkerns (1) abgelegt oder eine Mehrzahl von Blechen der einen Schenkelseite (2 bzw. 4) des Transformatorkerns (1) übereinander gestapelt, wobei die einen Drehtische (21, 23) jeweils seitlich in die Position zum Abstapeln der Bleche der anderen Schenkelseite (4 bzw. 2) des Transformatorkerns (1) verfahren werden;

e) danach wird auf den einen Drehtischen (21, 23) wechselweise jeweils ein Blech der einen Jochseite (5 bzw. 6) des Transformatorkerns (1) abgelegt oder eine Mehrzahl von Blechen der einen Jochseite (5 bzw. 6) des Transformatorkerns (1) übereinander gestapelt, wobei die anderen Drehtische (22, 24) jeweils seitlich in die Position zum Abstapeln der Bleche der jeweiligen einen Jochseite (5 bzw. 6) des Transformatorkerns (1) verfahren und gedreht werden;

f) auf den beiden anderen Drehtischen (22, 24) wird danach wechselweise jeweils ein Blech der einen Jochseite (5 bzw. 6) des Transformatorkerns (1) abgelegt oder eine Mehrzahl von Blechen der einen Jochseite (5 bzw. 6) des Transformatorkerns übereinander gestapelt, wobei die einen Drehtische (21, 23) jeweils in die Position zum Abstapeln der Bleche der anderen Jochseite (6 bzw. 5) des Transformatorkerns (1) verfahren werden;

g) danach wird auf den einen Drehtischen (21, 23) wechselweise jeweils ein Blech der anderen Jochseite (6 bzw. 5) des Transformatorkerns (1) abgelegt oder eine Mehrzahl von Blechen der anderen Jochseite (6 bzw. 5) des Transformatorkerns (1) übereinander gestapelt, wobei die anderen Drehtische (22, 24) jeweils seitlich in die Position zum Abstapeln der Bleche der jeweiligen anderen Jochseite (6 bzw. 5) des Transformatorkerns (1) verfahren werden;

h) auf den beiden anderen Drehtischen (22, 24) wird danach wechselweise ein Blech der anderen Jochseite (6 bzw. 5) des Transformatorkerns (1) abgelegt oder jeweils eine Mehrzahl von Blechen der anderen Jochseite (6 bzw. 5) des Transformatorkerns (1) übereinander gestapelt, wobei die einen Drehtische (21, 23) jeweils in die Position zum Abstapeln der Bleche der einen Schenkelseite (2 bzw. 4) des Transformatorkerns (1) verfahren und gedreht werden;

i) die Verfahrensschritte a - h wiederholen sich bis zum Erreichen der Gesamthöhe des Transformatorkerns (1).

Claims

1. A method for producing transformer cores that are made of a plurality of stacked sheets, the sheets being continuously unwound from a supply roll, being subsequently cut to length and into shape, being conveyed on a transport belt system after cutting and being stacked onto a stacking table, characterized by the following method steps:

a) in at least two stacking stations (12) arranged one behind the other in the conveying direction (a) of the sheets (2 - 6), at first, one sheet of one limb side (2 or 4) of the transformer core (1) is placed on each of the stacking tables (11) and one sheet of a yoke side (5 or 6) of the transformer core (1) is placed on support tables (15) alternately, or a plurality of sheets of one limb side (2 or 4) of the transformer core (1) is stacked on the stacking tables (11) and a plurality of sheets of a yoke side (5 or 6) of the transformer core (1) is stacked on support tables (15) alternately;

b) after lateral displacement of the stacking tables (11), one sheet of the other limb side (4 or 2) of the transformer core (1) is placed on each of the stacking tables (11) and one sheet of the other yoke side (6 or 5) of the transformer core (1) is placed in receiving devices (13) alternately, or a plurality of sheets of the other limb side (4 or 2) of the transformer core (1) is stacked on the stacking tables (11) and a plurality of sheets of the other yoke side (6 or 5) of the transformer core (1) is stacked in receiving devices (13) alternately;

c) after further lateral displacement of the stacking tables (11), one sheet of the middle limb (3) of the transformer core (1) is placed or a plurality of sheets of the middle limb (3) of the transformer core (1) is stacked on each of said stacking tables (11) alternately, handling systems (14) simultaneously turning the sheets of the one yoke side (6 or 5) or the packets of sheets of the one yoke side (6 or 5) with the longitudinal direction of the yoke side into the rectangular position toward the conveying direction (a);

d) then, the handling systems (14) place, on the stacking tables (11), the sheets of the one yoke side (6 or 5) or the packets of sheets of the one yoke side (6 or 5) with their ends at the one ends of the sheets of the limb sides (2, 4) of the corresponding stacking table and with their center at the one end of the sheets of the middle limb (3) of the corresponding stacking table or with their ends at the one ends of the packets of sheets of the limb sides (2, 4) of the corresponding stacking table and with their center at the one end of the packets of sheets of the middle limb (3) of the respective stacking table;

e) the method steps a - d are repeated until the total height of the respective transformer core (1) is reached.

2. The method for producing transformer cores according to the preamble of claim 1, characterized by the following method steps:

a) in at least two stacking stations (12) arranged one behind the other in the conveying direction (a) of the sheets, at first, one sheet of one limb side (2 or 4) of the transformer core (1) is placed on each of the stacking tables (11) and one sheet of a yoke side (5 or 6) of the transformer core (1) is placed in receiving devices (16) alternately, or a plurality of sheets of one limb side (2 or 4) of the transformer core (1) is stacked on the stacking tables (12) and a plurality of sheets of a yoke side (5 or 6) of the transformer core (1) is stacked in receiving devices (16) alternately;

b) after lateral displacement of the stacking tables (11), in the stacking stations (12), one sheet of the other limb side (4 or 2) of the transformer core (1) is placed on each of the stacking tables (11) and one sheet of the other yoke side (6 or 5) of the transformer core (1) is placed in receiving devices (13) alternately, or a plurality of sheets of the other limb side (4 or 2) of the transformer core (1) is stacked on the stacking tables (11) and a plurality of sheets of the other yoke side (6 or 5) of the transformer core (1) is stacked in receiving devices (13) alternately;

c) after further lateral displacement of the stacking tables (11), one sheet of the middle limb (3) of the transformer core (1) is placed or a plurality of sheets of the middle limb (3) of the transformer core (1) is stacked on said stacking tables (11) alternately, handling systems (14, 17) simultaneously turning the sheets of the yoke sides (5 or 6) or the packets of sheets of the yoke sides (5 or 6) with the longitudinal direction of the yoke side into the rectangular position toward the conveying direction (a);

d) then, the handling systems (14, 17) place, on the stacking tables (11), the sheets of the yoke sides (5 or 6) or the packets of sheets of the yoke sides (5 or 6) with their ends at the ends of the sheets of the limb sides (2, 4) of the corresponding stacking table and with their center at the one end of the sheets of the middle limb (3) of the corresponding stacking table or with their ends at the ends of the packets of sheets of the limb sides (2, 4) of the corresponding stacking table and with their center at the one end of the packets of sheets of the middle limb (3);

e) the method steps a - d are repeated until the total height of the respective transformer core (1) is reached.

3. The method for producing transformer cores according to the preamble of claim 1, characterized by the following method steps:

c) then, handling systems (14) turn the sheets of the one yoke side (6 or 5) or the packets of sheets of the one yoke side (6 or 5) with the longitudinal direction of the yoke side into the rectangular position toward the conveying direction (a) and place, on the stacking tables (11), the sheets of the one yoke side (6 or 5) or the packets of sheets of the one yoke side (6 or 5) with their ends at the one ends of the sheets of the limb sides (2, 4) of the corresponding stacking table or at the one ends of the packets of sheets of the limb sides (2, 4) of the corresponding stacking table;

d) the method steps a - c are repeated until the total height of the respective transformer core (1) is reached.

4. The method for producing transformer cores according to the preamble of claim 1, characterized by the following method steps:

c) then, handling systems (14, 17) turn the sheets of the yoke sides (5 or 6) or the packets of sheets of the yoke sides (5 or 6) with the longitudinal direction of yoke side into the rectangular position toward the conveying direction (a) and place, on the stacking tables (11), the sheets of the yoke sides (5 or 6) or the packets of sheets of the yoke sides (5 or 6) with their ends at the ends of the sheets of the limb sides (2, 4) of the corresponding stacking table or at the ends of the packets of sheets of the limb sides (2, 4) of the corresponding stacking table;

d) the method steps a - c are repeated until the total height of the respective transformer core (1) is reached.

5. The method for producing transformer cores according to the preamble of claim 1, characterized by the following method steps:

a) on each of at least two (21, 23) of at least four (21, 22, 23, 24) turn tables arranged one behind the other in the conveying direction (a) of the sheets (2 - 6) and fixed on stacking tables, at first, one sheet of one limb side (2 or 4) of the transformer core (1) is placed or a plurality of sheets of one limb side (2 or 4) of the transformer core (1) is stacked, the two other turn tables (22, 24) being displaced into the position for stacking of the sheets of the one limb side and being turned;

b) then, one sheet of the one limb side (2 or 4) of the transformer core (1) is placed or a plurality of sheets of the one limb side (2 or 4) of the transformer core (1) is stacked alternately on each of the two other turn tables (22, 24), the one turn tables (21, 23) each being laterally displaced into the position for stacking of the sheets of the middle limb (3) of the transformer core (1);

c) then, one sheet of the middle limb (3) of the transformer core (1) is placed or a plurality of sheets of the middle limb (3) of the transformer core (1) is stacked alternately on each of the one turn tables (21, 23), the other turn tables (22, 24) each being laterally displaced into the position for stacking of the sheets of the middle limb (3) of the transformer core (1);

d) then, one sheet of the middle limb (3) of the transformer core (1) is placed or a plurality of sheets of the middle limb (3) of the transformer core (1) is stacked alternately on each of the two other turn tables (22, 24), the one turn tables (21, 23) each being laterally displaced into the position for stacking of the sheets of the other limb side (4 or 2) of the transformer core (1);

e) then, one sheet of the other limb side (4 or 2) of the transformer core (1) is placed or a plurality of sheets of the other limb side (4 or 2) of the transformer core (1) is stacked alternately on each of the one turn tables (21, 23), the other turn tables (22, 24) each being laterally displaced into the position for stacking of the sheets of the other limb side (4 or 2) of the transformer core (1);

f) then, one sheet of the other limb side (4 or 2) of the transformer core (1) is placed or a plurality of sheets of the other limb side (4 or 2) of the transformer core (1) is stacked alternately on each of the other turn tables (22, 24), the one turn tables (21, 23) each being displaced into the position for stacking of the sheets of the respective one yoke side (5 or 6) of the transformer core (1) and being turned;

g) then, one sheet of the one yoke side (5 or 6) of the transformer core (1) is placed or a plurality of sheets of the one yoke side (5 or 6) of the transformer core (1) is stacked alternately on each of the one turn tables (21, 23), the other turn tables (22, 24) each being laterally displaced into the position for stacking of the sheets of the respective one yoke side (5 or 6) of the transformer core (1) and being turned;

h) then, one sheet of the one yoke side (5 or 6) of the transformer core (1) is placed or a plurality of sheets of the one yoke side (5 or 6) of the transformer core (1) is stacked alternately on each of the two other turn tables (22, 24), the one turn tables (21, 23) each being displaced into the position for stacking of the sheets of the one limb side (2 or 4) of the transformer core (1) and being turned;

i) the method steps a - h are repeated until the total height of the transformer core (1) is reached.

6. The method for producing transformer cores according to the preamble of claim 1, characterized by the following method steps:

a) on each of at least two (21, 23) of at least four (21, 22, 23, 24) turn tables arranged one behind the other in the conveying direction (a) of the sheets (2 - 6) and fixed on stacking tables, at first, one sheet of one limb side (2 or 4) of the transformer core (1) is placed or a plurality of sheets of one limb side (2 or 4) of the transformer core (1) is stacked alternately, the other two turn tables (22, 24) being displaced into the position for stacking of the sheets of the one limb side and being turned;

h) then, one sheet of the one yoke side (5 or 6) of the transformer core (1) is placed or a plurality of sheets of the one yoke side (5 or 6) of the transformer core (1) is stacked alternately on each of the other turn tables (22, 24), the one turn tables (21, 23) each being displaced into the position for stacking of the sheets of the other yoke side (6 or 5) of the transformer core (1);

i) then, one sheet of the other yoke side (6 or 5) of the transformer core (1) is placed or a plurality of sheets of the other yoke side (6 or 5) of the transformer core (1) is stacked alternately on each of the one turn tables (21, 23), the other turn tables (22, 24) each being laterally displaced into the position for stacking of the sheets of the respective other yoke side (6 or 5) of the transformer core (1);

j) then, one sheet of the other yoke side (6 or 5) of the transformer core (1) is placed or a plurality of sheets of the other yoke side (6 or 5) of the transformer core (1) is stacked alternately on each of the two other turn tables (22, 24), the one turn tables (21, 23) each being displaced into the position for stacking of the sheets of the one limb side (2 or 4) of the transformer core (1) and being turned;

k) the method steps a - j are repeated until the total height of the transformer core (1) is reached.

7. The method for producing transformer cores according to the preamble of claim 1, characterized by the following method steps:

a) on each of at least two (21, 23) of at least four (21, 22, 23, 24) turn tables arranged one behind the other in the conveying direction (a) of the sheets (2 - 6) and fixed on stacking tables, at first, one sheet of one limb side (2 or 4) of the transformer core (1) is placed or a plurality of sheets of one limb side (2 or 4) of the transformer core (1) is stacked alternately, the two other turn tables (22, 24) being displaced into the position for stacking of the sheets of the one limb side and being turned;

c) then, one sheet of the other limb side (4 or 2) of the transformer core (1) is placed or a plurality of sheets of the other limb side (4 or 2) of the transformer core (1) is stacked alternately on each of the one turn tables (21, 23), the other turn tables (22, 24) each being laterally displaced into the position for stacking of the sheets of the other limb side (4 or 2) of the transformer core (1);

d) then, one sheet of the other limb side (4 or 2) of the transformer core (1) is placed or a plurality of sheets of the other limb side (4 or 2) of the transformer core (1) is stacked alternately on each of the two other turn tables (22, 24), the one turn tables (21, 23) each being displaced into the position for stacking of the sheets of the respective one yoke side (5 or 6) of the transformer core (1) and being turned;

e) then, one sheet of the one yoke side (5 or 6) is placed or a plurality of sheets of the one yoke side (5 or 6) of the transformer core (1) is stacked alternately on each of the one turn tables (21, 23), the other turn tables (22, 24) each being laterally displaced into the position for stacking of the sheets of the respective one yoke side (5 or 6) of the transformer core (1) and being turned;

f) then, one sheet of the one yoke side (5 or 6) is placed or a plurality of sheets of the one yoke side (5 or 6) of the transformer core (1) is stacked alternately on each of the two other turn tables (22, 24), the one turn tables (21, 23) each being displaced into the position for stacking of the sheets of the one limb side (2 or 4) of the transformer core (1) and being turned;

g) the method steps a - f are repeated until the total height of the transformer core (1) is reached.

8. The method for producing transformer cores according to the preamble of claim 1, characterized by the following method steps:

a) on each of at least two (21, 23) of at least four (21, 22, 23, 24) turn tables arranged one behind the other in the conveying direction (a) of the sheets (2 - 6) and fixed on stacking tables, at first, one sheet of one limb side (2 or 4) of the transformer core (1) is placed or a plurality of sheets of one limb side (2 or 4) of the transformer core (1) is stacked alternately, the other two turn tables (22, 24) being displaced into the position for stacking of the sheets of the one limb side and being turned;

b) then, one sheet of the one limb side (2 or 4) of the transformer core (1) is placed or a plurality of sheets of the one limb side (2 or 4) of the transformer core (1) is stacked alternately on each of the two other turn tables (22, 24), the one turn tables (21, 23) each being laterally displaced in the position for stacking of the sheets of the other limb side (4 or 2) of the transformer core (1);

d) then, one sheet of the other limb side (4 or 2) of the transformer core (1) is placed or a plurality of sheets of the other limb side (4 or 2) of the transformer core (1) is stacked alternately on each of the other turn tables (22, 24), the one turn tables (21, 23) each being displaced into the position for stacking of the sheets of the respective one yoke side (5 or 6) of the transformer core (1) and being turned;

e) then, one sheet of the one yoke side (5 or 6) of the transformer core (1) is placed or a plurality of sheets of the one yoke side (5 or 6) of the transformer core (1) is stacked alternately on each of the one turn tables (21, 23), the other turn tables (22, 24) each being laterally displaced into the position for stacking of the sheets of the respective one yoke side (5 or 6) of the transformer core (1) and being turned;

f) then, one sheet of the one yoke side (5 or 6) of the transformer core (1) is placed or a plurality of sheets of the one yoke side (5 or 6) of the transformer core (1) is stacked alternately on each of the other turn tables (22, 24), the one turn tables (21, 23) each being displaced into the position for stacking of the sheets of the other yoke side (6 or 5) of the transformer core (1);

g) then, one sheet of the other yoke side (6 or 5) of the transformer core (1) is placed or a plurality of sheets of the other yoke side (6 or 5) of the transformer core (1) is stacked alternately on each of the one turn tables (21, 23), the other turn tables (22, 24) each being laterally displaced into the position for stacking of the sheets of the respective other yoke side (6 or 5) of the transformer core (1);

h) then, one sheet of the other yoke side (6 or 5) of the transformer core (1) is placed or a plurality of sheets of the other yoke side (6 or 5) of the transformer core (1) is stacked alternately on each of the two other turn tables (22, 24), the one turn tables (21, 23) each being displaced into the position for stacking of the sheets of the one limb side (2 or 4) of the transformer core (1) and being turned;

i) the method steps a - h are repeated until the total height of the transformer core (1) is reached.

Revendications

1. Procédé de fabrication de noyaux de transformateur qui sont formés par une pluralité de tôles empilées, les tôles étant déroulées en continu d'un rouleau d'alimentation, puis étant coupées à longueur et à forme, étant transportées par un système de bandes de transport après la coupage et étant empilées sur une table d'empilage, caractérisé par les étapes de procédé suivantes :

a) en au moins deux stations d'empilage (12) disposées l'une derrière l'autre dans la direction de transport (a) des tôles (2 - 6), tout d'abord, une tôle d'un côté de branche (2 ou 4) du noyau de transformateur (1) est mise sur chacune des tables d'empilage (11) et une tôle d'un côté de culasse (5 ou 6) du noyau de transformateur (1) est mise sur des plateaux (15) en alternance, ou une pluralité de tôles d'un côté de branche (2 ou 4) du noyau de transformateur (1) est empilée sur les tables d'empilage (11) et une pluralité de tôles d'un côté de culasse (5 ou 6) du noyau de transformateur (1) est empilée sur des plateaux (15) en alternance ;

b) après un déplacement latéral des tables d'empilage (11), dans les stations d'empilage (12), une tôle de l'autre côté de branche (4 ou 2) du noyau de transformateur (1) est mise sur chacune des tables d'empilage (11) et une tôle de l'autre côté de culasse (6 ou 5) du noyau de transformateur (1) est mise dans des dispositifs de réception (13) en alternance, ou une pluralité de tôles de l'autre côté de branche (4 ou 2) du noyau de transformateur (1) est empilée sur les tables d'empilage (11) et une pluralité de tôles de l'autre côté de culasse (6 ou 5) du noyau de transformateur (1) est empilée dans des dispositifs de réception (13) en alternance ;

c) après un autre déplacement latéral des tables d'empilage (11), une tôle de la branche centrale (3) du noyau de transformateur (1) est mise sur chacune desdites tables d'empilage (11) ou une pluralité de tôles de la branche centrale (3) du noyau de transformateur (1) est empilée en alternance, des systèmes de manutention (14) tournant simultanément les tôles de l'un côté de culasse (6 ou 5) ou les paquets de tôles de l'un côté de culasse (6 ou 5) avec la direction longitudinale du côté de culasse dans une position rectangulaire à la direction de transport (a) ;

d) puis, les systèmes de manutention (14) mettent, sur les tables d'empilage (11), les tôles de l'un côté de culasse (6 ou 5) ou les paquets de tôles de l'un côté de culasse (6 ou 5) avec leurs extrémités aux unes extrémités des tôles des côtés de branche (2, 4) de la table d'empilage correspondante et avec leur centre à l'une extrémité des tôles de la branche centrale (3) de la table d'empilage correspondante ou avec leurs extrémités aux unes extrémités des paquets de tôles des côtés de branche (2, 4) de la table d'empilage correspondante et avec leur centre à l'une extrémité des paquets de tôles de la branche centrale (3) de la table d'empilage correspondante ;

e) les étapes de procédé a - d se répètent jusqu'à ce que la hauteur totale du noyau de transformateur (1) respectif soit atteinte.

2. Procédé de fabrication de noyaux de transformateur selon le préambule de la revendication 1, caractérisé par les étapes de procédé suivantes :

a) en au moins deux stations d'empilage (12) disposées l'une derrière l'autre dans la direction de transport (a) des tôles, tout d'abord, une tôle d'un côté de branche (2 ou 4) du noyau de transformateur (1) est mise sur chacune des tables d'empilage (11) et une tôle d'un côté de culasse (5 ou 6) du noyau de transformateur (1) est mise dans des dispositifs de réception (16) en alternance, ou une pluralité de tôles d'un côté de branche (2 ou 4) du noyau de transformateur (1) est empilée sur les tables d'empilage (12) et une pluralité de tôles d'un côté de culasse (5 ou 6) du noyau de transformateur (1) est empilée dans des dispositifs de réception (16) en alternance ;

c) après un autre déplacement latéral des tables d'empilage (11), une tôle de la branche centrale (3) du noyau de transformateur (1) est mise sur chacune desdites tables d'empilage (11) ou une pluralité de tôles de la branche centrale (3) du noyau de transformateur (1) est empilée en alternance, des systèmes de manutention (14, 17) tournant simultanément les tôles des côtés de culasse (5 ou 6) ou les paquets de tôles des côtés de culasse (5 ou 6) avec la direction longitudinale du côté de culasse dans la position rectangulaire à la direction de transport (a) ;

d) puis, les systèmes de manutention (14, 17) mettent, sur les tables d'empilage (11), les tôles des côtés de culasse (5 ou 6) ou les paquets de tôles des côtés de culasse (5 ou 6) avec leurs extrémités aux extrémités des tôles des côtés de branche (2, 4) de la table d'empilage correspondante et avec leur centre à l'une extrémité des tôles de la branche centrale (3) de la table d'empilage correspondante ou avec leurs extrémités aux extrémités des paquets de tôles des côtés de branche (2, 4) de la table d'empilage correspondante et avec leur centre à l'une extrémité des paquets de tôles de la branche centrale (3) ;

e) les étapes de procédé a - d se répètent jusqu'à ce que la hauteur totale du noyau de transformateur (1) respectif soit atteinte.

3. Procédé de fabrication de noyaux de transformateur selon le préambule de la revendication 1, caractérisé par les étapes de procédé suivantes :

b) après un déplacement latéral des tables d'empilage (11), dans des stations d'empilage (12), une tôle de l'autre côté de branche (4 ou 2) du noyau de transformateur (1) est mise sur chacune des tables d'empilage (11) et une tôle de l'autre côté de culasse (6 ou 5) du noyau de transformateur (1) est mise dans des dispositifs de réception (13) en alternance, ou une pluralité de tôles de l'autre côté de branche (4 ou 2) du noyau de transformateur (1) est empilée sur les tables d'empilage (11) et une pluralité de tôles de l'autre côté de culasse (6 ou 5) du noyau de transformateur (1) est empilée dans des dispositifs de réception (13) en alternance ;

c) puis, des systèmes de manutention (14) tournent les tôles de l'un côté de culasse (6 ou 5) ou les paquets de tôles de l'un côté de culasse (6 ou 5) avec la direction longitudinale du côté de culasse dans la position rectangulaire à la direction de transport (a) et mettent, sur les tables d'empilage (11), les tôles de l'un côté de culasse (6 ou 5) ou les paquets de tôles de l'un côté de culasse (6 ou 5) avec leurs extrémités aux unes extrémités des tôles des côtés de branche (2, 4) de la table d'empilage correspondante ou aux unes extrémités des paquets de tôles des côtés de branche (2, 4) de la table d'empilage correspondante ;

d) les étapes de procédé a - c se répètent jusqu'à ce que la hauteur totale du noyau de transformateur (1) respectif soit atteinte.

4. Procédé de fabrication de noyaux de transformateur selon le préambule de la revendication 1, caractérisé par les étapes de procédé suivantes :

c) puis, des systèmes de manutention (14, 17) tournent les tôles des côtés de culasse (5 ou 6) ou les paquets de tôles des côtés de culasse (5 ou 6) avec la direction longitudinale du côté de culasse dans la position rectangulaire à la direction de transport (a) et mettent, sur les tables d'empilage (11), les tôles des côtés de culasse (5 ou 6) ou les paquets de tôles des côtés de culasse (5 ou 6) avec leurs extrémités aux extrémités des tôles des côtés de branche (2, 4) de la table d'empilage correspondante ou aux extrémités des paquets de tôles des côtés de branche (2, 4) de la table d'empilage correspondante ;

d) les étapes de procédé a - c se répètent jusqu'à ce que la hauteur totale du noyau de transformateur (1) respectif soit atteinte.

5. Procédé de fabrication de noyaux de transformateur selon le préambule de la revendication 1, caractérisé par les étapes de procédé suivantes :

a) sur chacun d'au moins deux (21, 23) d'au moins quatre (21, 22, 23, 24) plateaux tournants disposés l'un derrière l'autre dans la direction de transport (a) des tôles (2 - 6) et fixés sur des tables d'empilage, tout d'abord, une tôle d'un côté de branche (2 ou 4) du noyau de transformateur (1) est mise ou une pluralité de tôles d'un côté de branche (2 ou 4) du noyau de transformateur (1) est empilée en alternance, les deux autres plateaux tournants (22, 24) étant déplacées dans la position pour l'empilage des tôles de l'un côté de branche et étant tournés ;

b) puis, une tôle de l'un côté de branche (2 ou 4) du noyau de transformateur (1) est mise ou une pluralité de tôles de l'un côté de branche (2 ou 4) du noyau de transformateur (1) est empilée en alternance sur chacun des deux autres plateaux tournants (22, 24), les uns plateaux tournants (21, 23) étant déplacés latéralement dans la position pour l'empilage des tôles de la branche centrale (3) du noyau de transformateur (1) ;

c) puis, une tôle de la branche centrale (3) du noyau de transformateur (1) est mise ou une pluralité de tôles de la branche centrale (3) du noyau de transformateur (1) est empilée en alternance sur chacun des uns plateaux tournants (21, 23), les autres plateaux tournants (22, 24) étant déplacés latéralement dans la position pour l'empilage des tôles de la branche centrale (3) du noyau de transformateur (1) ;

d) puis, une tôle de la branche centrale (3) du noyau de transformateur (1) est mise ou une pluralité de tôles de la branche centrale (3) du noyau de transformateur (1) est empilée en alternance sur chacun des deux autres plateaux tournants (22, 24), les uns plateaux tournants (21, 23) étant déplacés latéralement dans la position pour l'empilage des tôles de l'autre côté de branche (4 ou 2) du noyau de transformateur (1) ;

e) puis, une tôle de l'autre côté de branche (4 ou 2) du noyau de transformateur (1) est mise ou une pluralité de tôles de l'autre côté de branche (4 ou 2) du noyau de transformateur (1) est empilée en alternance sur chacun des uns plateaux tournants (21, 23), les autres plateaux tournants (22, 24) étant déplacés latéralement dans la position pour l'empilage des tôles de l'autre côté de branche (4 ou 2) du noyau de transformateur (1) ;

f) puis, une tôle de l'autre côté de branche (4 ou 2) du noyau de transformateur (1) est mise ou une pluralité de tôles de l'autre côté de branche (4 ou 2) du noyau de transformateur (1) est empilée en alternance sur chacun des autres plateaux tournants (22, 24), les uns plateaux tournants (21, 23) étant déplacées dans la position pour l'empilage des tôles de l'un côté de culasse (5 ou 6) respectif du noyau de transformateur (1) et étant tournés ;

g) puis, une tôle de l'un côté de culasse (5 ou 6) du noyau de transformateur (1) est mise ou une pluralité de tôles de l'un côté de culasse (5 ou 6) du noyau de transformateur (1) est empilée en alternance sur chacun des uns plateaux tournants (21, 23), les autres plateaux tournants (22, 24) étant déplacés latéralement dans la position pour l'empilage des tôles de l'un côté de culasse (5 ou 6) respectif du noyau de transformateur (1) et étant tournés ;

h) puis, une tôle de l'un côté de culasse (5 ou 6) du noyau de transformateur (1) est mise ou une pluralité de tôles de l'un côté de culasse (5 ou 6) du noyau de transformateur (1) est empilée en alternance sur chacun des deux autres plateaux tournants (22, 24), les uns plateaux tournants (21, 23) étant déplacés dans la position pour l'empilage des tôles de l'un côté de branche (2 ou 4) du noyau de transformateur (1) et étant tournés ;

i) les étapes de procédé a - h se répètent jusqu'à ce que la hauteur totale du noyau de transformateur (1) soit atteinte.

6. Procédé de fabrication de noyaux de transformateur selon le préambule de la revendication 1, caractérisé par les étapes de procédé suivantes :

a) sur chacun d'au moins deux (21, 23) d'au moins quatre (21, 22, 23, 24) plateaux tournants disposés l'un derrière l'autre dans la direction de transport (a) des tôles (2 - 6) et fixés sur des tables d'empilage, tout d'abord, une tôle d'un côté de branche (2 ou 4) du noyau de transformateur (1) est mise ou une pluralité de tôles d'un côté de branche (2 ou 4) du noyau de transformateur (1) est empilée en alternance, les deux autres plateaux tournants (22, 24) étant déplacés dans la position pour l'empilage des tôles de l'un côté de branche et étant tournés ;

f) puis, une tôle de l'autre côté de branche (4 ou 2) du noyau de transformateur (1) est mise ou une pluralité de tôles de l'autre côté de branche (4 ou 2) du noyau de transformateur (1) est empilée en alternance sur chacun des deux autres plateaux tournants (22, 24), les uns plateaux tournants (21, 23) étant déplacés dans la position pour l'empilage des tôles de l'un côté de culasse (5 ou 6) respectif du noyau de transformateur (1) et étant tournés ;

h) puis, une tôle de l'un côté de culasse (5 ou 6) du noyau de transformateur (1) est mise ou une pluralité de tôles de l'un côté de culasse (5 ou 6) du noyau de transformateur (1) est empilée en alternance sur chacun des deux autres plateaux tournants (22, 24), les uns plateaux tournants (21, 23) étant déplacées dans la position pour l'empilage des tôles de l'autre côté de culasse (6 ou 5) du noyau de transformateur (1) ;

i) puis, une tôle de l'autre côté de culasse (6 ou 5) du noyau de transformateur (1) est mise ou une pluralité de tôles de l'autre côté de culasse (6 ou 5) du noyau de transformateur (1) est empilée en alternance sur chacun des uns plateaux tournants (21, 23), les autres plateaux tournants (22, 24) étant déplacés latéralement dans la position pour l'empilage des tôles de l'autre côté de culasse (6 ou 5) respectif du noyau de transformateur (1) ;

j) puis, une tôle de l'autre côté de culasse (6 ou 5) du noyau de transformateur (1) est mise ou une pluralité de tôles de l'autre côté de culasse (6 ou 5) du noyau de transformateur (1) est empilée en alternance sur chacun des deux autres plateaux tournants (22, 24), les uns plateaux tournants (21, 23) étant déplacés dans la position pour l'empilage des tôles de l'un côté de branche (2 ou 4) du noyau de transformateur (1) et étant tournés ;

k) les étapes de procédé a - j se répètent jusqu'à ce que la hauteur totale du noyau de transformateur (1) soit atteinte.

7. Procédé de fabrication de noyaux de transformateur selon le préambule de la revendication 1, caractérisé par les étapes de procédé suivantes :

a) sur chacun d'au moins deux (21, 23) d'au moins quatre (21, 22, 23, 24) plateaux tournants disposés l'un derrière l'autre dans la direction de transport (a) des tôles (2 - 6) et fixés sur des tables d'empilage, tout d'abord, une tôle d'un côté de branche (2 ou 4) du noyau de transformateur (1) est mise ou une pluralité de tôles d'un côté de branche (2 ou 4) du noyau de transformateur (1) est empilée en alternance, les deux autres plateaux tournants (22, 24) étant déplacés dans la position pour l'empilage des tôles de l'un côté de branche et étant tournés ;

b) puis, une tôle de l'un côté de branche (2 ou 4) du noyau de transformateur (1) est mise ou une pluralité de tôles de l'un côté de branche (2 ou 4) du noyau de transformateur (1) est empilée en alternance sur chacun des deux autres plateaux tournants (22, 24), les uns plateaux tournants (21, 23) étant déplacés latéralement dans la position pour l'empilage des tôles de l'autre côté de branche (4 ou 2) du noyau de transformateur (1) ;

c) puis, une tôle de l'autre côté de branche (4 ou 2) du noyau de transformateur (1) est mise ou une pluralité de tôles de l'autre côté de branche (4 ou 2) du noyau de transformateur (1) est empilée en alternance sur chacun des uns plateaux tournants (21, 23), les autres plateaux tournants (22, 24) étant déplacés latéralement dans la position pour l'empilage des tôles de l'autre côté de branche (4 ou 2)du noyau de transformateur (1) ;

d) puis, une tôle de l'autre côté de branche (4 ou 2) du noyau de transformateur (1) est mise ou une pluralité de tôles de l'autre côté de branche (4 ou 2) du noyau de transformateur (1) est empilée en alternance sur chacun des deux autres plateaux tournants (22, 24), les uns plateaux tournants (21, 23) étant déplacés dans la position pour l'empilage des tôles de l'un côté de culasse (5 ou 6) respectif du noyau de transformateur (1) et étant tournés ;

e) puis, une tôle de l'un côté de culasse (5 ou 6) est mise ou une pluralité de tôles de l'un côté de culasse (5 ou 6) du noyau de transformateur (1) est empilée en alternance sur chacun des uns plateaux tournants (21, 23), les autres plateaux tournants (22, 24) étant déplacés latéralement dans la position pour l'empilage des tôles de l'un côté de culasse (5 ou 6) respectif du noyau de transformateur (1) et étant tournés ;

f) puis, une tôle de l'un côté de culasse (5 ou 6) est mise ou une pluralité de tôles de l'un côté de culasse (5 ou 6) du noyau de transformateur (1) est empilée en alternance sur chacun des deux autres plateaux tournants (22, 24), les uns plateaux tournants (21, 23) étant déplacés dans la position pour l'empilage des tôles de l'un côté de branche (2 ou 4) du noyau de transformateur (1) et étant tournés ;

g) les étapes de procédé a - f se répètent jusqu'à ce que la hauteur totale du noyau de transformateur (1) soit atteinte.

8. Procédé de fabrication de noyaux de transformateur selon le préambule de la revendication 1, caractérisé par les étapes de procédé suivantes :

a) sur chacun d'au moins deux (21, 23) d'au moins quatre (21, 22, 23, 24) plateaux tournants disposés l'un derrière l'autre dans la direction de transport (a) des tôles (2 - 6) et fixés sur des tables d'empilage, tout d'abord, une tôle d'un côté de branche (2 ou 4) du noyau de transformateur (1) est mise ou une pluralité de tôles d'un côté de branche (2 ou 4) du noyau de transformateur (1) est empilée en alternance, les deux autres plateaux tournants (22, 24) étant déplacés dans la position pour l'empilage des tôles de l'un côté de branche et étant tournés ;

b) puis, une tôle de l'un côté de branche (2 ou 4) du noyau de transformateur (1) est mise ou une pluralité de tôles de l'un côté de branche (2 ou 4) du noyau de transformateur (1) est empilée en alternance sur chacun des deux autres plateaux tournants (22, 24), les uns plateaux tournants (21, 23) étant déplacés latéralement dans la position pour l'empilage des tôles de l'autre côté de branche (4 ou 2) du noyau de transformateur (1) ;

e) puis, une tôle de l'un côté de culasse (5 ou 6) du noyau de transformateur (1) est mise ou une pluralité de tôles de l'un côté de culasse (5 ou 6) du noyau de transformateur (1) est empilée en alternance sur chacun des uns plateaux tournants (21, 23), les autres plateaux tournants (22, 24) étant déplacés latéralement dans la position pour l'empilage des tôles de l'un côté de culasse (5 ou 6) respectif du noyau de transformateur (1) et étant tournés ;

f) puis, une tôle de l'un côté de culasse (5 ou 6) du noyau de transformateur (1) est mise ou une pluralité de tôles de l'un côté de culasse (5 ou 6) du noyau de transformateur (1) est empilée en alternance sur chacun des deux autres plateaux tournants (22, 24), les uns plateaux tournants (21, 23) étant déplacés dans la position pour l'empilage des tôles de l'autre côté de culasse (6 ou 5) du noyau de transformateur (1) ;

g) puis, une tôle de l'autre côté de culasse (6 ou 5) du noyau de transformateur (1) est mise ou une pluralité de tôles de l'autre côté de culasse (6 ou 5) du noyau de transformateur (1) est empilée en alternance sur chacun des uns plateaux tournants (21, 23), les autres plateaux tournants (22, 24) étant déplacés latéralement dans la position pour l'empilage des tôles de l'autre côté de culasse (6 ou 5) respectif du noyau de transformateur (1) ;

h) puis, une tôle de l'autre côté de culasse (6 ou 5) du noyau de transformateur (1) est mise ou une pluralité de tôles de l'autre côté de culasse (6 ou 5) du noyau de transformateur (1) est empilée en alternance sur chacun des deux autres plateaux tournants (22, 24), les uns plateaux tournants (21, 23) étant déplacés dans la position pour l'empilage des tôles de l'un côté de branche (2 ou 4) du noyau de transformateur (1) et étant tournés ;

i) les étapes de procédé a - h se répètent jusqu'à ce que la hauteur totale du noyau de transformateur (1) soit atteinte.

Zeichnung

Angeführte Verweise

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